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1、1.工程簡述裝置有工藝管道三千多米，材質以碳鋼為主，介質多具有易燃、易爆等特點，2。編制依據2.1工業金屬管道施工及驗收規范GB50235972。2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236982。3化學工業工程建設交工設計文件規定HG20237-942.4施工圖及設計說明書3。施工應具備的條件及施工準備3.1施工應具備的條件：3。1。1施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全。3。1.2到貨的配管材料滿足施工要求,施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全.3。1。3與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求,并已辦理交接手續。3。1.4與管道連接的機械找正合格，固定完畢。3。12、。5針對本工程編制的焊接工藝規程已經審定，焊接人員已經過培訓并經考試合格。3。2施工準備3。2.1技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計要求。3。2.2技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底.對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質量證明書。為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預制應設置管道加工廠或現場加工、預制平臺,使管道的加工、預制、安裝達到設計要求。管道加工廠或現場加工、預制平臺要配備好相應的機具、設備.做領料計劃材料驗收理化檢驗圖紙會審圖紙會審領料計劃表做領料計劃材料保管、發放合格證檢驗報告會審記錄開工報告3、施工方案現場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記錄返修報告三查四定壓力試驗試壓報告防腐絕熱工程系統聯試吹洗交工資料竣工安全閥調校彈簧架調校其他技術要求4.管道安裝質量控制流程圖5.管道組成件及管道支承件的檢驗5.1 一般規定5。1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規格、型號、材質,并進行外觀檢查.管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好,精4、度及光潔度達到設計要求。5。1.2 鋼管的質量證明書上應注明： a) 供貨方名稱或印記； b) 標準號； c) 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態； e) 品種名稱、規格及質量等級； f） 產品標準中所規定的各項檢驗結果； g） 技術監督部門印記。5.2 閥門的檢驗 低壓閥門應從每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽查10，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗.當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。5。2。2 試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25p5、pm。當有特殊要求時,試驗介質必須符合設計文件規定。5。2。3 試驗壓力及時間5。2。3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1。5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。5。2。3。2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不滲漏為合格。5.2。4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。 公稱壓力小于1MPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統試壓時,按管道系統的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續。5。2.6 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積6、水。密封面應涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄，并按規定對閥門試驗狀態進行標識。5。2.7安全閥應按設計給定值進行調試,調試時壓力應穩定，每個安全閥啟閉次數不得少于三次。調試介質： 工作介質為氣體時，調試介質應為空氣或惰性氣體，并應有足夠的貯氣容器。工作介質為液體時，調試介質應為潔凈水。調試后應進行鉛封，并及時填寫安全閥調試記錄。5.3 其它管道組成件的檢驗 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查,尺寸偏差應符合技術條件規定。 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，7、無松動或卡澀現象。 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5。3.4 墊片的檢驗.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5。3。4。2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌,無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。6. 管道預制6.1一般規定6。1.1 管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺上進行。6。1.2 管道預制工作一般應按設計單位提供的管道系統單線圖進行。若設計未提供單線圖，則應在現場補充繪制.6.1。3 一般情況下,除敷設在管廊架上的管線或2以下的普通碳鋼8、管道外，均勻預制。6。1。4 預制前需到現場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。6。1。5 預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。 預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工人員確定。預制管線應留有適當的活口，以利于安裝時調節。 預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。6。1。9 預制管段加工尺寸偏差應符合表6.1。9規定。表 預制管段加工尺寸允許偏差(mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000。50。5100DN3001。01.0DN3002.9、02。0法蘭螺栓孔對稱水平度1。61。66。2 管子切割6.2。1切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機。對于大口徑碳鋼管采用手工自動和半自動火焰切割機切割。6.2。3 管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除,在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。6。2.4 管子切口質量應符合下列規定:6。2。5 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。7。 焊接7。1 坡口的制作加工碳鋼管道的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口,但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬10、光澤.7。1.2管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去的厚度與長度之比為1:3。7。2 組對要求 管道的對接焊縫組對時應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的 10，且不應大于2mm，若設計有特殊要求時按設計文件執行。7。2.2 不等厚管子、管件組對時,若內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量3mm時，應按要求進行修整。