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1、 13HJ-FA- xx化工股份有限公司年產28萬噸合成氨項目 管廊鋼結構制作安裝施工方案 編制： 審核： 批準： 會簽質量： 安全： 目 錄1. 編制說明12. 編制依據13. 施工具備的條件14. 施工方法及程序25. 材料26. 鋼零件及鋼部件加工27. 鋼構件組裝68. 鋼結構安裝69. 鋼結構的焊接710. 環境、職業安全健康保證措施1011. 施工危險點、危險源控制對策表1112. 竣工驗收1213. 附表121. 編制說明1.1 本方案僅適用于由我公司承擔施工部分的xx化工股份有限公司年產28萬噸合成氨項目管廊鋼結構現場制作、安裝及驗收，不包括其防腐施工。1.2工程概況管廊橫向為2、現澆鋼筋混凝土框架結構，縱向采用鋼梁，鋼梁與混凝土框架鉸接連接，沿管廊縱向設有柱間支撐。1.2.2管廊縱向鋼梁主要為H型鋼，管廊現澆鋼筋混凝土框架結構柱上與縱向鋼梁連接處設有牛腿，牛腿頂面有預埋鋼板。滑動端處縱向鋼梁通過螺栓連接，其它地方設安裝螺栓，采用焊接連接。1.2.3管廊橫梁除鋼筋混凝土框架結構處外其它地方為H型鋼鋼梁。跨度較大的過馬路鋼桁架主梁為H型鋼，其它構件為角鋼，焊接連接。1.3 我公司僅承擔管廊鋼結構一部分施工任務，總重約550t，其明細見表1.3管廊鋼結構主要數據 表1.3序號縱軸橫軸長度（m）最高層絕對標高（m）寬度(m)滑動端位置備注166a685-A5-B20.324.3、45（1層）6111和128軸東端設滑動端南北向21041411-A1-B29129.45（5層）9東西向321522115-A15-B3922.45（2層）5南北向422222814-A14-B5320.45（1層）3228南端設滑動端南北向522923812-A12-B7821.45（1層）4235南端設滑動端南北向623924113-A13-B1620.45（1層）4東西向721121417-A17-B2720.45（2層）5東西向注：1、過馬路鋼桁架共計3組，編號分別為：GHJ18-24。2、管廊鋼結構總重約550t。3、本表施工范圍僅供參考，具體以合同等為準。2. 編制依據2.1鋼結4、構工程施工質量驗收規范 GB50205-2001。2.2石油化工鋼結構工程施工及驗收規范 SH3507-1999。 2.3現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-98。2.4石油化工建設工程施工安全技術規范 GB50484-2008。 2.5建筑鋼結構焊接技術規程 JGJ81-2002。2.6涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88。 2.7設計圖紙（圖號200921-010-164及目錄）有關部分。3. 施工具備的條件3.1施工圖已經會審，本方案已經批準。3.2 施工各工種配備齊全，所有施工人員熟悉本崗位操作要領，熟悉領會本方案。3.3工程技術人員向參加施工的所5、有人員進行安全技術交底和技術交底，并做好記錄。3.4焊接使用公司編制的焊接工藝評定。焊接工藝評定報監理審核批準。3.5參加施焊的焊工必須持有技術監督部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證，合格項目應與施焊的鋼種、焊接方法和焊接位置相符，并在有效期內使用。3.6施工場地平整，道路暢通，臨時用電、用水接至現場并滿足連續施工需要。3.7吊裝機械、焊接設備、無損檢測設備等施工機具到場，性能良好，滿足施工需要。3.8鋼結構用材料、焊接材料等到場，質量合格且具有質量證明書。3.9與鋼結構有關的土建工程已經驗收合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。3.10測量器具經計量檢定合格并在有效期內使用。4. 施工方法6、及程序4.1施工方法針對本工程的設計特點，管廊鋼結構在預制場地下料、制孔，焊接連接筋板，現場單根安裝主縱梁，然后安裝鋼橫梁、次縱梁。安裝過程中先用安裝螺栓臨時固定，鋼架經找平、找正，空間尺寸檢查合格后再焊接；過馬路桁架在地面整體預制，整片吊裝安裝；柱間支撐把兩根型鋼背靠背預制好后，現場單根安裝；直爬梯整體預制整體安裝，平臺鋼格板現場鋪設并及時安裝護攔。 4.1.2預制場地設在綜合倉庫（159）的東側，我公司項目部辦公區的西側位置。 4.2 主要施工程序 主要施工程序如圖4.2。 