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1、護坡危巖處理預應力錨索專項施工方案錨桿施工錨桿施工工藝流程圖見圖1-3 。錨桿加工運輸施工準備鉆孔清孔安裝錨桿孔內注漿拉拔試驗驗收鉆孔驗收漿液制備圖 1- 3 錨桿施工工藝流程圖材料（1） ）錨桿的材料應按施工圖紙的要求， 對于普通注漿錨桿和張拉錨桿，選用級螺紋鋼筋或變形鋼筋。（2） ）水泥：采用強度等級不低于42.5MPa的普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥。（3） ）水：拌制砂漿的用水質量應滿足DL/T5144-2015有關條款的規定。（4） ）砂：采用最大粒徑小于2.5mm 的中細砂。（5） ）外加劑：速凝劑和其它外加劑的品質，應符合GB8076-2008的規定。錨桿孔的鉆孔（1） ）錨桿孔的開2、孔應按施工圖紙布置的鉆孔位置進行，其孔位偏差應不大于 100mm 。（2） ）各種錨桿的角度偏差應符合施工圖紙的要求。施工圖紙未作規定時，其系統錨桿的孔軸方向應垂直于開挖面；局部加固錨桿的孔軸方向一般與可能滑動方向相反，并與可能滑動面的傾向成約45 的交角。（3） ）注漿錨桿的鉆孔孔徑應滿足施工圖紙要求。按照招標技術文件規定，采用 “ 先安裝錨桿后注漿 ” 的施工方法，其鉆頭直徑應比錨桿直徑大 25mm 以上。（4） ）錨桿孔深度必須達到施工圖紙的規定，孔深偏差值不大于50mm 。錨桿的安裝和注漿1） 砂漿強度等級應滿足施工圖紙要求。水泥砂漿配合比，應在以下規定的范圍內通過試驗選定：水泥：砂 3、=1:1 1:2 （重量比）； 水泥：水 =1:0.38 1:0.45 。2） 錨桿安裝前，應進行調直、除銹和除油污處理，孔內的積水和巖粉應吹洗干凈。3） 使用注漿器注漿前，應用水或高水灰比的砂漿滑潤管路。4） 錨桿安裝采用 “先插錨桿后注漿 ”的程序時，對于俯孔，先插入錨桿和注漿管，錨桿應插入孔底并對中，注漿管應插至距孔底50 100mm ， 注漿時，孔口溢出濃漿后緩慢將注漿管拔出；對于仰孔，需設置排氣管，排氣管應插至距孔底30 50mm ，注漿管布置于孔口（插入錨桿孔內的長度不宜小于200mm ），孔口封堵，注漿時，排氣管排出濃漿后停止注漿，并閉漿至漿液初凝。5） 錨桿安裝后五天內，不得敲4、擊、碰撞、拉拔錨桿和懸掛重物。預應力錨索施工預應力錨索施工工藝流程圖見圖1-4 。圖 1- 1 錨索工藝流程圖施工準備鉆機就位固定鋼絞線檢查下料附件加工鉆孔鋼絞線運輸孔道驗收錨索制作錨索安裝漿材制作錨固段灌漿張拉錨固封孔回填灌漿補償張拉錨頭保護混凝土拌制材料及試驗（ 1）錨索用鋼絞線為帶PE套管的無粘結預應力鋼絞線，預應力鋼絞線采用 1860 級高強度低松弛鋼絞線， 應符合 JIS G3536-2014、GB5223-2014和 JG161-2016的有關規定。（ 2）預應力錨索使用的錨具應符合 GB/T14370-2015 的有關規定。（ 3）灌漿管、排氣管均采用PE塑料管，要求管路系統耐壓5、值不低于設計灌漿壓力的1.5 倍，且不低于 0.5MPa ；隔離支架、對中支架和導向帽采用工廠加工的PE 塑料制品。