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1、xx公司H2.3壓縮機安裝施工方案編 制：審 核批 準: 目 錄1、編制說明2、編制依據3、安裝前應具備的技術資料4、安裝前現場應具備的條件5、基礎驗收6、壓縮機機身安裝7、主軸、軸承和總體安裝8、連桿、十字頭安裝9、電動機安裝10、氣缸安裝 11、活塞安裝12、吸、排氣閥安裝13、循環油系統、氣缸、填料14、附屬設備及管道安裝15、質量保證措施16、安全保證措施1、編制說明本方案是為xx公司的一臺H2。3型壓縮機組安裝工程而編制的。因無壓縮機資料，施工時，應按圖紙要求及隨機文件另行編制補充的安裝試車方案。2、主要編制依據2。1機械設備安裝工程施工及驗收通用規定GB50231982.2壓縮機、2、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275982。3 壓縮機隨機文件及施工圖紙3、安裝前應具備的技術資料3.1機組出廠合格證書及下列技術檢驗證明書； 機身、中體、氣缸、主軸、連桿、活塞桿等主要部件的時效或調質處理證明書; 機身試漏合格證明書；3。1。3 氣缸本體及水冷夾套的水壓試驗合格證明書；3。1.4 壓力容器的水壓力試驗合格證明書；3.1。5 機器所附的管材、管件、閥門等的材質合格證明書及閥門試壓合格證明書；3.1。6 壓縮機出廠前預組裝及試運轉記錄.3.2 機器與設備安裝平面布置圖、安裝圖、基礎圖、總裝配圖、主要部件圖，易損零件圖及安裝說明書等資料；3。3機器裝箱清單；3。4有關施工方3、案，安裝規范及安裝技術要求。4、安裝現場應具備的條件4。1 廠房土建工程已基本結束，壓縮機廠房內的地下工程已基本完成；4。2 施工運輸道路暢通;4。3 施工用的照明，水源及電源已備齊；4。4 機組的零部件、配件及工具等具有貯存房間；4.5 安裝現場應有必要的消防器材；4.6 設備已經雙方共檢合格，并運至安裝現場；5、基礎驗收5。1 基礎移交時，應有質量合格證明書及測量記錄,在基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎的縱橫中心線,在廠房柱子上有坐標軸線，基礎應有沉降觀測點及沉降記錄;5.2 基礎表面應當平整,基礎表面應無裂紋、蜂窩、露筋等缺陷并清掃干凈，螺栓孔尺寸應符合圖紙要求;5.3 螺栓孔應無堵塞4、，表面無異物粘污，內部無雜物；5.4 根據土建留下的標高，中心線標志，放上墨線,然后用鋼卷尺，線墜及水平復測下列尺寸； 基礎中心線(縱橫軸線）允許偏差20mm:5。4。2 基礎各不同平面的標高允許偏差+0mm，-20mm； 基礎上平面外形尺寸允許偏差20mm；5。4.4 基礎上平面的水平度允許偏差,每米5mm，全長10mm；5。4.5 基礎豎向偏差，每米5mm，全高20mm; 預埋地腳螺栓孔允許偏差:中心位置10mm，深度+20mm，0mm,孔壁鉛垂度（全深)10mm；土建基礎復驗合格并具備上述交工資料,方可辦理交接手續和進行甲、乙雙方的共檢，合格后，才能進行壓縮機就位。5.5 按照墊鐵布置圖5、，放置墊鐵處（至周邊約50mm）的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為2mm/m，需要二次灌漿的基礎表面應鏟出麻面，麻面深度不小于l0mm，密度以每平方分米35點為宜，表面不允許有油污或松層。6、壓縮機機身的安裝6。1按要求放置墊鐵，墊鐵表面應平整，無氧化皮、飛濺等;6.2 斜墊鐵與平墊鐵組成墊鐵組時，一般不得超過四塊,薄墊鐵應放在斜墊與平墊鐵之間，墊鐵組的高度一般為3070mm，每組墊鐵中只允許有一對斜墊鐵;6。