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1、目 錄1、編制依據22、編制目的23、總體施工安排 24、仰拱、填充施工35、防、排水措施46、施工縫、變形縫處理 97、二次襯砌施工方法108、施工安全要求159、質量保證措施1710、環境保護措施241、工程概況本隧道位于元謀西改建既有成昆線段，進口里程為GDK852+855，出口里程為GDK853+530，全長675m。本隧道為單線隧道，線路縱坡為11.2單面上坡，進口里程位于R=2000m的左偏曲線上，出口段23.271m位于R=500m的左偏曲線上，其余位于直線上。2編制依據2.1、改建鐵路xx至xx永仁至廣通段擴能工程GDK853+192.5段隧道施工圖及投標文件等。2.2、改建鐵2、路xx至xx永仁至廣通段擴能工程GDK853+192.5段隧道實施性施工組織設計。2.3、客貨專線鐵路隧道工程施工技術指南、鐵路工程施工安全技術規程、鐵路隧道施工質量驗收標準、鐵路建設工程爆破新技術、永廣鐵路客運專線工程質量管理辦法等。3、編制原則緊密結合工程實際，充分考慮本工程的特點，在組織機構、安全質量保證體系的建立健全方面，按照“三體系”的相關要求來執行，在施工方案的制定、施工工藝的選擇、施工技術的實施方面立足規范化及標準化，優先選用科學、安全、經濟、先進的施工方法，確保工程質量、安全。4、編制及適用范圍4.1、編制范圍本方案針對改建鐵路xx至xx永仁至廣通段擴能工程GDK853+1923、.5段，隧道長675m，襯砌施工方案的技術措施、質量保證措施和安全保證措施。4.2、適用范圍本方案適用于老康村單線隧道二襯施工。5、主要施工工藝及施工安排5.1、隧道二襯施工流程根據本工程施工特點制定了以下施工流程見圖1。圖1 二次襯砌施工流程圖材料及機械設備、技術準備工作底板、仰拱的施工仰拱填充施工防水板安裝、接縫處理二襯鋼筋加工及安裝模板臺車就位關堵頭模板澆筑砼拆模、灑水養護6仰拱、填充施工6.1準備工作在開挖成形后仰拱施作前，利用地質雷達進行底部15m內的地質探測，預測預報仰拱地質情況，與設計不符或存在隱患時及時進行變更，采取加固措施后再進行仰拱的施工。6.2仰拱、填充施工為減少其與出碴4、運輸的干擾，采用仰拱棧橋跨過施工地段，以保證隧道底部的施工質量，從根本上消除隧底質量隱患，確保結構穩定。仰拱和填充砼超前施工，為拱墻襯砌模板臺車作業提供條件。在仰拱混凝土自中間向兩側對稱澆筑，插入式振搗器進行振搗密實。仰拱砼終凝后才可進行填充砼的施工。6.3仰拱和填充施工要求：6.3.1施工前，應將隧底虛碴、雜物、泥漿、積水等清除干凈，并用高壓風將隧底吹洗干凈，超挖部分采用同等級砼回填；6.3.2仰拱應超前拱墻襯砌，其超前距離宜保持3倍以上二次襯砌循環作業長度；仰拱、填充砼應分開整體澆筑，一次成型；填充砼應在仰拱砼終凝后進行澆筑。仰拱施工縫和變形縫應按要求作防水處理；仰拱及填充砼強度達到5MP5、a后允許行人通行，仰拱及填充砼強度達到要求后才允許車輛通行。7防、排水措施7.1排水盲溝、排水管7.1.1環向排水盲管施作方法隧道初期支護與防水板間設軟式透水環向盲管，在泄水孔標高處直接與隧道排水側溝相連通。環向盲管設置間距滿足設計要求。7.1.2縱向排水盲管施作方法縱向排水盲管沿縱向布設于隧道左、右墻腳外側泄水孔標高處分段設置，段長符合設計要求，中間安排水管與隧道排水側溝相連。按規定劃線，以使盲管位置準確合理，盲管安設的坡度與線路坡度一致。沿線鉆孔，定位孔間距在30cm50cm。將膨脹錨栓打入定位孔或用錨固劑將鋼筋頭預埋在定位孔中，固定釘安在盲管的兩側。用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡6、住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。7.1.3環向盲溝按設計要求結合現場實際情況，每設計段（10米）長設一環向盲管與水溝溝身連接。在水量較大地段適當加密。7.2止水帶7.2.1施工要求止水帶施工中采用鋼筋卡對止水帶進行定位，避免其在混凝土澆筑過程中發生移位。止水帶的安裝是一半在先澆混凝土里面，另外一半在后澆混凝土里面。澆筑混凝土時注意避免混凝土中的尖角石子和銳利的鋼筋刺破止水帶。