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1、銅鎳合金鋼管道焊接施工方案1. 目的為保證合金鋼管道焊接在預制和現場安裝中能得到有效的控制和順利的實施，確保管道焊接的質量和施工進度，特編制銅鎳合金鋼管道焊接施工方案。2. 適用范圍此焊接施工方案適用于XXXOOO項目接收站工程所有合金鋼管道的手工電弧焊及手工氬弧焊等。3. 編制依據及引用標準GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-98 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB/T20801.（1-6）-2006壓力管道規范 工業管道SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范設計及業主相關要求4. 工程概況4.1 本項目所包含的合金鋼管道2、約450米：4.2 合金鋼材質為C706004.3 合金鋼管采用GB50235-97的規定進行坡口機加工4.4 合金鋼焊接工藝按照焊接工藝評定執行5. 人員要求5.1 從事管道焊接的焊工，需持有相應的國內項目合格證，并經業主考試合格持有業主的焊工上崗證。焊工必須按規定的焊接作業指導書及焊接技術措施進行施焊，當遇到工況條件與焊接作業指導書及焊接技術措施的要求不符合時，應拒絕施焊。5.2 焊接技術人員應由中專及以上學歷，有一年以上焊接生產實踐的人員擔任。焊接技術人員應負責編制焊接工藝評定和焊接技術措施，指導焊接作業，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。5.3 焊接質檢人員應接受過3、專門的焊接技術培訓，有一定的焊接實踐經驗和技術水平，能嚴格遵守檢查操作規程，并具有質檢人員上崗資質證。焊接質檢人員應對焊接作業進行全面檢查和控制負責施工現場焊接檢查，包括坡口制備、焊縫組對、焊接操作、焊縫外觀檢驗等，檢查焊工上崗資質；負責檢查焊材烘干、焊條發放、焊材領用情況；負責組織、申報、跟蹤焊工考試情況；編制合格焊工登記表及焊接無損檢測情況表。5.4 無損檢測工程師：無損探傷人員必須由國家授權的專業考核機構考核合格，其相應證書應在有效期內。5.5 焊材管理人員：負責焊材庫管理；負責焊材烘焙、焊材發放及回收，并做相關記錄；焊材保管和烘焙人員應經過專業培訓，焊材保管人員應熟悉焊材的用途、性能。4、5.6 施工隊及焊工：負責現場施焊，作好焊口標識。6. 焊接材料的要求 6.1 施工現場的焊接材料要求按設計及有關標準規范有關規定執行，必須保證其材料合格證、使用說明書等相關資料齊全、完善，且應逐項核對，做到物證相符。焊接材料、焊條、焊絲必須具有出廠合格證、質量證明書。質量證明書應包括熔敷金屬化學成份、機械性能；各項指標應符合國家標準的有關規定，缺項部分復驗，復驗合格方可使用。6.2 現場焊接材料選用由于Ni是C70600中抗蝕性能能得到明顯改善的主要元素，焊接時為了減少Ni元素的燒損蒸發故選用CuNi30Fe和T307焊條，規格選用2.0和2.5的焊絲及3.2的焊條，以滿足XXXOOO項目焊5、接所需。 表 1 焊接材料選用管道母材焊絲焊條C70600CuNi30FeT3076.3 焊材保管制度6.3.1 焊材必須在干燥通風的室內倉庫存放。焊材貯存庫內，不允許放置有害氣體和腐蝕介質，室內保持整潔。6.3.2 焊材存放在專用架子上，嚴格防備焊材受潮。離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高度不超過1.2mm。6.3.3 焊材堆放時應按種類、牌號、規格、入庫時間分類堆放，每垛應有明確標記，避免混亂。焊絲應做好色標。6.3.4 焊材在供應給使用單位之后，保質期至少保證在6個月之內。入庫的焊材應做到先入庫批次先發放。6.3.5 特種焊材貯存與保管應高于一般性6、焊材，特種焊材應堆放在專用倉庫或指定區域。6.3.6 對受潮或包裝損壞的焊材，未經處理不允許入庫。6.3.7 一般焊材一次出庫不能超過一天的用量，低氫焊條控制在四個小時的量。已經領出庫的焊材，焊工必須保管好。當天使用不完的焊材當天退回焊材倉庫。6.3.8 焊材貯存庫內，應設置去濕機、溫濕儀且運行正常。低氫型焊材室內溫度不低于5，相對空氣濕度低于60%。6.4 焊材的烘干使用制度6.4.1 焊條的烘焙溫度和保溫時間，嚴格按焊條生產廠家推薦的烘焙規定或有關的技術規范要求進行。國外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材質保書或有關技術規范要求進行烘焙。