波紋管采用 HDPE （高密度 PE）單壁雙波紋套管，波紋管壁厚不小于1.0mm 0.1mm ，波紋間距12mm 1mm ，齒高不小于7.5mm 0.1mm ，嚴禁采用帶色的再生料生產的波紋管，以保證波紋管的質量。波紋管主要性能參數應符合以下要求：密度： 0.93kg/m 3；抗拉強度（ 23、試驗速度 50mm/min ）： 25MPa ；硬度（肖氏 D 級）： 65；抗環境應力裂紋： 200h 無裂紋。（ 4）水泥：注漿用水泥應采用強度等級 42.5MPa 的高抗硫酸鹽硅酸鹽6、水泥；邊坡錨索錨墩用水泥應采用強度等級 42.5MPa 的普通硅酸鹽水泥。（ 5）砂：采用最大粒徑小于 2.5mm 的中細砂。（ 6）外加劑：注漿水泥砂漿中添加的速凝劑和其它外加劑，其品質應符合 GB8076-2008的規定，用量應根據配合比試驗確定。（ 7）預應力錨索施工前，承包人應按監理人指示先進行錨索張拉試驗， 張拉次序應嚴格按施工圖紙進行，試驗錨索的數量和位置由監理人確定。（ 8）進行錨索試驗時， 應認真記錄壓力傳感器和千斤頂的讀數，以及試驗錨索在不同張拉噸位的伸長值，記錄成果應提交監理人。 進行試驗性張拉時，應有監理人在場。預應力錨索的造孔和保護（ 1）預應力錨索鉆孔的位置、方向、孔7、徑及孔深，應符合施工圖紙要求。鉆孔的開孔偏差不得超過10cm ，孔斜度不得大于孔深的2% ，方位角允許偏差為3 ，鉆孔孔徑不應小于施工圖紙和廠家產品說明書規定的要求，終孔有效孔深不得欠深，且不大于設計深度40cm 。（ 2）鉆孔機具應經監理人批準，所選鉆機應適合打各種角度的孔，鉆孔深度應滿足施工圖紙的要求，鉆頭應選用硬質合金鋼鉆頭或金剛石鉆頭。（ 3）預應力錨索的錨固端應位于穩定的基巖中，若孔深已達到預定施工圖紙所示的深度， 而仍處于破碎帶或斷層等軟弱巖層時，應延長孔深，繼續鉆進，直至監理人認可為止。（ 4）在堆積體、崩積層邊坡的松散體中鉆孔應采取套管跟進保護鉆孔。待堆積體、 崩積層邊坡的松散8、體中套管保護鉆孔鉆到設計孔深并用高壓風徹底吹凈鉆孔后，在套管內放入保護管， 才能將套管拔出。保護管接頭外表面涂刷防腐蝕涂料，涂刷前將鐵銹、氧化皮、油污、灰塵、水分等污物清除干凈。在安裝錨索前，應將鉆孔孔口堵塞保護。（ 5）對于破碎帶或滲水量較大的鉆孔，在安裝錨索前，應按監理人指示對錨孔采取固結灌漿處理。（ 6）承包人應記錄每一鉆孔的尺寸、鉆進速度和巖芯記錄等數據。預應力錨索的制作與安裝錨索制作：（ 1）鋼絞線下料：鋼絞線切斷采用砂輪機，要求切口整齊無散頭現象，下料長度應考慮到混凝土錨墩（墊座）厚度、鋼墊板厚度、 千斤頂長度、工具錨和工作錨的厚度要求，并適當留有余度。鋼絞線 在全長范圍內不允許有9、接頭或連接器。每根鋼絞線都應完整無損， 沒有裂隙、疤痕、傷痕和其他缺陷， 且表面不能有油污、 潤滑劑和污垢。（ 2）錨固段去皮洗油：錨固段鋼絞線按設計錨固段長度去皮洗油，誤差應在1cm以內，由于鋼絞線長度下料誤差，去皮洗油長度應以最短一根為準。采用電工刀鋸口，人工拉拔方法去皮，洗油時采用專用工具將鋼絞線松開，用汽油人工逐根清洗，干凈棉紗擦干，保證鋼絲上無油膜存在， 以確保鋼絞線與水泥膠結體之間有牢固的粘結力。