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1、拱頂原油儲罐安裝施工方案5000m3拱頂原油儲罐(TK-8501)安裝施工方案1說明本方案僅適用于xx六區 FNE FPF 項目5000m3拱頂原油儲罐(TK-8501)安裝施工工程。該罐直徑24米，高度為11米，為固定拱頂罐。2 編制依據2.1xx六區 FNE FPF 項目招標文件2.2 施工中執行的標準與規范GB50128-2005 立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T4709-2000 鋼制壓力容器焊接規程SH/T3507-2005 石油化工鋼結構工程施工及驗收規范SH/T3528-2006 石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規范S2、H3514-2001 石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準HG2059220635-97 鋼制管法蘭、墊片、緊固件JBT4730.16-2005 承壓設備無損檢測GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范2.3 本公司擁有的科技成果、工法成果、機械機具設備、管理水平、技術裝備以及多年積累的類似工程施工經驗。2.4 本公司ISO9002質量保證體系、ISO14001環境管理體系、職業健康安全管理體系認證的程序文件、工程施工管理手冊等有關文件。3施工方法及步驟儲罐的制造安裝采用電動葫蘆倒裝法，基本步驟如下。 4材料驗收4.1儲罐選用的材料和附件，應具有質量合格證明書。當無質量合格證明書或3、對質量合格證明書有疑問時，應對材料和附件進行復驗，合格后方準使用。4.2焊接材料選用的電焊條應具有質量合格證明書。當無質量合格證明書或對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗。 4.3建造儲罐所選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，其表面質量應符合現行的相應鋼板標準的規定。4.4鋼板表面銹蝕減薄量，劃痕深度與鋼板實際偏差之和，應符合下表規定。5預制5.1 罐底預制5.1.1底板預制前應根據實際來料情況，同時結合設計的排板圖進行排板，檢查無誤后方可下料。5.1.2罐底邊緣板沿儲罐半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。5.1.3弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙e1宜為67mm，內側4、間隙e2宜為812mm。5.1.4中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。5.1.5底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。5.1.6底板預制完畢后，與基礎接觸的一面應徹底除銹，涂防腐瀝青漆兩道。每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。5.2罐頂預制5.2.1頂板預制前應根據實際來料情況，同時結合設計的排板圖進行排板，檢查無誤后方可下料。5.2.2拱頂頂板的加強肋，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；加強肋與頂板組焊時，應采取措施防止變形。5.2.3頂板預制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，然后分別放置于罐頂板胎具上。5.2.4頂板下料時，其徑向切割線為一條近5、似直線的弧線，下料時每角邊加寬2550mm后，按直線下料即可，這樣可彌補安裝時罐頂板中央部分搭接量不足的問題。5.2.5頂板與加強助組焊時，應將罐頂板放置在罐頂板胎具上，劃出加強助板的位置，進行罐頂板，加強肋板的組對、焊接。5.2.6罐頂板在焊接徑向加強肋板時，一半罐頂板上焊接雙道徑向加強肋，另外一半不焊接徑向加強肋板，安裝時，焊接徑向加強肋板的一半，沿圓周均布固定，再將不焊接徑向加強肋板的一半搭接于前一半上即可。5.3壁板預制5.3.1壁板預制前應根據實際來料情況，同時結合設計的排板圖進行排板，檢查無誤后方可下料。5.3.2各圈壁板的縱向焊接接頭宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，6、且不得小于500mm。5.3.3底圈壁板的縱向焊接接頭與罐底邊緣板對接焊接接頭之間的距離，不得小于200mm；與環向焊接接頭之間的距離不得小于100mm。5.3.4罐壁開孔接管或開孔接管補強板邊緣與罐壁縱向焊接接頭之間的距離，不得小于200mm。5.3.5罐壁最上圈的加強圈的對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。5.3.6壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。5.3.7壁板尺寸的允許偏差，應符合下表規定。5.3.8壁板卷制時應用專用胎具卷制后，立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向用鋼板尺檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向用弦長2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于47、mm。