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1、xx 物 流 中 心鋼結構深化設計與制作施工方案編制單位:泰宏建設發展有限公司鋼結構施工深化設計與制作方案一、編制依據1。 xxxx物流中心施工圖紙2。鋼結構設計規范 GBJ50017-20033。高層民用建筑鋼結構技術規程 JGJ99-98 4.建筑鋼結構焊接規程 JGJ81-2002 5.鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工與驗收規程 JGJ812002 6.鋼結構工程施工質量驗收規程 GB 502052001 其它現行設計及施工規范。二、工程概況xxxx物流中心庫房A采用鋼結構,外圍護墻及屋頂采用帶有保溫層的彩鋼板，建筑面積13963.25；xxxx物流中心庫房B采用鋼筋砼框架結構，屋頂采用2、鋼結構、屋面采用帶保溫層彩鋼板,建筑面積20778.13三、深化設計1。深化設計依據： 本工程深化設計部分將根據業主提供的招標文件、答疑補充文件、技術要求及設計藍圖為依據，結合工廠制作條件、運輸條件，考慮現場拼裝、安裝方案、設計分區及土建條件進行鋼結構部分的圖紙深化。深化設計圖是作為指導本工程工廠加工制作和現場拼裝、安裝的施工詳圖。2。深化設計遵循的原則以原施工設計圖紙和技術要求為依據，負責完成鋼結構的深化設計，并完成鋼結構加工詳圖的編制。加工詳圖在開工前經詳圖設計單位設計人、復核人及審核人簽名蓋章,報原設計單位審核同意，業主確認后才開始正式實施。3.深化設計步驟深化設計圖紙的設計思路:建立結3、構整體模型現場拼裝分段（運輸分段)加工制作分段分解為構件與節點結合工藝、材料、焊縫、結構設計說明等深化設計詳圖。具體步驟如下: （1）初步整體建模:按圖紙要求在模型中建立統一的軸網；根據構件規格在軟件中建立規格庫；定義構件前綴號，以便軟件在自動編號時能合理的區分各構件,使工廠加工和現場安裝更合理方便，更省時省工；校核軸網、鋼柱及鋼梁間的相互位置關系。 （2）精確建模：根據施工圖、構件運輸條件、現場安裝條件及工藝等方面對各構件進行合理分段、對節點進行人工裝配。 (3)模型校核：由專人對模型的準確性、節點的合理性及加工工藝等各方面進行校核;運用軟件中的校核功能對整體模型進行校核，防止各鋼構件間相碰4、. （4)構件編號:模型校核后，運用軟件中的編號功能對模型中的構件進行編號，軟件將根據預先設置的構件名稱進行編號歸并，把同一種規格的構件編號統一編為同一類,把相同的構件合并編同一編號,編號的歸類和合并更有利于工廠對構件的批量加工，從而減少工廠的加工時間。 （5)構件出圖：應用軟件的出圖功能,對建好的模型中的構件、節點自動生成初步的深化圖紙（構件的組裝圖及板件的下料圖)；然后對圖紙在尺寸標注、焊縫標注、構件方向定位及圖紙排版等方面進行修改調整，力求深化圖紙準確、簡潔、清楚及美觀。 （6）校對及審核：深化圖紙調好后，應由專人對圖紙進行校核及審核，確保深化圖合理、準確。4。深化設計進度計劃保證措施根5、據工程總進度和資源情況排出“深化設計進度計劃”，明確本工程各結構設計進度節點,確保滿足本工程總體制作進度。 在提交總體設計資料前，組建專項設計組，派專業設計人員到設計院提前熟悉設計內容,領會設計意圖，以確保轉化設計按照總體設計進行。 設計轉化工作，在完成每分項設計后，即刻向設計院上報并申請深化設計圖紙的審批,對審批后需要修改的部分，及時進行修改，直到審批合格。 實行“設計倒計時”制度,使每個人明確自己分項設計進度對于總體設計進度的重要性，目標明確，確保節點。 5.深化設計質量保證措施設立項目設計組：為了做好本工程鋼結構深化設計工作，結合我公司豐富的鋼結構工程制作施工經驗，確保迅捷高效地完成各項6、設計深化任務，專門成立深化設計項目組。審核制度:我公司為本工程的深化設計組織強大的隊伍，為圖紙深化設計的質量提供了人力方面的保證。除了個人能力，對深化設計來說嚴格合理的工作流程、體制和控制程序是保證深化設計質量的關鍵因素.我公司根據中國鋼結構行業的具體情況，制定了符合建設部頒布的各項制圖標準和設計規范的本公司的深化設計標準，建立起了完善的三級審核制度。 (1）自檢過程:深化設計人員將完成的圖紙有針對性地進行檢查，并對結果予以記錄，以便校核人員參考。 （2）校核過程：校核人員的檢查內容和方法同自檢時基本相同，檢查完成后將二次審圖單交深化設計人員進行修改并打印底圖，必要時要向具體的深化設計人員將錯7、誤處逐條指出，但對以下內容要進行進一步審核：深化設計制圖是否遵照公司的深化設計有關標準;對特殊的構造處理審圖；結構體系中各構件間的總體尺寸是否沖突。 （3)審核過程：以深化設計圖的底圖和二次審圖單為依據，對圖紙的加工適用性和圖紙的表達方法進行重點審核。對于不妥處，根據情況決定重復從審圖人員開始或深化設計人員開始的上述工作.