放樣、號料、切割 材料矯正 施工準備 材料檢查 鋼結構預制 制孔 構件驗收 組裝 焊接 焊接 防腐 梁安裝或構件吊裝7、就位交工驗收 防腐 找正、找平 安裝 基礎交接 其它構件安裝梯子、平臺、欄桿安裝 圖4.2 主要施工程序5. 材料5.1用于鋼結構的材料應有質量證明文件，其規格、型號和材質等必須符合相應產品標準及圖紙中規定。5.1當材料有下列情況之一時，不得使用。質量證明文件的特性數據不符合產品標準。對質量證明文件的特性數據有異議。實物標識與質量證明文件標識不符。要求復驗的材料未經復驗或復驗不合格。5.2鋼結構所用的鋼材、焊接材料應做外觀檢查，鋼材表面或端面上不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、夾雜和分層。表面銹蝕、凹陷或劃痕等缺陷深度不應超過產品相應標準允許的厚度負偏差的 1/2。鋼材表面銹蝕等級不應低于 GB88、923 規定的C級。5.3修改設計或材料代用，必須經原設計單位書面同意。5.4焊接材料的存放應符合下列規定：焊接材料庫應控制其溫度和濕度，庫內溫度不宜低于5，相對濕度不應大于 60%；焊接材料應按牌號和規格分別存放，存放位置與地面和墻面的距離應不小于 300 mm。5.5受潮變質、藥皮破損、焊芯生銹的焊條和生銹的焊絲以及受潮結塊的焊劑不得使用。5.6螺栓、螺母和墊圈到貨驗收合格后，應按材質、規格和型號分別存放，并防止銹蝕和損傷。6. 鋼零件及鋼部件加工6.1 放樣、號料6.1.1 放樣平臺應平整、穩固，表面不得有妨礙放線的焊瘤和雜物。6.1.2 放樣和號料應留切割及焊接收縮余量，完成后應進行復9、查確認。6.1.3號料前應核對材料規格及材質，并對鋼材進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應符合表的要求。彎曲構件號料或孔眼劃線應在彎曲加工成型，并經工序檢驗確認合格后進行。6.1.4零件采用樣板、樣桿號料時，號料樣板、樣桿制作后應進行校準，并經檢驗人員復驗確認后使用。使用過程中應對樣板、樣桿進行保護，保持量值準確，當發現失準時應立即停止使用，對用其完成號料的零部件進行追溯復驗。6.1.5 放樣和樣板的尺寸允許偏差應符合表6.1.5的要求。 放樣和樣板的尺寸允許偏差 表6.1.5序號項目允許偏差備注1平行線距離和分段尺寸0.5mm2寬度、長度0.5mm3對角線長度差1.0mm4孔距0.5mm5角度210、06.1.6 鋼尺直接號料的允許偏差應符合表6.1.6的要求。 鋼尺直接號料的允許偏差 表序號項目允許偏差備注1兩相鄰孔心距0.5mm2孔邊距1.0mm3孔中心線間距0.5mm4孔中心偏差0.5mm5寬度、長度1.0mm6對角線長度差1.0mm6.2切割切割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物，鋼材切割面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。火焰切割與機械剪切尺寸其允許偏差應符合的要求，火焰切割應盡量采用自動或半自動切割及切割。 火焰切割與機械剪切尺寸的允許偏差 表序號項目允許偏差備注1寬度、長度氣割手工或自動切割2.0mm精密切割1.0mm機械剪切1.5m11、m切割端面垂直度氣割、剪切2.0mm切割面平面度氣割0.05t，且不應大于2.0mm割紋深度氣割0.3mm局部缺口深度氣割1.0mm注：t為切割面厚度。6.3矯正矯正和加工構件宜采用冷加工，如加熱矯正時，碳素結構鋼和低合金結構鋼加熱溫度不應超過900。低合金鋼在加熱矯正后應自然冷卻。當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在9001000；碳素結構鋼和低合金結構鋼在溫度分別降到700和800之前，應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負偏差的1/2。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表的規定。鋼12、材矯正后的允許偏差，應符合表的規定。6.3.6彎曲成型的零件應采用弧形樣板檢查，當零件弦長1.5m時，樣板弦長不應小于零件弦長的2/3；當零件弦長1.5m時，樣板弦長不應小于1.5m。成型部位與樣板的間隙不得大于2mm。