止水帶全環施作，止水帶施作除材料長度原因外只允許有左右兩側邊基上部兩個接頭，接頭搭接長度不小于30cm。在二次襯砌混凝土澆筑后的12小時內，拆除堵頭模板，然后用鋼絲刷將接縫處的混凝土刷毛，并將接縫處清理干凈。在下組混凝土澆筑7、前先將接縫混凝土灑水潤濕，然后刷水泥漿兩道，30分鐘后可以澆筑混凝土。7.2.2注意事項：止水帶埋設位置應準確，其中間空心圓環應與變形縫重合；止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆筑混凝土時另一端應用箱型模板保護，鋼筋卡固定,固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分，固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側縮短，影響止水效果；止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結，如發現有扭結不展現象應及時進行調正；橡膠止水帶接頭必須粘結良好,不應采用不加處理的“搭接”；粘結前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處先在二次襯砌結構應力較小的部位，粘結可采用熱硫化8、連接的方法，搭接長度不得小于10cm，焊接縫寬不小于50mm；冷接法應采用專用粘結劑，冷接法搭接長度不得小于20cm；設置止水帶接頭時，應盡量避開容易形成壁后積水的部位，宜留設在起拱線上下；在澆搗靠近止水帶附近的混凝土時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，同時還必須充分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結合，施工中如發現有破裂現象及時修補；二次襯砌脫模后，若檢查發現施工中有走?，F象發生，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。7.3防水板初期支護與二次襯砌間設防水板和土工布作為防水層，材質符合設計要求標準，防水板采用無釘鋪設。防水板無釘鋪設施9、工方法見圖2。圖2 隧道防水板無釘鋪設施工示意圖 巖混圍土凝射噴7.3.1鋪設前處理7.3.1.1基面處理鋪設防水層前對初期支護大致找平，邊墻及拱部補噴找平、底部砂漿找平。對外露的錨桿、管棚等切除、磨平，水泥砂漿封堵找平等，并全環施做一層2CM厚的防水砂漿。7.3.1.2出水點處理在鋪設防水板前，初期支護噴層表面漏水及時處理，采用注漿堵水或埋設引水管直接引水到邊溝，保持基面的干燥。7.3.2鋪設防水板防水板采用無釘鋪設方法，一次鋪設長度根據混凝土循環灌筑長度確定，鋪設前先行試鋪，再加以調整。防水板采用無釘孔鋪設，即先用80塑料墊圈和射釘將無紡布固定于基面上（墊圈間距：拱0.5m0.8m，邊墻110、.0m，呈梅花型布置），再將防水板用專用粘合劑粘合在墊圈上。7.3.3防水板焊（粘）接防水板接縫采用熱合機自動焊縫形成或專用膠粘結，即將兩層防水板的邊緣搭接不小于15cm，通過熱熔加壓或專用膠粘合，兩側接縫寬不小于2.5cm；當縱向接縫與環向接縫成十字交叉時（十字形接縫），事先對縱向接縫外的多余搭接部分齊根處削去，將臺階修理成斜面并整平。7.3.4防水板質量檢查和處理7.3.4.1外觀檢查防水板鋪設均勻連續，接縫寬度不小于25mm，搭接寬度不小于150mm，接縫平順、無褶皺、均勻連續，無假焊、漏焊、焊穿或夾層等現象。7.3.4.2接縫質量檢查防水板搭接用熱合機進行焊接或專用膠粘結，接縫為雙面縫11、，中間留出空隙以便充氣檢查。檢查方法為：用5號注射針頭與打氣筒相連，針頭處設壓力表，將打氣筒加壓至2.5MPa時，停止充氣，保持該壓力達2min，否則說明有未焊好之處。用肥皂水涂在焊接縫上，產生氣泡地方重新焊接或粘結，直到不漏氣為止。檢查數量采取隨機抽樣的原則，每10條抽試一條，為保證質量，每天每臺熱合機焊接制取一個試樣，注明取樣位置、焊接操作者及日期，供試驗檢查之用。.3要保持防水層接頭處的潔凈、干燥，同時在下一階段施工前不得將其弄破損。二次襯砌混凝土澆筑前加強對防水層的保護，注意鋼筋的運輸及綁扎過程中可能對防水板產生的損傷，發現層面有破損及時修補。