（ 3）編號標識：將鋼絞線和進、回漿管、排氣管平行攤于木制工作臺上， 對鋼絞線和不同的管道進行編號，并在外端用不同顏色或掛牌區別。（ 4）編制錨索體：將進、回漿管、排氣管、內圈鋼絞線、外圈10、鋼絞線捆扎成一束。 鋼絞線之間、 鋼絞線與各管道之間用隔離支架分離，內錨段隔離支架間距1m ，兩對隔離支架間綁扎一道無鋅鉛絲成棗核狀。自由段和外錨段隔離支架間距2m，綁扎時應保證鋼絞線平行不得交叉。灌漿管要平順， 不得彎曲、破損，已安裝的灌漿管在灌漿前應檢查其是否通暢，不通暢的要更換。管道安裝檢查完畢， 管口臨時封閉， 并掛牌編號。（ 5）安裝波紋管：將鋼絞線束裝入波紋管內，波紋管靠近內錨固段頂端安裝 PE 塑料導向帽。 導向帽末端可根據設計要求預留出漿孔。灌漿管及排氣管的按設計圖紙要求布置，以保證波紋管內外灌漿及排氣要求。（ 6）波紋管封堵器制作：為保證波紋管內灌漿質量，根據設計要求，在波紋11、管內設置封堵器，封堵器由波紋管、隔離及對中支架、石棉、錨索體、灌漿管、捆扎鉛絲等組成。封堵器的位置及制作嚴格按圖紙要求。（ 7）安裝對中支架：在波紋管外側安置成型的對中支架，對中支架間距在內錨固段為1.0m ，自由段為 2.0m ，位置和隔離支架對齊， 對中支架與錨索體之間應牢固綁扎，防止錨索入孔時對中支架與錨索體產生相對滑動。（ 8）對制作好的錨索應妥善存放，應采取保護措施防止鋼絲或鋼絞線銹蝕。運輸過程中應防止錨索發生彎曲、 扭轉和損傷。并登記、掛牌標明錨索編號、 長度等。存放點要求防潮、 防水、防銹、防腐蝕、防污染。對存放時間較長的錨索在使用前要進行嚴格的檢查。安 裝 ：（ 1）穿索時錨索12、曲率半徑不宜小于3m。（ 2）對鉆孔進行通孔檢查，孔中塌孔、掉塊應清理干凈，不得欠深。（ 3）錨索入孔時，應一次穿索到位，不得反復的抽動、扭轉錨索體，且送入孔道的速度應均勻，防止損壞錨索體，防止錨索體整體扭轉。（ 4）穿索中不得損壞錨索結構，否則應予更換。（ 5）錨索安裝完畢后，應對外露鋼絞線進行臨時防護。錨索孔的灌漿（ 1）在墊墩（錨墩）拆模板后，即可進行錨索灌漿，灌漿工作開始前，應通過灌漿管送入壓縮空氣，將鉆孔孔道的積水排干。（ 2）在鋼墊板上用螺釘固定灌漿定制錨板，錨板上開孔孔位與錨索張拉時的工作錨具一致。（ 3）在定制錨板、鋼墊板、外露鋼絞線PE 護套表面均涂抹一層潤滑油，以便于灌漿后13、剝離表面粘結的水泥結石。（ 4）利用鋼墊板加工過程中已鉆設的6 個 M12 螺栓孔(深 30mm或 0.8倍墊板厚度 )固定灌漿鋼罩，灌漿管與排氣管伸出灌漿鋼罩， 鋼罩朝上的一側開設一個18mm（或設計圖紙規定直徑） 的出漿管，鋼罩與鋼墊板之間應設置橡膠墊圈，防止灌漿時漏漿。（ 5）灌漿水泥采用 42.5 級中抗硫酸鹽硅酸鹽水泥， 水泥漿強度等級為 M35(7d) 。灌漿采用水泥濃漿灌注，水泥漿水灰比為0.4:1 ， 具體配比及外加劑摻量應通過試驗確定，試驗成果應報監理人批準， 同時抄送設計。（ 6）灌漿時灌漿管進漿，排氣管上安裝壓力表，采用有壓循環灌漿法。