6.4.2 現場焊接材料烘干溫度如表2所示：表2 焊接材7、料烘干溫度焊條烘干溫度保溫時間T3073001小時6.4.3 焊條烘干時，應緩慢升溫、保溫、緩慢降溫，嚴禁將需烘干的焊條直接放入已升至高溫的烘箱內，或者將烘至高溫的焊條從高溫爐中突然取出冷卻，以防止焊條藥皮因驟冷或驟熱面產生開裂或脫落現象。6.4.4 同一烘干箱每次只能入同種烘干規范的焊條進行烘干，對烘干規范相同，但批號、牌號或規格不同的焊條，堆放時必須有一定的物理間隔，以保證焊條烘干均勻。6.4.5 焊條的烘干數量要有計劃,根據工程的進展情況準備適量的焊條。6.4.6 焊條烘干要使用焊條干燥箱和保溫箱。保溫箱由焊條烘干員負責保管，溫度計要定期校驗，箱內不得烘烤其它物品。6.4.7 在烘干焊條8、時，要經常打開通風孔并開動風扇,驅除潮氣.焊條放進或取出時，干燥箱內溫度不得超過100。6.4.8 焊條烘干之后存放于保溫箱內，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在80-100，特殊情況下(停電,故障檢修等)不得低于50.否則，要根據放置時間重新烘干，焊條再烘干的溫度和時間，由焊接責任工程師確定。6.5 焊材的領用與發放制度 6.5.1 焊工領取時，要攜帶焊材發放記錄表（即領料卡）等必要的憑證。6.5.2 焊條、焊絲、焊劑必須全部在焊接材料烘干室發放，焊工領取焊材一定要有標識自己在本項目的合格焊工號碼。6.5.3 烘干員要按規定的焊材數量控制發放。當發放超量時要及時報告焊接責任工程師處理。6.59、.4 烘干員發放焊材時，一定要核對焊材型號和色標，按照規定的要求詳細記錄。6.6 鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒。6.7 焊接C70600用的氬氣的純度不應低于99.95%。7. 設備要求在焊接施工中所使用的設備、儀器、儀表、工機具必須經校正、檢查，確定其處于正常的工作狀態，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工流程準備焊接材料 坡口加工、檢查 焊件組對 、檢查 焊前預熱 （若需） 焊接 焊后熱處理 （若需） 焊接過程控制及外觀檢查 不合格重新熱處理 硬度檢測（若需） 焊縫標識 返 修不合格 檢測委托、無損檢測 檢測報告 9. 焊接施工準備9.1 焊接環境9.1.1 焊接環境溫度不得低10、于0，應提高焊接環境措施：9.1. 2 在下列任一情況時，須采取有效的防護措施，否則禁止施焊：（1）風速度：電弧焊風速大于8m/s，氣保焊風速大于2m/s；（2）相對濕度大于90%（3）雨雪天氣9.2 坡口制備9.2.1選用坡口的形式和尺寸應考慮下列因素：（1）焊接方法 （2）焊縫填充金屬盡量少： （3）避免產生缺陷； （4）減少焊接殘余變形與應力： （5）有利于焊接防護； （6）焊工操作方便。9.2.2 焊接接頭坡口形式管段坡口必須依據施工圖紙或設計規范文件規定進行加工；若施工圖紙或設計文件未做明確規定時，可按表2、表3規定進行加工。表2對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表序號厚度(mm)坡11、口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙b(mm)鈍邊P(mm)坡口角度()()146V型坡口01016575表3 非對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表名稱形式mmbmmpmmRmmHmm。法蘭角焊接頭1.4+23管件角焊接頭11.5跨接式三通支管坡口4231245559.2.3 管子坡口應按應按機械方法加工.； 焊件組對前應將坡口和其內外側表面及兩側（以離坡口邊緣的距離20mm以內）水、鐵銹、油污、積渣及其它有害雜質清理干凈且不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；坡口組裝間隙、錯邊量、棱角應符合規定，當坡口組裝間隙超過允許偏差規定時可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等12、雜物。9.3 焊件組對9.3.1 厚壁相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過管道厚壁的10%，且不大于1mm； 9.3.2 厚壁不相同的管道組成件組對時，當壁厚差大于下列數值時，應按下列圖加工坡口：1.A級管道內壁差0.5mm或外壁差2mm； 2.其它管道內壁差1mm外壁差2mm.