5.4其它零部件的預制5.4.1包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。5.4.2熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象，其厚度減溥量不應超過1mm。5.4.3梯子平臺進行整體預制、整體吊裝。5.4.4部分胎具的預制，見下圖。5.4.5附件的預制要和上述部分同步。6現場組裝焊接6.1罐底板組裝焊接6.1.1底板組裝6.1.1.1組裝前必須按土建基礎設計文件對有油罐基礎的中心標高、基礎表面、瀝青砂表面等項目進行檢查，合格后方可安裝。6.1.1.2在基礎上放好縱、橫十字軸線，邊緣板圓周線及中幅板圓8、周線。6.1.1.3從中心板開始鋪設，以中心板為基準，按排版圖的編號，在基準板上劃好搭接線，向兩側按順序鋪設，以此類推，直至中幅板鋪設完畢，再鋪設邊緣板。6.1.1.4檢查罐底板直徑及搭接尺寸是否符合設計要求，確認無問題后，將底板臨時點焊固定。6.1.2底板焊接6.1.2.1焊接時，應先焊短焊道，后焊長焊道，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法，在焊接短焊道時，宜將長焊道的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長焊道。6.1.2.2焊接長焊道時，由中心開始向兩側分段退焊，焊至距邊緣板300mm，停止施焊。6.1.2.3邊緣板應先施焊靠外邊緣300mm部位的焊縫，對接接頭外端宜加引弧板，由罐內中心向外施焊，9、焊接時宜采用隔縫對稱施焊法。6.1.2.4在罐底與罐壁連接的角焊接接頭焊完后，且邊緣板與中幅板之間的收縮接頭施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊。6.1.2.5收縮接頭的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。6.1.2.6罐底板所有焊接接頭均應進行嚴密性試驗，試驗的負壓值為53500Pa，無滲漏為合格。6.2罐帽組裝焊接（頂圈壁板，包邊角鋼，罐頂板總稱罐帽）。6.2.1頂圈壁板組裝焊接在罐底板上劃出壁板安裝圓周線，焊好內外圓定位板（每米三組），然后用吊車將板吊裝至指定位置就位。利用內外圓定位板將單塊圈板下部固定好，圈板上部用3根1086的無縫鋼管做好臨時支撐。?全部頂圈壁板圍攏后，圈板合圍處應為搭接10、狀態（稱為封口板），調整好縱縫坡口及圈板上口水平度后，即可進行壁板縱縫焊接。焊接時，先焊外側，再進行焊縫內側砂輪機打磨清根，焊接焊縫內側。最后處理搭接外縱縫，在保證圈板周長準確，上下口周長一致的情況下，畫出切割線進行切割。處理好坡口，進行焊接。6.2.2包邊角鋼組裝焊接在頂圈板上口下來100200mm處安裝脹圈，脹圈采用22或I22分三段預制，每段之間使用千斤頂充分脹圓上口，在頂圈板上劃出包邊角鋼的安裝線，將包邊角鋼進行組對點焊。全部安裝完后，進行焊接。先焊接對接口，必須開坡口焊接，然后焊接與壁板之間的搭接口。之后劃出罐頂板中心標記。6.2.3罐頂板組裝焊接6.2.3.1頂板組裝在罐底中心位置11、設置電動葫蘆控制柜。然后用吊車依次把頂板吊裝就位。吊裝時，先將焊有雙道徑向加強肋的一半就位，再吊裝另外一半沒有徑向加強肋的頂板。為了保證罐頂板弧度，可以用1086的鋼管進行支撐調整。組裝完畢后，進行定位焊。?6.2.3.2頂板焊接先焊接內側接頭，后焊接外焊道。徑向的長焊道，宜采用間隔焊對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。焊接頂板與包邊角鋼時，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。罐頂焊接完畢后，即可進行罐頂附件安裝。6.3罐壁組裝與焊接6.3.1罐壁組裝將第二圈（由上往下）壁板依排版圖貼在定位板外側，調整縱縫間隙，上口水平度，而后進行縱縫外側的焊接。最后一道縱縫應處于搭接狀態，稱為封口板。12、該處用2個倒鏈上下鎖緊，將脹圈安裝至頂圈壁板下口上來100200mm處，把下口脹圓。?用電動葫蘆將罐帽拉升，拉升到位后，從離搭接口最遠處開始，兩組人同時調整環縫并進行點焊。直至搭接口處，最后進行劃線切割，打磨坡口，組對搭接口處的縱縫、環縫，同時檢查環縫外上下圈板的周長及整體的垂直度。6.3.2罐壁焊接先焊接縱向接頭，后焊環向接頭。焊接完相鄰兩圈壁板的縱向接頭后，再焊其他的環相接頭。焊工應均勻分布，?同步同向焊接。外側焊接完畢后，內側進行清根打磨，然后焊工均勻分布，同步同向焊接。焊接完畢后，依照要求進行無損檢測。若發現超標缺陷應及時返修，以免減少高空作業。完全合格后，進行脹圈拆除，安裝至下圈下口13、上來100200mm處，將下口脹圓。6.3.3同理進行以下各圈壁板的組對與焊接。6.4罐底與罐壁的焊接罐底與罐壁連接的角接接頭，應在底圈壁板縱向焊接接頭焊完后施焊，由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道焊接時應采用分段退焊或跳焊。罐底與罐壁連接的T型接頭和罐內角接接頭靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。