7.3.5鋪設防水板的施工技術要求防水板鋪12、設前，先割除混凝土襯砌表面外露的錨桿頭，鋼筋尖頭等硬物，凸凹不平處需先噴平，使混凝土表面平順；局部漏水處需先進行處理。防水板，特別是在凸凹較大的基面上，要預留足夠的松散系數，使其留有余地，并在斷面變化處增加懸掛點，保證緩沖面與混凝土表面密貼。同時做好防水板與泄水孔的密閉性連接。鋪設防水板地段距開挖工作面不小于爆破安全距離。襯砌混凝土灌注前檢查防水板質量，填寫檢查證。灌注襯砌混凝土時，不損壞塑料防水板。防水板是易燃物品，一旦燒穿，影響防水效果，因此工作區內禁止煙火，并設消防設施和高壓水管備用。8施工縫、變形縫處理8.1施工縫二次襯砌結構混凝土施工連續一次澆筑完成，施工縫施工遵守下列要求：8.1.13、1墻體有預留孔洞時，施工縫距孔洞邊緣不小于30cm；8.1.2縱向施工縫澆灌混凝土前，將其表面鑿毛，清除浮粒和雜物，用水沖洗干凈，保持濕潤，涂刷混凝土界面處理劑并及時澆筑混凝土；8.2變形縫變形縫施工應符合下列規定：8.2.1變形縫的位置、寬度、構造型式應符合設計要求；8.2.2縫內兩側應平整、清潔、無滲水；9二次襯砌施工方法9.1準備工作7.1.1二次襯砌應在圍巖盒初期支護變形基本穩定后施作，特殊條件下（如松散堆積體、淺埋地段）的二次襯砌應在初期支護完成后及時施作。圍巖變形過大或初期支護變形布收斂，又難以及時補強時，可提前施作二次襯砌，但二次襯砌應加強。變形基本溫穩定應符合下列條件： 隧道周14、邊變形速率明顯趨于減緩； 拱腳水平收斂小于0.2mm/d，拱頂下沉收斂速度小于0.15mm/d； 施做二次襯砌前的累計位移值，已達極限相對位移值的80%以上； 初期支護表面裂隙布再繼續發展。9.1.2砌所用原材料的質量及其貯運方式符合有關規定。9.1.3好地下水引排工作，仰拱及基礎部位的虛渣及積水必須清理干凈。9.1.4水層或噴層表面粉塵應清除并灑水濕潤。9.1.5底清除軟石、雜物。9.1.6工機具、鋼拱架、模板臺車等必須經過檢查，并進行機械試運轉。9.2 鋼筋加工及安裝9.2.1鋼筋加工必須按照技術部門所放大樣及下料圖加工，加工前鋼筋應除銹、調直；9.2.2鋼筋的加工應符合設計要求,當設計未15、提出要求時,應符合下列要求(d為鋼筋直徑):受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180彎鉤,其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍,鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段；受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段；彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）；用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90的彎鉤，有抗震等特殊要求的結構應作135或180的彎鉤；彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的7.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結構不得小于箍筋直徑16、的5倍，有抗震等特殊要求的結構，不得小于箍筋直徑的10倍；鋼筋接頭a、搭接電弧焊時，接頭雙面焊接的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d；b、幫條電弧焊時，幫條長度雙面焊縫不應小于5d，單面焊縫不應小于10d；c、電弧焊接的綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。d、鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫。e、受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置，而接頭間距不小于1.3倍搭接長度。f、鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。