3 墊鐵與基礎接觸良好,其接觸面不小于70,且無吊角現象,在機組就位前應調節墊鐵組高度，使與機器底面實際安裝標高相符，誤差不超過lmm;6.4機身就位前，應徹底打掃基礎表面,將墊鐵窩內6、的碎石粉徹底掃凈,掏凈地腳螺檢內的雜物，確認無油污后，將每組墊鐵整齊安放在規定位置內；6.5 機身就位前應標出機組底座位置，墊鐵組露出底座1030mm為宜，每塊墊鐵伸入機器底座底面的長度，均應超過地腳螺栓；6.6 配對斜墊鐵的搭接長度不小于全長的3/4，其相互間的偏斜角應不大于3度；6。7 機身就位前，應進行煤油試漏檢查，煤油浸泡時間不得少于4小時,檢查合格后，應將底面的白粉清除干凈；6.8機身就位時，應再次清理基礎平面及地腳螺栓孔。機身吊裝就位時，機身應呈水平,下落到墊板上時，應平穩輕放。拴吊索時，應注意不得破壞機身的精加工面,并保護好機身防腐不受損壞；6。9機身就位后,其主軸、氣缸中心線與7、基礎上的墨線應重合，其允許偏差為5mm,標高應符合設計要求，其允許偏差為5mm；6.10 機身初步找水平,利用機身底座頂絲孔中的緊定螺釘來使機身找平，機身水平要求0.05/1000,水平儀放在主軸孔及滑道上，當機身水平達到要求時,斜墊鐵與機身底座應完全接觸.此時將地腳螺栓按對稱的秩序緊固，并同時檢驗機身水平的變化，如機身在地腳螺栓緊固后,其水平沒有變化則最終檢驗為合格，如地腳螺栓緊固后，水平變化0.05mm，應松開地腳螺栓，重新調整各組墊鐵。在機組找平找正過程中，地腳螺栓應處于自由狀態，不得與基礎相碰6。11 機身水平找好后，用0。05mm塞尺檢查墊鐵時，允許局部有間隙，但塞尺插入深度不得超過8、墊鐵總長（寬)的1/3，用0.30.5kg手錘敲打每塊墊鐵，應無松動現象，墊鐵與機身水平經甲乙雙方共檢合格后，方可點焊墊鐵，對機身進行二次灌漿;6.12 主軸就位后,應在主軸頸處復查軸的水平度，其允許偏差應不大于0。1mm/m。7、主軸、軸承和中體的安裝7.1 滑動軸承拆、卸前，應檢查組合件之間是否有記號,并做出記錄,如沒有記號應逐對打上字頭，以便安裝時,恢復原位。將主軸、軸承和中體上的油污，防護油和鐵銹等清洗干凈，油路必須暢通、清潔，主軸的堵油塞和平衡鐵的鎖緊裝置必須緊固；7.2 軸瓦的合金層與瓦殼應緊密結合,用滲透法進行檢查，不應有脫殼現象。合金層表面不應有裂紋、孔洞、重皮、夾渣等缺陷，如9、發現有缺陷，應修理或更換;7。3 軸承螺栓的預緊力是用螺栓的伸長量來調整,每個螺栓中心都有一圓孔，孔內都裝有測圓柱棒，用深度千分尺檢查螺栓緊固前后的伸長量，用來保證軸瓦的堅固及軸承與軸頸的潤滑間隙，間隙值應符合機器技術文件的規定；7。4 將曲柄置于0、90、1 80、270四個位置上，分別測量其曲拐距離，其偏差值不得大于行程的萬分之一8、連桿、十字頭的安裝8。1 曲軸裝入機身，并緊固好主軸承螺栓，連桿安裝并緊固好連桿螺栓；8.2 十字頭通過連接法蘭孔裝入滑道，并用十字頭銷與小頭軸承聯接，即組裝完后,應重新檢查各部間隙是否達到設計要求。9、電動機的安裝9.1 電動機、電氣部分的施工及驗收應按電氣10、專業有關規范執行，電機安裝就位前的基礎驗收與主機身相同9.2 電動機底座水平度偏差應小于0.10mmm，相對于機身的中心位置應小于0.150mm.若電動機軸承座與定子架共用一個底座時，應在軸承座與底座之間加絕緣片，以防止感應電流通過軸承，破壞油膜;9。3 安裝轉子前,應仔細檢查電動機內部，不得有金屬件雜物；9.4 電動機的轉子與軸裝配時，其配合尺寸應符合隨機技術文件規定；9。