6.5罐壁附件的安裝根據圖紙設計尺寸及開口方位圖，進行各種接管的安裝，開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸長度的允許偏差應為5mm；開孔補強圈的曲率，應與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應為接管的軸線垂直，傾斜不應大于14、法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100000200000Pa壓縮空氣，檢查焊接接頭嚴密性，無滲漏為合格。7、檢查及驗收7.1焊縫的外觀檢查7.1.1焊縫的表面及熱影響區,不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。7.1.2焊縫的表面質量及檢驗方法，應符合下表規定7.2焊接接頭無損檢測7.2.1罐底板焊接接頭無損檢測邊緣板對接接頭邊緣300mm范圍內，應進行射線檢測，按JB473094級為合格。7.2.2罐壁焊接接頭無損檢測7.2.2.1縱向焊接接頭，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m焊接接頭的任意部位取300mm進行射線檢測，以后不考15、慮焊工人數，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm 進行射線檢測。檢查部位中的25%應位于T型焊接接頭處，且每臺罐不少于兩處。對于底圈壁板上的縱向焊接接頭，每條縱向焊接接頭上至少取2處300mm進行射線檢測，其中一個部位應靠近底板，依據JB4730-2005 級為合格。7.2.2.2對于環向焊接接頭，每種板厚（以較薄板為準），在最初焊接的3m焊接接頭內任意取300mm進行射線探傷。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線探傷，上述檢查不考慮焊工人數。7.2.2.3射線檢測不合格時，應在檢測長度的兩端延長300mm作補充檢測，但缺陷部位距離底片端16、75mm以上者可不再延伸。射線檢測按現行國家標準JB4730-2005壓力容器無損檢測級為合格，若仍不合格，應對該焊工所焊焊縫加倍檢查，若仍不合格，應繼續延伸進行檢查。在不合格焊接接頭返修前，應制訂返修工藝，選擇技術熟練的焊工進行返修。返修后再次進行檢測。焊縫返修不能超過兩次。7.2.2.4罐底及罐壁的內外角焊縫施焊完畢后，應對內角焊縫進行滲透或磁粉探傷。在罐進行充水試驗后，應采用同樣方法進行復驗。7.3罐體幾何尺寸檢查7.3.1罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的5%。7.3.2罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。7.3.3底圈壁板內表面半徑允許偏差為19mm17、。7.3.4罐壁的局部凹凸變形應平緩，不應有突然起伏，最大偏差為13mm，用1m長度樣板檢查。7.3.5罐壁上的工卡具焊跡，應清理干凈，焊疤應打磨平滑。7.3.6罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。7.3.7固定頂的局部凹凸變形，應采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。8充水試驗與基礎沉降觀測。8.1充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊接接頭，均不得涂刷油漆。充水過程中，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，處理后方可繼續進行試驗。充水放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。8.2試驗用水應用潔凈水。8.3把罐體接管全部封嚴，只留一進水管和罐頂透光孔，18、通過進水管向罐內進水。8.4在罐內充水高度大于1m時，將出氣口封閉繼續注水，使罐內產生正壓，當正壓值達到2160Pa時，停止注水，在罐頂焊縫外涂肥皂水，檢查是否有漏氣現象，如發現漏氣，應做好標記，待卸壓后補焊，并重新試壓。以罐頂無異常變形，焊接接頭無滲漏為合格。試驗后立即使儲罐內部與大氣相通，恢復到常壓。8.5打開透光孔繼續進水，當水位到達最高操作液位時封閉透氣孔，緩慢放水，使罐內出現負壓，當負壓達到1170Pa時，再向罐內充水，使罐內恢復常壓。此時檢查罐頂是否有殘余變形或其它破壞現象。如沒有則認為罐頂穩定性試驗合格。8.6保持罐內水位最高操作液位48小時，?如無異常變形或滲漏，即認為罐壁的嚴19、密性試驗和強度試驗合格。如在充水過程中發生少量滲漏，須在滲漏處做好標記，在放水后進行修復，修復后用煤油滲透復查，對大量滲漏或顯著變形部位，須在修復后重新進行注水試驗。修復時應將水位降到滲漏處300mm以下。8.7在充水試驗過程中如發現罐底滲漏，應立即放水，查找漏點進行修補處理。8.8基礎沉降觀測應從罐內充水時起，到罐內充滿水并保持48小時結束，在罐周圍均勻設立12個觀測點，觀測的時機為充水前；充水至罐壁1/2高度；充水到罐壁3/4高度；充滿水后；充滿水后24小時；充滿水后48小時。每次觀測者應做好記錄。同時，每次沉降觀測后，均應當進行沉降量計算，沉降量不超過允許值，方可繼續充水。如沉降量超過允許值，則應會同建設單位商定處理辦法。油罐基礎沉降量允許值應由設計單位規定。若建設單位或設計單位對基礎沉降試驗有特殊要求，則按要求處理。9現場焊接管理9.1焊條的保管、烘干、發放要有專人負責。9.2焊工應配備焊條保溫筒。9.3當焊接環境惡劣，如雨、霧天或風速大于8m/s或相對濕度大于90%時，均應采取有效防護措施或停止施焊。9.4所有焊工應待證上崗。