開始灌漿時，敞開排氣管，以排出氣體、14、水和稀漿，回濃漿 時逐步關閉排氣閥，使回漿壓力達到0.4MPa ，吸漿率小于1L/min 時，再屏漿 30min 即可結束。（ 7）一個內錨段的灌漿應連續不斷灌滿，原則上控制在4 小時以內灌完，不允許中途停灌。（ 8）內錨段的灌漿應在錨索入孔后24小時內完成。灌漿完成后， 7 天內不得擾動錨索。（ 9）灌漿結束，漿體終凝后再卸下灌漿鋼罩、定制錨板，并應對其沖洗干凈，以便再次使用。錨索張拉錨固（ 1）當內錨段灌漿達到設計強度，即可進行張拉。張拉前要計算每根錨索的理論伸長值。（ 2）張拉設備的率定為保證張拉控制力的準確性，在張拉作業前需對張拉設備系統（包括千斤頂、油管、壓力表等）進行“油壓值 -張15、拉力 ”的率定， 并經監理人批準后方可使用。（ 3） 錨 索 張 拉 操 作1）安裝測力計（適用于需進行應力監測的錨索）。2） 安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂及工具錨。安裝前錨板上的錐形孔及夾片表面應保持清潔， 為便于卸下工具錨， 工具夾片可涂抹少量潤滑劑。 工具錐板上孔的排列位置需與前端工作錨的孔位一致， 不允許在千斤頂的穿心孔中鋼絞線發生交叉現象。3） 錨索正式張拉前，先對每股鋼絞線施加30kN的張拉荷載進行預張拉，以使錨索各鋼絞線受力均勻、完全平直，并將該荷載鎖定 在錨板上。 再將所有鋼絞線一起張拉至超張拉荷載。張拉控制以拉力為主，輔以伸長值校驗。4） 張拉過程中，當達到每一級的控制張拉16、力后穩定5min即可進行下一級張拉，達到最后一級張拉力后穩定30min ，即可鎖定。鎖定后 48h 內，若預應力損失超過設計張拉力的10時，應進行補償張拉。2000kN級預應力錨索張拉力分級： 350kN 、550kN 、750kN 、1050kN 、1250kN 、1450kN 、1650kN 、1850kN 、2000kN 。5） 張拉時應記錄每一級荷載伸長值和穩壓時的變形量，且與理論伸長值進行比較，如果實測伸長值大于計算值的10% 或小于 5%， 應查明原因并作相應的處理。6） 加荷、卸荷速率應平穩。張拉時，升荷速率每分鐘不宜超過設計應力的 1/10 ，卸荷速率每分鐘不超過設計應力的1/17、5。7） 錨索張拉時，應采取措施，盡量避免鄰近已鎖定錨索產生應力松弛。8） 錨索張拉時應通知監理人到場， 并及時準確記錄油壓表編號、讀數、千斤頂伸長值、夾片外露長度等。9） 根據設計文件或監理人的指示進行試驗束的張拉，試驗束的數量和位置由監理人確定。 在進行錨索試驗時， 應認真記錄壓力傳感器的讀數、 千斤頂的讀數以及試驗束在不同張拉噸位時的伸長值，記錄成果應及時報送監理人， 每次進行試驗束張拉， 必須有監理人在場時進行。10 ）張拉檢驗標準a. 到達控制拉力，未發生斷絲和滑絲，視為合格錨索。b. 達到控制拉力，斷絲不超過2根，且油壓不下降，視為基本合格。c. 如發生滑絲，要卸荷檢查原因后重裝夾18、片張拉。d. 以下錨索為不合格錨索 斷絲超過 2 根。 斷絲 1 根，但千斤頂油壓控制拉力下降超過5。 未達到控制拉力。