5 電動機軸與主軸的對中,應以主機就位的主軸內基準調整電機軸來實現，同軸度偏差不應大于0。03mm；9。6 電動機的空間間隙偏差應小于平均間隙的5，軸向定位應按機器技術文件的規定或機器上標定的位置，使定子與轉子磁力中心線對11、準；若無標定時，也可按定子與轉子磁力的中心線進行對準。9.7 電動機空間間隙調整后，將各連接螺栓擰緊，鎖緊裝置應鎖牢；9。8 電動機安裝完畢后,在定子與底座處應安裝定位銷9。9電動機風扇葉片在拆下前應打上編號，組裝時應對號就位，固定螺栓必須擰緊，防松墊應板起，并逐個進行檢查,直至可靠為止；9.10 電動機集電環罩的內孔與主軸間應有0。300。50mm的間隙，碳刷與滑環接觸應良好；9。11 電動機在吊裝，拆裝過程中，線包不得受損,嚴禁嗑碰。10、氣缸的安裝10.1 填料函和刮油器的安裝10.1。1 填料函和刮油器應全部拆開清洗和檢查，拆洗前，各組填料應在非工作面上打上標記，以免裝錯，同時用壓縮空12、氣檢驗填料,通路是否暢通,并吹出組裝時可能帶入的雜物。10。1.2 平填料環的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接觸面積應不小于80，并宜在填料函內或特制的胎具內進行研磨；10。1.3 平填料環,刮油器與活塞桿的接觸面積應符合隨機文件規定，如無規定時,接觸面積，不應小于該組環內圓滿周面積的70，且應均勻分布；10。1。4 填料盒組裝前,應吹凈油孔，保證暢通。組裝時應使各填料環的定位銷，油孔及排氣孔分別對準。10.1。5 填料函和刮油環組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏的現象;10.1。6 填料函外環端面壓緊彈簧的初始高度應相等、彈力應均勻.10。1。7 填料函安裝完畢后，其壓蓋的鎖13、緊裝置必須鎖牢。10。2 氣缸和盤車器的安裝 氣缸水套須進行水壓試驗，制造廠技術文件注明氣缸本體已進行水壓試驗時,現場可不再進行；10.2。2 氣缸在安裝前，應進行清洗，并仔細檢查氣缸鏡面、氣缸體、氣閥腔孔及與中體連接面等處有無機械損傷和其它缺陷，如發現問題，應妥善處理；10。2.3 用內徑千分尺測量氣缸的圓柱度，并作詳細記錄，如偏差超過規定，應根據情況研究處理；10。2.4 采用拉鋼絲線法找正時，應以中體中心線為基準找氣缸的中心線,對中偏差為徑向位移值，軸向傾斜應符合有關規定，其傾斜方向應與中體一致.對中偏差值超過規定時，應使氣缸作平行位移或刮研缸與中體連接處止口面來調整，不得采用加偏墊或施14、加外力的辦法來加強制調整，處理后的止口應保持均勻接觸,接觸面積應達60%以上,氣缸安裝完畢后，中體與機身，氣缸與中體間均應打上定位銷；10.2。5 氣缸和中間接筒的組裝件、機身、安裝時，將中間接筒止口與機身對接定位并安裝氣缸支撐,通過氣缸支撐底座上的緊螺釘來調整氣缸的水平度，使其達到0。02/1000，且氣缸的水平度與機身滑道相一致。氣缸水平初平后，應用斜墊鐵將支座底板墊好，再將氣缸支座地腳螺栓緊固好，同時檢查氣缸水平有無變化，如有變化，再把機身與中間接筒連接螺栓松開重新調整，直到支撐地腳螺栓緊固后氣缸水平無變化為止;合格后經甲乙雙方共檢將斜鐵點焊，即可對基礎進行二次灌漿； 盤車器在安裝前應清15、洗干凈，并按圖樣規定進行檢查，安裝應注意調整手柄的各個位置,使其動作無誤可靠。11、活塞的安裝11。