圖1 L4(S1-S2) 圖1 L=1.5S29.3.3 施工過程中，除設計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外，為防止焊接裂紋和減小內應力， 不得用強力方法組對焊接接頭。9.3.4 定位焊應與正式的焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10mm15mm、厚度為2mm4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊縫不得有裂13、紋，否則應清除重焊；如存在氣孔、夾渣時亦應去除。9.3.5 熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。9.3.6 在管子焊接組對卡具時，卡具的材質應于管材相同，否則應用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層，拆除卡具時不得用敲打或掰扭的方法拆除。 10. 焊前預熱10.1 根據規范要求及設計要求及現場溫度的實際情況，對需要預熱的管道進行預熱。10.2 異種鋼焊接接頭預熱溫度按預熱溫度要求較高的母材確定，且不低于該母材要求預熱溫度的下限。10.3 焊前預熱溫度的保持宜采用電加熱器加熱，并采用紅外線測溫儀進行溫度測量。10.4 局部預熱時，預熱的范圍為焊縫兩側各不小于焊件厚度的三倍（見圖314、），且不小于100 mm。加熱區以外100 mm范圍內應予保溫。T3T3T最小加熱范圍T焊件壁厚圖2 預熱加熱范圍示意10.4 預熱方法宜采用電加熱法。預熱過程應保證坡口兩側沿壁厚均勻受熱，并防止局部過熱。10.5 預熱溫度在距焊縫中心50 mm100 mm處進行測量，測量點應均勻分布。11. 焊接11.1 管道預制時，焊接位置應盡量采用平焊和轉動焊。11.2 管子在切割前應按照單線圖、材料表、安裝尺寸、下料尺寸對管子規格、材質、等級、壁厚等標記及下料尺寸進一步復核，確認無誤后方可進行下料。11.3 焊縫的設置，應避開應力集中區，并便于焊接、熱處理及檢驗。11.4 管道對接焊口的中心線距管子彎15、曲起點不應小于管子外徑，且不小于100mm，與支吊架邊緣的距離不應小于50mm。11.5 焊接鋼管組對時，縱縫之間的距離應錯開100mm。11.6 兩相鄰的環形對接焊縫之間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應少于150mm，當管子公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑，且不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。11.7 焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接過程中產生附加應力。11.8 焊接縱焊縫的管道時，兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多只能有兩條縱縫，管道底部應避免縱焊縫。11.9 組裝前，首先檢查管子及管件，并將內部的鐵銹及雜物清理干凈。短管預制口要用塑料蓋或其他方式堵上，以防進16、入雜物。11.10 焊接與轉動設備相連的管道時，焊接點應接地，以免焊接時電流通過轉動設備，造成設備的損壞。不銹鋼坡口應采用專用砂輪片打磨，不銹鋼焊接工作區域應與碳鋼材料隔離。11.11 預熱溫度、層間溫度的檢查，焊縫兩側至少各50mm范圍內溫度達到焊接工藝卡要求，嚴格控制不能超過層間溫度上限。11.12 焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收弧或試驗電流。不銹鋼焊接焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產生電弧擦傷。11.13 焊接時應注意起、收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開，氬弧焊時應滯后停氣直至熔池凝固。11.14 定位焊與正式焊17、工藝相同，點焊時要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強力組對。11.15 打底焊時，必須將根部點焊點磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。11.16應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧。11.17 所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。11.18 接弧處應保持焊透與熔合。