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高 表6.3.4 鋼材矯正后的允許偏差（mm） 表6.3.5序號項目允許偏差圖例備注1鋼板的局部平面度t141.5t1000t141.02型鋼彎曲矢高l/1000且5.03角鋼肢的垂直度b/100bb4槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80bb5H型鋼、工字鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且2.0Db6.4 螺栓孔6.4.1 所有螺栓孔均應采取機械13、方法加工，嚴禁氣割成孔。6.4.2螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 應不大于 25m。螺栓孔允許偏差應符合表6.4.2的規定。螺栓的螺栓孔允許偏差 表6.4.2項 目允許偏差值（mm）備注螺栓孔直徑1.00螺栓孔圓度2.0螺栓孔垂直度0.03t，且不大于 2.06.4.3螺栓孔孔距的允許偏差，應符合表6.4.3 的規定。 螺栓孔孔距允許偏差(mm) 表6.4.3螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0注：1 在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3 在兩14、相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4 受彎構件冀緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。螺栓孔邊緣不得有裂紋、毛刺和大于 1.0 mm 的其他缺陷。6.4.5螺栓孔孔距的允許偏差超過6.4.3條規定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。7. 鋼構件組裝7.1 H型鋼上下翼緣和腹板的拼接縫應錯開，并避免與加勁板重合，腹板拼接縫與它平行的加勁板至少相距200mm，腹板拼縫與上下翼緣至少相距200mm。7.2其它節點、牛腿、加勁肋、連接孔與對接焊縫的間距應符合下列規定：節點邊緣與拼接焊縫間距應大于500mm。牛腿與拼接焊縫的間距應大于300 15、mm。加勁肋與拼接焊縫的間距應大于100 mm。連接孔邊緣與拼接焊縫的間距應大于100 mm。7.3鋼構件組裝應在組裝平臺上進行，對于管廊鋼結構的主梁及過馬路桁架由于長度較大，可以采用工字鋼、H型鋼作為組裝平臺，但下面要墊平、墊實、找平，并應采取焊接臨時支撐等措施確保組裝尺寸和防止焊接變形。7.4鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差應符合表7.4的要求。 鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差（mm） 表7.4序號項目允許偏差1實腹梁連接處的截面幾何尺寸3.02梁連接處的腹板中心偏移23受壓桿構件（桿件）彎曲矢高l/1000，且不應大于10.07.5按圖紙設計要求，鋼桁架制作時跨中應按跨度的1/100016、進行起拱。對于起拱的構件，嚴禁反向起拱，起拱后應在其頂部標識清楚，以免安裝時出錯。7.5 鋼構件一般項目的允許偏差見GB50205-2001附錄C中的規定。8. 鋼結構安裝8.1 一般規定8.1.1 鋼結構安裝前，鋼構件組裝焊接完成并經檢驗合格。地面拼裝的鋼桁架和管廊鋼結構焊縫要求進行無損檢測時，無損檢測合格后吊裝。8.1.2 安裝偏差的檢測，應在結構形成空間鋼度單元并連接固定后進行。8.1.3 安裝時，必須控制梁、桁架、平臺鋪板等的承載能力。 8.1.4 安裝梁的定位軸線應從地面控制軸線直接引上。8.2 基礎驗收8.2.1 鋼結構安裝前應對基礎進行復驗。牛腿預埋鋼板、預埋螺栓（滑動端梁處）允17、許偏差應符合表8.2.1規定。 基礎支承面、地腳螺栓允許偏差（mm） 表8.2.1 項 目允許偏差備注支承面標高3.0水平度l/1000預埋螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度+2008.2安裝順序：8.2.1先安裝柱與柱之間的主梁，再安裝主梁之間的橫梁，最后安裝連接小梁，安裝時從下層依次往上安裝。通過安裝螺栓連接形成空間剛度單元并找正、找平后合格后再進行焊接固定。8.2.2過馬路的桁架整體安裝，找正、找平后合格后與牛腿的預埋鋼板焊接固定。