9.2.3鋼筋安裝施工順序：把加工好的鋼筋搬運至洞內作業臺架到位安裝外側主筋（焊接17、）安裝外側縱向連接鋼筋（調整主筋間距）安裝內側主筋（焊接）安裝內側縱向連接鋼筋（調整主筋間距）安裝箍筋清除焊碴檢查質量。9.3 模板臺車就位9.3.1測量組放線恢復隧道中線及高程，以指導臺車正確的行走方向及定位，模板臺車行走軌道的中線和軌面標高誤差應不大于10mm。9.3.2模板臺車清理 模板臺車澆注混凝土前必須進行處理，清除表面的雜物及灰塵，檢查有無破損及設備狀況是否良好，如有破損必須進行處理。狀況良好的模板臺車均勻涂抹脫模劑，以供使用。9.3.3模板臺車就位根據中線及高程資料，模板臺車行走到位后固定，在測工的指導下精確定位，支撐牢固，對支撐設專人檢查，檢查合格后安裝堵頭模板。模板安裝完成后18、檢查是否連接緊密、牢固，以防漏漿、跑模等現象。最后，連接輸送泵管道，準備施作混凝土。在混凝土澆筑過程中，設專人對支架進行檢查、維護；模板如有變形走樣，立即采取措施或根據實際情況要求停止澆筑混凝土。9.4 澆筑混凝土9.4.1材料9.4.1.1水泥 水泥品質應符合現行的國家標準及有關部門頒布的標準規定； 選用水泥標號與混凝土設計標號相適應。 運送到工地的水泥，應有制造廠的品質試驗報告；試驗室必須進行復驗，必要時還應進行化學分析；9.4.1.2骨料 砂石等骨料進場后進行抽樣檢查，合格后方能使用。9.4.1.3采用檢測合格水進行拌制。9.4.1.4各種外加劑進場后進行抽樣檢查，合格后方能使用。9.419、.2配合比混凝土施工前，由試驗室根據當天做的砂石料含水量換算出施工配合比，提供給攪拌站負責人。禁止隨意按照理論配合比施工。9.4.3拌和拌制混凝土時嚴格按照試驗室提供的配合比進行配料；混凝土拌和時間不少于3min。9.4.4運輸混凝土采用罐車運輸。9.4.5澆筑泵送混凝土入模： 土的入模溫度應視洞內溫度而調整。冬期施工時，混凝土的入模溫度不應低于5；夏期施工時，混凝土的入模溫度不宜高于洞內溫度且不宜超過30。 混凝土拌合物的入模含氣量應滿足設計要求，當設計無具體要求時，混凝土無抗凍要求時含氣量按2.0%；混凝土有抗凍要求時含氣量按（D1、D2、D3、D4環境作用等級）：D1，4.0%；D2、D20、3，5.05；D4，5.5%。 對混凝土拌合物的塌落度進行測定，測定值應符合理論配合比的要求，混凝土泵送的塌落度不宜過大以避免離析或沁水；并應對混凝土拌合物的水膠比進行測定，測定值應符合施工配合比的要求。巖基上的雜物，泥土及松動巖石均應清除，巖基應沖洗干凈并排凈積水，如有承壓水，必須與設計單位共同研究，經處理后方可進行澆筑，清洗后巖基在澆筑前應保持潔凈和濕潤；混凝土襯砌的澆筑采用全斷面一次成型法施工，特殊情況下可按設計要求進行分部施工?；炷翝仓３诌B續性，如因故中止且超過允許間歇時間， 則應按工作縫處理，混凝土允許間歇時間（自出料起算到覆蓋上層混凝土時為止）見表1規定；表1 澆筑混凝土的允21、許間歇時間混凝土澆筑時的氣溫t（C）普通硅酸鹽水泥允許間歇時間（分）203090101912059150注：表中規定的時間未考慮外加劑作用及其它特殊施工和混凝土本身溫度的影響?；炷翍褂谜駬v器振搗，每一位置的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、不出氣泡，并開始泛漿為準。振搗器距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2，并不得觸動鋼筋及預埋件。9.6 拆模9.6.1拆模的時間規定： 二次襯砌混凝土強度達到8Mpa時，方可拆模，根據試驗作出合適拆模時間； 承受圍巖壓力較大的拱、墻，封頂和封口的混凝土達到設計強度；承受圍巖壓力較小時，要達到設計強度的70%。9.6.2拆模時，應根據錨固情況，分批22、拆除錨固連接件，防止大片模板墜落，拆模應使用專門工具，以減少混凝土及模板的損壞。9.6.3拆下的模板、支架及配件應及時清理、維修，并分類堆放。9.5 混凝土養護9.5.1混凝土拆模后，及時灑水養護，安排專人負責，使用高壓水槍隨時保持混凝土表面成濕潤狀態。10施工安全要求10.1吊裝拱架時，工作地段必須有專人監護；10.2工作跳板、腳手架的承載重量，不得超過結構承重要求；10.3在隧道傾卸襯砌材料時，人與車料不得穿行；10.4在2m以上高處工作時，應符合高處作業的有關規定。