11.19 承插焊均需焊兩層以上，層間接頭要錯開。11.20 本合金鋼C70600采用鎢極氬弧焊，焊接時焊縫背面應充氬氣或其他保護氣體防止背面焊縫金屬被氧化的措施。11.21 采用鎢極氬弧焊焊接時，焊絲前端應置于保護氣體中，管內應防止穿堂風。11.22 管線充氬18、裝置圖見圖3圖4所示，如管內充氬，開始時流量可適當加大，確保管內空氣完全排除后方可施焊；焊接時氬）的流量應適當降低，以避免焊縫背面因氬氣吹托在成形時出現凹陷。圖3管子整體充氬示意圖 圖 4管子局部充氬示意圖 11.23 焊接嚴格按照焊接工藝卡進行施工，如焊接方法，焊材型號及規格、電流、電壓、焊接速度、保護氣體及流量、是否按要求進行多層多道焊，焊接順序。11.24 焊接方法選用按照以下規定選取管徑2的所有焊口和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒?。管徑2和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW+SMAW（氬弧聯焊）的焊接方法。11.25 焊條筒應隨時蓋蓋，焊絲應裝入焊19、絲筒，嚴禁隨地散放。11.26 焊接過程中使用的焊條應先放入焊條保溫筒內，隨用隨取，手中不得多拿備用焊條，只準手持一根焊條。不用時請注意及時蓋好保溫筒的蓋子，焊條在保溫筒內存放的時間不得超過四小時。11.27 焊接完畢，焊工應進行外觀檢查，仔細清理焊縫表面，對焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈，并進行局部修整，應符合外觀檢查規定。11.28 焊縫標識按照施工要求對焊縫進行標識，包括焊工號,管線號,焊縫編號,焊接日期等，但在標識的過程中不能損傷焊縫及母材表面。12. 焊接檢驗12.1 焊接前的檢查 12.1.1檢查焊縫的組對質量：組對間隙、坡口角度、鈍邊厚度等是否符合焊接工藝規程的要求。12.20、1.2檢查坡口及其附近是否有水、油、銹、雜物等影響焊接質量的因素。12.1.3焊縫是否按照工藝規程進行了焊前的預熱。12.1.4檢查焊工資質是否在施工范圍內。12.2 焊接過程中的檢查12.2.1檢查焊縫的每一層、每一道是否有裂紋、氣孔、夾渣、燒透等缺陷，并及時清理缺陷。12.2.2檢查采用的焊接工藝參數是否符合焊接工藝規程的要求。 12.2.3檢查層間的溫度是否滿足了繼續施焊的要求。 12.3 焊接后的及時檢查 12.3.1觀察焊縫外觀，檢查是否存在肉眼能觀察到的表面缺陷如：裂紋、氣孔、夾雜等，如有，按照焊接技術交底卡上的技術措施進行整改，使焊縫外觀符合規定要求。焊接接頭表面質量應符合下列要21、求： 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾雜、飛濺的存在；12.3.2焊縫質量應按表 4規定進行分級。12.3.3焊縫外觀質量應符合下列要求：(1)設計文件規定焊縫系數為一的焊縫或規定進行100%的射線照相或超聲波檢驗的焊縫，其外觀的量不得低于表 7的級(2)設計文件規定局部射線照相或超聲波檢驗的焊縫，其外觀的量不得低于表 7的級。(3)不要求進行無損檢測的焊縫，其外觀的的質量不得低于表 7的級。表4焊縫質量等級12.3.4焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨方法去除，必要時應進行補焊；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺13. 無損檢驗13.1 管道焊22、縫內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗或超聲檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收標準的規定。13.2 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一個焊工所含焊縫按規定的比例進行抽檢，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢員共同確定。13.3 管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規定：13.3.1下列管道應進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于級： （1）輸送劇毒流體管道； （2）輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400的可燃流體、有毒流體的管道； （3）輸23、送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400的非然可燃流體、無毒流體的管道； （4）設計溫度小于29的低溫管道 （5）設計文件要求進行100%的射線照相檢驗的其他管道。