8.3 鋼結構吊裝8.3.1 吊裝的主要技術要求： 吊車行車路面和吊車站位的場地按要求回填完畢并夯實平整，必要時吊車支腿道木下鋪設 鋼板； 吊裝用的索具確保質18、量合格，使用前必須認真檢查，確保滿足吊裝的技術和安全要求； 吊裝鋼結構時，鋼絲繩與鋼構件接觸處的綁扎點應用橡膠墊或鋼管套墊好保護，確保吊裝過程中鋼絲繩及型鋼翼緣等不受損傷，或采用尼龍吊帶吊裝；為了方便安裝，綁扎時采用兩點綁扎，而且應使鋼構件在吊起后能基本保持水平，即兩根吊索要等長，綁扎時要對稱設置； 鋼構件緩緩起吊后，注意安裝方向，然后緩緩落下就位； 吊裝中應在鋼構件上下兩端頭處用溜繩控制，以防碰撞已就位的結構。吊裝的主要安全要求 吊裝作業時，應以吊車旋轉中心為圓心，20m為半徑的圓周線上設警戒線。尤其是吊裝過馬路的鋼結構時，應設專人監護，嚴禁車輛或行人通過。 吊裝時應有持證起重工專人指揮吊裝19、機械，嚴禁他人指揮吊裝機械。吊裝作業時嚴禁交叉作業。8.4 鋼結構安裝的允許偏差見表8.4。鋼結構安裝的允許偏差（mm） 表8.4序號項目允許偏差圖例1柱間距偏差3.02同層梁內對角線長度差5.03梁水平度L/1000且5.04梁中心位置偏移2.05相鄰梁間距4.06主梁與次梁表面高差2.08.5 鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差見表8.5。鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差（mm） 表8.5序號項 目允許偏差1平臺高度15.02平臺梁水平度l/1000,且20.03平臺支柱垂直度H/1000,且15.04承重平臺梁側向彎曲l/1000,且10.05承重平臺梁垂直度h/250,且15.020、6直梯垂直度l/1000,且15.07欄桿高度15.08欄桿立柱間距15.09. 鋼結構的焊接9.1 焊接要求9.1.1 鋼結構的焊接工作，必須由持合格證的焊工擔任，施焊項目與合格證的項目相符。9.1.2 焊接環境出現下列情況，必須采取有效防護措施，否則禁止施焊： 手工電弧焊，風速大于8m/s； 相對濕度大于90%； 有雨環境。9.1.3 鋼構件坡口焊焊縫型式按圖紙規定。其它型式按表9.1.3要求。焊件坡口形式和尺寸 表序號厚度T(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙c(mm)鈍邊p(mm)角度()13型坡口11.5239V型坡口121265759161.531.5355659.1.4 焊條21、：鋼結構焊接選用牌號J422的焊條，其烘干溫度為150 ，保持時間為1h。焊條烘干后應放在100150的恒溫箱中隨用隨取。 9.1.5點固焊接所使用的焊接材料應與正式焊接所使用的材料相同，并執行相同的焊接工藝。9.1.6 嚴禁在母材表面引弧。焊接中應注意引弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開，并控制層間溫度。焊接接頭坡口兩側各20 mm范圍內應清除泥污和浮銹。9.1.8 對接焊縫一般宜采用雙面焊。9.2按設計要求，H型鋼上下翼緣和腹板拼接縫為一級焊縫；構件拼接對接焊縫為二級焊縫；坡口焊及全熔透焊縫為二級焊縫；其它為三級焊縫。9.3設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波22、探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法GB11345 或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323 的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表 9.3 的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級 表9.3焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B 級B 級探傷比例10020內部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級AB 級AB 級探傷比例10020注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：(1)對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當23、焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；(2)對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于 1 條焊縫。