10.5洞內運輸車輛限速行駛。作業地段正常時每小時小于10公里，會車時時速小于5公里，成洞地段行駛時速小于20公里，會車時時23、速小于10公里。10.6在襯砌臺車（或作業臺架）作業地段應設置“慢行”標志，臺車（臺架）兩端設置紅色顯示燈。10.7洞內車輛行駛應遵守下列規定：嚴禁超車。會車時空車讓重車，重車減速行駛，兩車廂間距離不小于0.5m。同向行駛，前后兩車間距離至少為20m，洞內能見度差時，應加大間距。洞內車輛相遇或發現有行人時，應關閉大燈，改用小光燈或近光燈。車輛起動前應了望或鳴笛，進出隧道口時應鳴笛。洞內車輛倒車必須開燈、鳴笛或專人指揮。車輛在使用前應詳細檢查，不得帶病行駛。10.8編制機械安全技術操作規程，組織專人深入現場，督促檢查機械設備安全工作情況，發現問題及時糾正，消除隱患，使機械設備達到安全、優質、高效24、低耗地運行。嚴禁違章指揮、違章操作，違反勞動紀律等行為。10.9鋪設防水層臺架及模板臺車距作業開挖面應有足夠的安全距離，齊頭爆破時要防止空氣波沖破防水層。工作臺架襯砌臺車就位后，應用卡軌器固定在軌道上，防止溜車。10.10襯砌臺車使用時遵守下列規定：臺車上不得堆放料具。工作臺上應鋪滿木板。并設安全欄桿。拆除混凝土輸送軟管時，必須停止混凝土泵的運轉。兩端擋頭板應安裝牢固。襯砌臺車工作臺架上施工用照明用電線路每天要進行一次檢查，確保電線絕緣良好，防止電線破損、漏電傷人（裝置漏電保護器）。10.11模板臺車設計時，必須考慮凈空能保證運輸車輛的順利通行。混凝土灌筑時，必須兩側對稱進行。11. 質量保25、證措施11.1組織保證措施11.1.1項目的第一管理者是質量管理的第一負責人。11.1.2樹立廣義質量的觀念，對工程產品的性能、壽命、可靠性、安全性、經濟性和外觀特性進行管理，開展質量保持與質量改進管理工作，落實目標管理。11.1.3做到職責明確、工作內容清楚，責任及具體工作落實到人。11.1.8每月發布質量簡報，公布質量情況，介紹經驗，表彰先進，指出不足，鞭策落后。11.2技術管理保證措施11.2.1實行以總工程師為首的項目經理部技術負責制，同時建立各級技術人員的崗位責任制，做到分工明確，責任到人，使施工程序和方法符合施工規范和施工技術管理制度的要求。11.2.2施工前的技術準備工作：a)認26、真核對設計文件和圖紙資料，切實領會設計意圖，查找是否有差、錯、漏現象，及時會同設計部門和建設單位解決所發現的問題；b) 認真進行技術交底：由項目經理部的總工程師、工程部長、作業隊技術主管、單項工程技術人員逐級進行書面及口頭技術交底，確保作業人員掌握各項施工工藝及操作要點、質量標準；c)認真進行復測，補齊樁橛，搞好施工放樣測量和復核。11.2.3抓好技術資料管理：施工過程做好詳細記錄，各種原始資料搜集齊全。11.3施工保證措施施工過程中每道工序嚴格監督把關，大力推廣使用新技術、新工藝、新材料、新設備“四新”技術，提高工程質量。 常見質量通病預防和控制措施 11.3.1麻面（1）現象混凝土表面局部27、有缺漿，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外漏。（2）原因分析模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模后，出現麻面。鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面與模板粘結，引起麻面。模板接縫不嚴實，澆筑混凝土時縫隙漏漿，出現麻面?；炷琳駬v不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。（3）預防措施模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷?；炷帘仨毎床僮饕幊谭謱泳鶆蛘駬v密實，嚴防漏振。11.3.2蜂窩（1）現象局部混凝土砂漿、石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。（2）原因分析混凝土配合比不準確，砂石骨料、水泥材料計量不準確，或用28、水量不準確，造成砂漿少、碎石多?