1 活塞體和活塞桿的裝配按隨機圖紙的規定進行11.2 清洗檢查活塞和活塞環，活塞外表面及活塞環槽端面不得有疏松、擦傷、銳邊、凹痕和毛刺缺陷；11.3 活塞部件組裝順序及方法：活塞桿與活塞組裝后，將活塞桿保護套裝于活塞桿尾部,并用螺釘固定于活塞桿尾部中心孔的螺孔內，使其不能串動，此時就可進行活塞對氣缸的組裝，將活塞水平吊起，并將活塞環裝入活塞環槽內，此時應保證活塞支撐托瓦在活塞最下部的120范圍內，并在氣缸活塞端面標出下部的120范圍的正確位置，為了便于推入活塞，可將少量潤滑油涂于活塞桿保護套及氣16、缸工作面上,一切準備就序即可將裝入氣缸；11.4 在氣缸的前、中、后三個位置上檢查活塞環和氣缸鏡面貼合的嚴密度，允許間隙不大于0。05mm，且不得超過兩處，每處弧長所對中心角不得超過45,并不得在活塞環開口處30的范圍內；11。5 活塞環與活塞環槽的側間隙及活塞環在自狀態和工作位置的開口間隙，其開口間隙一般為0。005D(D為氣缸直徑）,側間隙一般為0.0080。01b（b為活塞環軸向寬度） 11.6 活塞環在活塞環槽內應能靈活轉動，手按活塞環時，能全部沉入槽內，槽的深度比活塞環徑向厚度大0。250.05mm;11.7 活塞環翹曲度應0。04mm；11.8 同組各活塞環的開口位置應相互錯開,并17、應避開氣缸閥腔孔位置；11。9 調整活塞的點間隙，使活塞的點間隙符合隨機文件之規定.12、吸、排氣閥的安裝12.1 清洗并檢查閥座與閥片貼合面的嚴密性。用煤油試漏時，中、低壓段氣閥每分鐘滲漏不得超過20滴,高壓段氣閥每分鐘滲漏不得超過10滴合格；12.2 同一氣閥的彈簧初始高度應相等,彈力應均勻,閥片和彈簧應無卡住和歪斜現象；12.3 氣閥調裝置和閥片升程應符合機器技術文件的規定。13、循環油系統、氣缸和填料函的安裝13。1 循環油系統的管道、閥門、過濾器、油箱和冷卻器等應除銹、除污、清除雜物，循環油系統的管道焊口應采用氬弧焊進行底層焊接；13.2 循環油系統的管道、閥門、過濾器、油箱和冷卻器18、等油泵在清洗完畢后,應充填或涂潤滑油保護；13.3 注油器接頭和單向閥等零部件應清洗干凈,油管內表面應用綢布擦洗干凈，并用壓縮空氣吹干。13。4 在壓縮機試車前，油系統應酸洗、鈍化、油洗合格。14、附屬設備和管道的安裝14。1 附屬設備及工藝管道在安裝前必須清掃干凈,并應保持清潔,嚴防雜物進行；14。2 與壓縮機組連接的所有管道，嚴禁強制對口.管口法蘭與相對應的機器法蘭在自由狀態時，其平行度偏差應小于法蘭直徑的1/1000，最大不得超過0.30mm；對中偏差以螺栓穿入每組螺栓孔為準。法蘭間的距離以能放入墊片的最小間距為宜。15、質量保證措施15。1 嚴格執行我公司ISO9000質量體系的有關要19、求。15。2 吊裝、零件出庫，搬運及安裝過程中,要有必要的保護措施,嚴防設備，零件損壞；15.3 吊裝機索具應安全可靠，各部件就位必須平穩;15。4 主軸吊裝時須用尼龍繩，并應選擇適當的受力點，以防止吊裝中產生變形,曲軸就位時嚴防與瓦口相碰撞;15。5 實行質量層層負責制，每一環節都設置專人把好質量關,上道工序不合格不得進入下道工序;15.6 認真齊全、準確、真實做好施工記錄，并與施工同步;15.7 施工過程中,認真聽取業主及監理公司的意見,并積極配合以保證工程的順利進行。16、安全保證措施16。1 嚴格執行我公司ISO14000環境管理體系和OHSAS18000職業健康安全管理體系的有關要求.16.2 樹立安全第一，預防為主的意識，始終把安全工作放在第一位；16.3 施工現場必須清潔，整齊有序；16。4 進入現場要戴安全帽,高空作業系好安全帶;16.5 清洗設備用的廢油不能隨地潑灑；16.6 吊裝機件時無關人員不要靠近，要有統一指揮；16。7 各工種要嚴格遵守其安全操作規程,嚴禁違章作業；16.8 未盡事宜按建筑安裝工人安全技術操作規程執行。