9.4 外觀檢查形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4(圖9.4.1a、b、c)。焊腳尺寸的允許偏差為 04mm。 圖9.4.1 焊腳尺寸9.4.2焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。9.4.3焊成凹面的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹面的角焊縫，不得在其表面留下切24、痕。9.4.4焊縫外觀質量標準應符合表9.4.4的規定。 焊縫外觀質量標準（mm） 表9.4.4項 目允許偏差缺陷類型二級三級未焊滿(指不足設計要求)0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0每 100.0 焊縫內缺陷總長25.0根部收縮0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長0.1t 且1.0，長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0 的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度 0.1t，且1.0每 1000.0 焊縫不應超過 1 處表面夾渣深0.225、t 長0.5t,且20.0表面氣孔每 50.0 焊縫長度內允許直徑0.4t，且3.0 的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：表內t為連接處較薄的板厚。9.4.5對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合表9.4.5的規定。對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（mm） 表 序號項目圖例允許偏差一、二級三級1對接焊縫余高CB20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02對接焊縫錯邊dd0.15t,且2.0d0.15t，且3.09.4.6部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合表9.4.6的規定。部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許差 表9.4.6 序號項 目圖 例允許偏差1焊腳尺26、寸hfhf6：01.5hf6：03.02角焊縫余高Chf6：01.5hf6：03.0注：1 hf8.0mm 的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值 1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度 10；2 焊接 H 形梁腹板與冀緣板的焊縫兩端在其2倍冀緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。9.5要求無損檢測的焊縫，若被其它構（部）件覆蓋或由于鄰近構（部）件的安裝影響無損檢測時，應在無損檢測合格后覆蓋或安裝鄰近構（部）件。9.6焊縫質量不合格時，應查明原因并進行返修。同一部位返修次數不應超過二次，當超過二次返修時，應編制返修工藝措施。9.7當焊縫檢測發現超標缺陷時，對該焊工不合格焊縫加倍檢測。加27、倍檢測又發現有超標缺陷時再加倍檢測，仍有超標缺陷則應對該焊工的同一批焊縫進行100%檢測。10. 環境、職業安全健康保證措施10.1 施工中應嚴格遵守GB50484-2008中有關規定；遵守項目部臨時用電施工組織中有關要求；遵守項目部雨季、暑季、夜間施工方案中有關要求。10.2進入施工現場必須正確佩戴安全帽，高空作業系掛安全帶，并辦理登高作業許可證。 10.3現場設專職安全員檢查安全工作，隨時糾正違章作業，施工人員必須服從指揮。10.4吊裝作業，應有專人指揮，嚴禁在重物下方停留和通過，風速超過10m/s時不得進行吊裝作業。10.5夜間作業應有足夠的照明，雨季施工時，應有防雨措施，雨天禁止高處作28、業，雷雨時嚴禁吊裝作業，暑季施工時應做好防暑降溫工作。10.6 風雨前要認真檢查施工現場臨時設施，臨時線路；機電設備等要采取有效防護措施。10.7使用切割機和手提砂輪機操作時，操作者應避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護。 