7.2。3 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規程（WPS)進行.7。3 焊前清理： 焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接.7。4 焊接方法及焊接材料選用7.4。1碳鋼管道采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面11、，全氬弧焊或手工電弧焊。7。4。2焊接材料:根據實際材質采用相應的焊接材料，本工程焊條采用結422鎢極氬弧焊焊絲采用T1G-J50.7。5 焊接工藝要求 焊口組對時點固焊應呈對稱位置，無論是在坡口內點固焊或用橋式固定板進行組對焊口,都應采用和正式焊接工藝相同的工藝進行焊接。在去除橋式固定板時，應不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光.如損傷母材，應按焊接工藝規程要求進行補焊。施焊焊工應是考試合格的焊工。7。5。2 點焊和正式焊接時,引弧應在坡口內，嚴禁在坡口兩側母材上起弧，焊條應按要求進行烘干,方能使用.7.5。3 焊接的具體要求,包括所采用的焊條、焊接工藝參數、焊條烘干溫度等要求應執行針對本工12、程編制的焊接工藝規程（WPS）。7.5。4 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成。如發生意外情況或實在完不成時,在封底焊后，應填充到一定的厚度以防裂紋產生. 不銹鋼焊接時，應在坡口兩側各不小于100mm范圍內涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。7。5.6 對不需預熱的管材，當環境溫度0時，也應預熱到15以上.預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍。7。5。7 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，13、周圍的飛濺物應清理干凈。7。5.8遇風、雨、雪天氣，應采取防護措施，確保焊接質量。7。5.9 探傷不合格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應上報焊接技術負責人,訂出具體返修方案，由技術負責人批準后方能再次進行返修。7。6 焊縫檢驗7.6。1 外觀檢驗。1 焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺.7.6。1。2 焊縫寬度設計無要求時為坡口寬（36）mm。.3 焊縫加強高與咬邊 a)設計文件規定進行100%射線照相檢驗的管道焊縫:e1+0。10b,且最大為3mm(b為焊縫寬度，e為加強高）14、；不允許有咬邊現象。 b)其余焊縫：咬邊深度不大于0.5mm，連續長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長的10%。.4 角焊縫的焊角高度應符合設計規定,其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0。5mm.7。6。2 焊縫無損檢驗7。6.2.1管道焊縫的內部質量，按設計文件規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。2當設計文件無規定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質量等級按工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB5023597）中的規定執行。7。6。2.3下列管道焊縫進行100射線照相檢驗，其質量不得低于級。變壓吸附系統中吸附器附近的，承受內壓呈周期性變化且幅度較大的15、壓力管道.4對規定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所焊另兩道焊縫進行探傷，如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。7。6。2。5對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。7。7 有無損檢驗要求的管道，應在空視圖中按介質流向對焊口進行編號,并對無損檢驗的焊口進行標識.標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有返修標記，以滿足焊接質量的可追溯性。8。管道安裝8.1 一般規定8。1.1 管道安裝前，再次對管子、16、管件、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計要求核對無誤,內部已清理干凈，不存雜物; 管道的坡向、坡度應符合設計文件規定。管道坐標、標高高度等需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見表8。1.2.表 管道安裝的允許偏差項 目允許偏差坐標架空及地溝室 外25室 內15埋 地50標高架空及地溝室 外20室 內15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000，最大50DN1003L/1000，最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道間距15交叉管的外徑或絕熱層間距208。1.3 穿墻及過樓板的管道，一般應加套管,穿墻套管長度不應小于墻厚，穿檣板的套管應高出樓板或地面50mm。管道與套管的空隙應用石17、棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架. 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔,如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢驗合格.8。1.5管道連接不得強力對中,不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等.8.1。6法蘭連接時，應保持法蘭間的平行,不得大于法蘭外徑的1.5,且不大于2mm.法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉.1）管道設計溫度高于18、100或低于0;2)露天裝置;3）處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質的管道.8。1。8埋地管道試壓防腐后，應按規定填寫隱蔽工程記錄,辦理隱蔽工程驗收,并及時回填土,分層夯實. 與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器。管道、法蘭與機器法蘭應保持平行和同軸，允許偏差不得超過設計文件或規定要求.管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。允許偏差見表8.1。11表 法蘭平行度、同軸度允許偏差設備轉速（轉/分)平行度（mm)同軸度（mm）3000-600000。150。5060000.100。208。1。10管道安裝過程中如有間斷,應及時封閉敞開的管口.8.2蒸氣伴管安裝8.2。1伴管應與主管平行安裝,位19、置、間距應嚴格按設計要求，并能自行排水。8。2.2水平伴管安裝在主管下方30位置或靠近支架的側面.伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應少于三道,直伴管綁扎點間距應符合下表規定。任何時候都不得在主管與伴管間進行焊接.直伴管綁扎點間距（mm）伴管公稱直徑綁扎點間距108001510002015002020008。2。3對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應有隔離墊。8.2。4從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應排列整齊，避免互相跨越、就近斜穿。8.2。5多管伴熱時，伴管間應采取定距措施。鉛垂管道的伴管應均勻分布在主管的周圍.8。2。6當伴管20、沿閥門、法蘭或其它設備表面伴熱時,應避免積水.水平鋪設的伴管應水平繞彎.8。3閥門安裝8。3.1安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。8。3。2無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別.8。3.3閥門的操作機構和傳動裝置,應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。