錨索錨頭保護（ 1）張拉（含補償張拉）完成后，除用于安全監測的錨索外，錨具外的鋼絞束除留存15cm 外，其余部分應用砂輪切割機截去，錨頭作永久的防銹保護。（ 2）按施工圖紙要求對錨頭用混凝土封閉保護。混凝土澆筑前， 應將錨具、鋼絞線外露頭、 鋼墊板表面水泥漿及銹蝕等清理干凈，并將錨墩混凝土與錨頭保護混凝土結合面鑿毛，涂刷一道環氧基液， 環氧基液配比可參見表6-17 。外錨頭保護混凝土為一級配C20(28d)。7.3.7 質量檢查預應力錨索施工過程中， 會同監理人進行以下項目的19、質量檢查和檢驗：（ 1）每批鋼絲和鋼絞線到貨后的材質檢驗。（ 2）預應力錨索安裝入孔前，每個錨索孔應進行鉆孔規格的檢測和清孔質量的檢查，并進行每根錨索的制作質量檢查。（ 3）錨固段灌漿前，抽樣檢驗漿液試驗成果，并對現場灌漿工藝進行逐項檢查。（ 4）預應力錨索張拉工作結束后，應對每根錨索的張拉應力和補償張拉效果進行檢查。噴射混凝土噴射混凝土施工工藝流程圖見圖1-5。圖 1- 5 噴砼施工工藝流程圖材料（ 1）水泥：優先選用符合國家標準的硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥，當有防腐或特殊要求時，經監理人批準，可采用特種水泥。水泥強度等級應不低于42.5MPa 。進場水泥應有生產廠家的質量證明書。（ 2）骨20、料：細骨料應采用堅硬耐久的粗、中砂，砂的細度模數應大于 2.5 ；粗骨料應采用耐久的卵石或碎石，其中砂的含水率一般以 5% 7%為宜，噴射混凝土的骨料級配，應滿足DL/T5181-2003 第 7.1 節的有關規定。回彈的骨料不能重復使用。（ 3）水：應遵守 DL/T5144-2015有關條款的規定。（ 4）外加劑：施工中可使用速凝、早強劑、減水等外加劑，其質量應符合 GB8076-2008和施工圖紙要求，并有生產廠家的質量證明書，但速凝劑不得含氯。 噴射混凝土的外加劑，應進行與水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結試驗。 摻速凝劑的噴射混凝土初凝時間應不大于 5min ，終凝時間應不大于10min 21、。（ 5）鋼筋（絲）網：應采用屈服強度不低于235MPa熱軋級光面鋼筋，其質量應符合GB1499.1-2008的有關規定。配合比（ 1）噴射混凝土配合比，應按施工圖紙要求，通過室內試驗和現場試驗選定，試驗成果應報送監理人批準。（ 2）速凝劑的摻量應通過現場試驗確定，噴射混凝土的初凝和終凝時間，應滿足施工圖紙和現場噴射工藝的要求。配料、拌和及運輸（ 1）稱量允許偏差拌制混合料的稱量允許偏差應符合下列規定： 水泥和速凝劑 2砂、石 3（ 2）攪拌時間混合料攪拌時間應遵守下列規定：1） 采用容量小于400L的強制式攪拌機拌料時，攪拌時間不得少于 60s ；2） 采用自落式或滾筒式攪拌機拌料時， 攪拌22、時間不得少于120s ；3） 采用人工拌料時，拌料次數不少于三次，且混合料的顏色應均一；4） 混合料摻有外加劑時，攪拌時間應適當延長。（ 3） 運 輸 和 存 放1）運輸存放混合料，應嚴防雨淋、滴水及混入大塊石等雜物，裝入噴射機前應過篩。