；炷翑嚢钑r間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。未嚴格按操作規程澆筑混凝土，造成混凝土離析。混凝土一次下料過多，沒有分段、分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，因漏振造成蜂窩。模板空隙未堵好或模板不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。（3）預防措施混凝土配料時嚴格按配合比計量，經常檢查計量系統和自動控制系統?；炷涟韬途鶆颍伾恢?，最短攪拌時間符合規定?；炷磷杂蓛A落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施。混凝土分層振搗，分層厚度不超過振搗器作用部分長度的1.25倍。振搗混凝土拌和物時，插入式振搗器移動間距不大于其作29、用半徑的1.5倍；對輕骨料拌和物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效半徑的1/2，為保證上下混凝土結合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm?；炷翝矒v時，必須掌握好振搗時間，混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡為好。澆注混凝土時，經常檢查模板、支撐、接縫等情況，發現有模板松動，及時處理。11.3.3孔洞（1）現象混凝土結構內有空隙或蜂窩特別大。（2）原因分析在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土澆筑不密實，未充滿模板而形成孔洞。未按順序振搗混凝土，產生漏振?；炷岭x析，碎石成堆或嚴重跑漿，形成特大蜂窩。未按施工順序和施工工藝認真操作，造成孔洞。有木塊和雜物等掉入混凝土中。不按規定下料30、，一次下料過多，振搗器振動作用半徑達不到，出現特大蜂窩和孔洞。（3）預防措施在鋼筋密集處，采用細石混凝土澆筑，并認真振搗密實，機械振搗有困難時，采用人工搗固配合。采用正確的振搗方法，嚴防漏搗：插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直。斜向振搗時，振搗棒與混凝土表面成約4045；振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔；控制好下料，要保證混凝土澆筑時不產生離析，混凝土自由傾落高度不超過2m，大于2m時設溜槽、串筒等措施。加強施工技術管理和質量檢查工作。11.3.4露筋（1）現象鋼筋混凝土結構內的31、主筋外露。（2）原因分析混凝土澆筑時，個別砂漿墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。鋼筋混凝土結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。混凝土產生離析，澆注部位缺水泥漿或模板嚴重漏漿，造成露筋?；炷琳駬v時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。混凝土保護層振搗不密實，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋。（3）預防措施澆筑混凝土前，檢查鋼筋布置的結構尺寸及保護層厚度是否準確。預制專門的砂漿墊塊以保證混凝土保護層的厚度?？v橫每隔80100cm左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。嚴格選配混凝土用碎石粒徑，碎石最大顆粒尺寸不超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小、鋼筋較密時，采用細石混凝土澆筑。為防止鋼筋移位，在鋼筋密集處，采用小直徑振搗棒振搗。混凝土自由下落高度超過2m時，用串筒或溜槽。拆模時間要根據試件試驗結果確定，防止過早拆模。施工中不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時處理。加強開挖斷面尺寸的檢查，嚴格控制超欠挖以保證混凝土厚度。