法蘭或螺紋連接的閥門,應在關閉狀態下安裝.當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形.8.3。5閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝.8。3.6。安全閥安裝時，必須按下列規定執行：8.3。6.1檢查其鉛垂度，當發現傾斜時21、，應予校正；.2在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；8。3.6.3安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫安全閥調試記錄。8.4 膨脹節的安裝 膨脹節應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。 膨脹節前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹節負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。 膨脹節運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應全部卸掉,從而保證膨脹節的膨脹運動不受任何影響。8.5 墊片墊片的規格、材質應符合設計文件的規定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性,不要因其受力過度而超過其柔性極限;當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接.8。6 管架安22、裝8。6。1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷.管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象.8。6。3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。 管道安裝完畢后,應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。9。 管道壓力試驗9。1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱,此時，可進行壓力試驗。9.2 壓力試驗前做好以下準備工作：9.2。1 技術人員應提前畫好試壓系統圖，并對參加試壓人員進行技術交底。 準備試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低23、于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1。52倍，每個系統壓力表不應少于兩塊。9。2.3 把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。9。2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。9。2。5 對管道上的膨脹節，設置好臨時約束裝置。必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；9。2。7 備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。9。3 試驗壓力及試驗介質按設計規定執行，若無規定，按下列規定選定:9。3.1 壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于0。6MPa的管道，除非設計文件有規定或確有困難,不能進行液壓試驗時,方可以氣體進行壓力試驗。9。3.2 24、試驗液體應使用潔凈水. 液體試驗壓力應為設計壓力的1。5倍,且不得低于0.4MPa；當管道與設備作為一個系統試驗,且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力,而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1。15倍，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。9。3.4 氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力為0.2MPa。9。4 液壓試驗9。4。1 試驗注水時，系統應排盡空氣。9.4。2 試驗時，環境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施。9。4.3 對位差較大的管道系統,應考慮試驗介質的靜壓影響,液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。 液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力25、后,穩壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格.9。4.5 試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄.9.5 氣壓試驗9。5.1 試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0。2MPa。9。5。2 試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的50時，如未發現異常或泄漏，應繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3min。達到試驗壓力后,穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，進行查漏，以壓力不降，發泡劑檢驗不泄漏為合格。9。5。3 試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應控制卸壓速度,一般應低于2。5MPah。9。6泄漏性試驗 輸送劇毒、26、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。9。6.2 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。 泄漏性試驗的檢驗以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。10。管道吹掃10。1管道在壓力試驗合格后,應進行吹掃或清洗工作。10。2吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定.10。3對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。10。4不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。10。5吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不行進入已合格的管道。10。6吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。10。7清洗排放的臟液不得污染27、環境，嚴禁隨地排放。10。8吹掃時應設置禁區。10。9管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業.10。10管道復位時,應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范要求填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。11. 施工安全措施11。1 進入現場要按規定穿戴好勞動保護用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹立“預防為主、安全第一”的思想。11.2 凡在墜落高度離基準面2米以上（含2米）的位置進行作業時，必須系好安全帶。11。3 使用切割機和手提砂輪機操作時,操作者應避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護。11。4 管道吊裝中倒鏈應完好可靠,吊件下方嚴禁站人,管子就位卡牢后方可松開倒鏈。11.5 管子運輸和現場組對應固定牢固，防止滾動傷人.11.6 壓力試驗時，應劃定禁區,無關人員不得進入。11.7 系統試壓工作應統一指揮，步調一致，責任明確；系統帶壓時不允許敲擊管子、拆卸連接件及處理其它問題。11.8 下雨前認真檢查施工現場臨時設施，臨時線路；機電設備等要采取有效防護措施.11.9 其它未盡事項應按SH3505-99中有關規定執行。