13.3.2輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400的非可燃流體管道、無毒流體管道焊縫，可不進行射線照相檢驗。13.3.3其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不低于5%，其質量不得低于級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件要求。13.4 經建設單位同意，管道焊縫檢驗可用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其數量應與射線照相相同。13.5 當檢驗發現焊縫缺陷超出設計和規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定方法進行24、檢驗。13.6 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽檢檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規定方法按下列規定進一步檢測：13.6.1每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。13.6.2當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13.6.3當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。13.6.4當再次檢驗的焊縫合格時，可認為檢驗所代表的這批焊縫合格。13.6.5當再次檢驗的焊縫合格時，應對該焊工所焊的同一批次的焊縫全部進行檢驗。13.7 管道的焊接接頭進行100%的射線檢測25、，射線檢測按JB /T4730-2005進行焊縫內部質量評定，級合格；采用超聲波檢測時，I級合格。13.8 管道焊縫的無損檢測按設計或相關的規范要求執行,設計若無特別要求，管道焊接接頭的無損檢測應按JB /T4730-2005進行焊縫缺陷等級評定，焊接接頭經射線檢測后合格等級和每名焊工焊接的對接焊焊接接頭射線檢測百分率應符合標準要求。13.8.1磁粉檢測或滲透檢測方法檢測焊逢表面質量，檢測百分率應按RT檢測比例執行。13.8.2管道焊縫的射線檢驗應在焊后及時進行，檢測位置由監理和專職焊接檢查員確定，不能由焊工本人指定。在被檢測焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40%且不得少于1個焊26、接接頭。射線檢測百分率規定如下：（1）按設計文件給出的同管道級別、同檢測比例、同材料類別的管線編號計算；（2）當管道公稱直徑小于500mm時，按焊接接頭數量計算；（3）當管道公稱直徑大于或等于500mm時，按每個焊接接頭焊縫長度計算。14. 焊縫返修14.1 返修前須將缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷檢驗確認。14.2 返修焊縫性能和質量要求應與原焊縫相同。14.3 返修部位應按原檢測方法進行檢測和評定。14.4 同一部位的返修次數不宜超過二次，并應分析原因，制定措施。當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗，同時應對該焊工進行重新培訓考試。15. 交工資料交工驗收時27、應提交的標準規范要求的及業主要求的焊接技術文件資料。16. 安全技術要求 執行國家及ZJLNG相關安全管理規定。17. 焊接作業危害分析(JHA) 焊接作業危害分析(JHA)見表5表5 焊接作業危害分析(JHA)記錄表 工作/作業活動焊接施工編 號分析人員技術人員、質檢人員日 期序號工作步驟 危害或潛在事件 主要后果 L S R 建議改正/控制措施 1焊接電弧火花飛濺容易引起火災339用防火棉隔離2焊接焊縫邊緣母材上引弧損壞母材、影響清潔度224在引弧板上引弧3高空作業安全隱患引發傷亡事故3515系好安全帶、戴好安全帽并檢查安全設施4管道支撐支撐滑落或移位傷人、焊口無法組對或焊縫開裂2510設定防滑措施5打磨火花飛濺灼傷眼睛339戴好防護眼鏡6探傷人員被輻射影響身體健康248設探傷立警戒線，專人看護注： 表中 L 危害發生的可能性（5個等級）； S 危害和影響后果的嚴重性（5個等級）； R 風險評價（LS） 。