10.8現場用電要嚴格推行三相五線制，三級配電兩級保護，漏電保護器試驗按鈕每周應按動一次檢查起跳是否正常，確保漏電保護器靈敏可靠。10.9高處作業人員，應使用工具袋。小型工具應放在工具袋內，較大的工具應用繩子掛在固定的構件上，嚴禁上下拋擲任何工具和材料。高處作業人員不得站在不堅固的結構上作業，在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在鋼結構上未固定的構件上行走或作業。10.10鋼格29、板鋪設時應采用臨時固定措施，鋪設完畢經驗收合格后及時固定，平臺欄桿要及時安裝焊接，否則應搭設臨時防護措施。10.11在起重吊運作業中，嚴禁超負荷。10.12起重臂最大仰角不得超過原制造廠家的規定，一般最大仰角不得超過78。10.13吊物平穩就位后，鋼構件應按設計要求用安裝螺栓連接固定或點焊固定，未經指揮人員許可不得摘鉤。進行摘鉤作業時，下方嚴禁其它人員作業。10.14施工邊角余料集中堆放在指定地點，并及時運走。10.15現場的機具、設備應擺放整齊，設專人管理，經常檢查、檢修，確保性能良好。10.16做好現場的電氣管理，用電設備必須由專職電工接線或拆除電路，嚴禁其他人員接線或拆除用電設備電路，杜30、絕觸電事故發生。11. 施工危險點、危險源控制對策表施工危險點、危險源控制對策表序號危險點、危險源描述擬采用的控制措施實施負責人一場地和環境1施工現場地面被物體打擊戴好安全帽、避開吊裝區施工人員2平臺、欄桿未完善區高空墜落臨時欄桿維護、系好安全帶班組長3在腳手架上高空墜落綁扎牢固、系好安全帶班組長4交叉作業區物體打擊采取隔離措施、戴好安全帽班組長二作業和人員1電焊、切割時發生火災、燙傷注意避開下方人員和易燃物品。作業人員2使用電動工具觸電、機械傷害檢查絕緣、戴好絕緣手套，避開其它施工人員作業人員3吊裝時機械傷害、墜落注意周圍環境，起吊物綁扎牢固班組長、作業人員4對口時擠壓傷害作業時搞好配合，不31、將手指放入對縫處作業人員三機械和工器具1手拉葫蘆斷鏈不超載、不強拉，使用經檢驗的合格品作業人員生根處拉斷保證生根牢固作業人員2電動工具觸電檢查絕緣、接地，戴防護手套作業人員3鋼絲繩斷裂保證足夠的安全系數，在棱角處加墊，斷絲超規定不用作業人員4吊掛的物體墜落綁扎或吊耳牢固，長期吊掛應焊接加固5高空用的工器具墜落放置平穩牢固，系好安全繩，放入工具包作業人員6電焊線漏電燒斷鋼絲繩及時包扎漏電部分。作業人員7起重扣件墜落拿牢、放穩作業人員8電源線、盤漏電觸電檢查絕緣、安裝漏電保護器，插座、開關蓋完好作業人員9皮帶漏氣及焊渣飛濺火災、燙傷氧氣、乙炔皮帶接頭扎緊，焊渣飛濺范圍內無易燃物品。飛濺范圍避開人員32、作業人員10磨光機片斷裂飛濺傷人采購、使用合格產品，打磨時不得用力過猛，飛濺方向避開人采購員、作業人員12. 竣工驗收12.1 管廊鋼結構竣工后，監理公司、建設單位和施工單位共同按設計文件和規范要求對管廊鋼結構進行全面檢查和驗收。12.2 施工單位應提交下列資料：12.2.1 竣工圖，設計修改文件。12.2.2 材料和附件質量證明文件。12.2.3基礎檢查記錄。12.2.4鋼結構幾何尺寸檢查記錄。12.2.5 鋼結構焊縫無損檢測報告（附返修記錄）。12.3檢驗評定要求及用表按GB50205中的有關要求及相關表格。12.4質量控制點見表12.4。質量控制點表 表12.4序號檢查項目等級施工單位監33、理單位建設單位1材料接收 C2焊接工藝及焊工資格認定B3基礎復查及工序交接CR4預制C5安裝BR6幾何尺寸檢查AR7平臺、扶梯、欄桿檢查CR8焊縫外觀檢查C9無損檢測 AR13. 附表 13.1 主要施工人員見附表1。13.2 主要施工機具見附表2。13.3管廊鋼結構施工計劃見附表3。 附表1 主要施工人員 序號工 種人數備 注1施工隊長1施工負責人2技術員13質量檢查員14專職安全員1負責現場安全措施落實，監督檢查施工中安全5鉚工106電焊工127氣焊38起重工69電工210輔助工8附表2 主要施工機具 序號名稱型號規格單位數量備注1汽車吊50t、25t臺2各1臺2電焊機14KW臺123高溫烘箱SC101型 0600臺14恒溫箱101型 0300臺15角向磨光機150臺6125臺66手拉葫蘆HS5、HS2臺8各4臺7水平儀臺18千斤頂QS5臺49大錘把410道木根50附表3 管廊鋼結構施工計劃 施工工期施工過程工期（天）日歷天11011202130314041505160施工準備2下料8預制10組對、焊接15焊接檢驗和返修5外型尺寸檢查2鋼構件安裝16交工驗收2總工期60天，有的施工過程可以交叉進行