2）干混合料應隨拌隨用。無速凝劑摻入的混合料，存放時間不應超過 2h；干混合料摻入速凝劑后，存放時間不應超過20min 。噴射混凝土準備工作（ 1）在噴射混凝土前，對噴射面進行檢查，并做好以下準備工作：1） 安設工作平臺，保證作業區具有良好的通風和充足的照明設施；2） 清除開挖面的浮石，清除墻腳的石渣和堆積物；3） 處理光滑巖面；4） 用高壓風水槍沖洗噴面，對23、遇水易潮解的泥化巖層，應采用高壓風清掃巖面；5） 埋設控制噴射混凝土厚度的標志。（ 2）噴射作業前，應對施工機械設備，風、水管路和輸電線路等進行全面檢查和試運行。（ 3）對受噴面漏水或滲水嚴重的噴射作業面埋設導管排水。噴射混凝土施工（ 1）噴射混凝土作業應分段分片依次進行， 噴射順序自下而上，素噴混凝土一次噴射厚度按DL/T5181-2003表 的規定數據選用。（ 2）分層噴射時，后一層應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝 1h 后再行噴射，應先用風水清洗噴層面。（ 3）噴射機作業應嚴格執行噴射機的操作規程，應連續向噴射機供料，保持噴射機工作風壓穩定。完成或因故中斷噴射作業時，應清除噴射機和輸料24、管內的積料，并沖洗干凈。（ 4）噴射混凝土養護：噴射混凝土終凝2h后，應噴水養護； 養護時間不得少于7 天，重要工程不得少于14 天；氣溫低于 +5 時， 不得噴水養護；當噴射混凝土周圍的空氣濕度達到或超過85 時， 經監理人同意，可準予自然養護。（ 5）冬季施工噴射作業區的氣溫不應低于+5；混合料進入噴射機的溫度不應低于 +5 。普通硅酸鹽水泥或礦渣水泥配制的噴射混凝土分別低于設計強度30和 40時，不得受凍。鋼筋網噴射混凝土施工（ 1）鋼筋網的鋼筋規格和質量、網格尺寸均應滿足施工圖紙的要求。鋼筋使用前應除銹、除污處理。鋼筋網應沿開挖面鋪設，并應與錨桿（或鋼筋）連接牢固。（ 2）鋼筋（絲）網25、應沿開挖面鋪設，宜在巖面噴射一層混凝土后鋪設。鋼筋網與壁面距離 35cm 。捆扎要牢固，在有錨桿的部位宜用焊接法把鋼筋網與錨桿聯接在一起。（ 3）鋼筋（絲）網噴射混凝土支護厚度應滿足設計要求和監理人的指示。噴射混凝土的質量檢查（ 1）材料質量檢查：按有關規定，進行噴射混凝土材料、配合比，以及抗壓強度的抽樣檢驗，并將檢驗成果提交監理人。應達到下列要求：1） 水泥和速凝劑等外加劑應符合國家或行業標準的規定，并應 有出廠合格證書； 砂石料的質量應符合施工圖紙的要求。每批原材料進廠后均應進行抽樣檢查。2） 噴射混凝土的材料配合比，每班作業應至少抽檢兩次，抽檢記錄應提交監理人。3） 噴射混凝土的強度抽檢試件必須在噴射作業過程中抽樣，或 在噴射混凝土達到一定強度后，在指定部位鉆取芯樣。 噴射混凝土抗壓強度應符合 DL/T5181-2003第 條的規定。對重要工程，還應測定其抗拉強度、圍巖黏結強度和抗滲性能等。（ 2）噴層厚度檢查：應按DL/T5181-2003第 條中的規定進行噴層厚度檢查。檢查記錄應提交監理人。（ 3）噴射外觀質量檢查：經監理人檢查，發現噴射混凝土的鼓皮、剝落、強度偏低或有其它缺陷的部位，及時予以清理和修補。