當深化設計出現質量問題，在生產放樣階段被發現時，及時通知設計院. 四、鋼構件的制作鋼結構工廠加工注意事項：所有對接焊縫需全熔透焊接，現場焊縫兩側各50mm不噴漆，用膠帶保護,以備現場檢查；需現場焊接的工廠焊接坡口采用半自動切割，禁止手工切割;高強螺栓部位及現場焊接部位外延508、mm不噴漆;構件編號清晰,準確。1.鋼材下料切割要領焊接H型鋼翼板和等截面H型鋼腹板的切割，采用自動數控平行火焰切割機切割;原材料的要求:鋼材應附有質量證明書，并符合設計圖紙的要求。鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半,鋼材實際厚度不得小于允許的最小厚度，斷口處不得有分層等缺陷。材料流轉時應避免損傷母材，避免在母材上造成傷痕。切割在專門的平臺上進行，與平臺的接觸為線狀，構件與地面保持一定的距離;切割前應將切割區域的鐵銹等雜物清理干凈;火焰長度根據板厚進行調節，使切口表面光滑干凈，寬窄一致；切割過程中，火焰焰心距離構件表面為35mm，其距離在整個切割過程中應保持均勻一致,9、否則會影響切割質量；切割臨近終點時,割嘴應向切割方向后傾一定的角度,使割縫下部的鋼板先割穿并注意余量的下落位置,然后全部割穿,這樣收尾的割縫較平整；高屈服強度鋼及Q345鋼材若采用自動切割,根據板厚,切割前預熱;切割的允許偏差應符合下表的規定;切割的允許偏差（mm)項目允許偏差零件寬度、長度2.0mm切割面平面度0。05t且不大于1.5mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1。0mm注:t為切割面厚度。上邊緣熔化程度指切割過程中燒塌狀況，表明是否產生塌角及開成間斷或連續性的熔滴及熔化條狀物；等級熔化程度及狀態說明1基本清角塌邊寬度0.5mm2上緣有圓角塌邊寬度1.0mm3上緣有明顯圓角塌邊寬度1。10、0mm，邊緣有熔融金屬零件的切割線與號料線的允許偏差，應符合下列規定：手工切割: 1.5mm自動半自動切割: 1。0mm精密切割: 0.5mm2構件制孔要領高強螺栓孔采用鉆孔成型，螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m;螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表的規定;螺栓孔孔距的允許偏差(mm)允許偏差 孔間距項目500501-12001201-30003000同一組內任意兩孔1.01。5-相鄰兩組的端孔1。52。02。53.0注：以上為一般的劃線鉆孔標準，采用數控鉆床可提高其精度.螺栓孔的允許偏差超過上述規定時，不得采用鋼塊填塞,采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔；螺栓孔的分組按11、下列規定執行：在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩條款所規定的螺栓孔;受彎構件翼緣上的連續螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。由切割、鉆孔及其它機械操作所造成的毛刺在工序交工前打磨掉，邊緣完全平直。構件的連接板采用數控鉆床鉆孔或鉆模板制孔，柱腳板鉆孔用搖臂鉆鉆孔；鉆模板鉆孔工藝首先檢查工件上劃線標識內容與各實物對照的一致性與準確性，并按照劃線標識的內容選擇相應的鉆模板；3.構件的工廠組裝要領經檢查后合格的零部件才能流入此道工序，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、冰雪等清除12、干凈；板材、型材的拼接,在裝配前進行；構件的裝配在部件裝配、焊接、矯正后進行；裝配順序根據結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定；構件的裝配工作在堅固的平臺或裝配胎具內進行，保證各個零件相互間的尺寸精度;用角焊縫連接的構件盡量緊密接合，最大裝配間隙應小于2mm；鋼梁的裝配嚴格按照排版圖的要求進行.4.構件焊接要領埋弧自動焊工藝規程：所有焊工、碳弧氣刨工必須持證上崗；焊前應檢查焊接設備運行是否正常，否則不能施焊。焊接設備應具有參數穩定，調節靈活，滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能;焊工復查構件的接頭質量和焊區的處理情況，及引弧（熄弧)板裝配的是否合格.焊絲清除油污和鐵銹,如不符合要求，在修整合格后13、方能施焊;焊接前預熱鋼材焊前預熱溫度強度等級 ss（Mpa)鋼號預熱板厚（mm）預熱溫度（C)235Q23550100150345Q34536100150焊接前預熱及層間溫度的控制，宜采用測溫器具測量（點溫計，熱電偶溫度計），鋼材的預熱溫度符合上表的規定;預熱區在焊道兩側,其寬度各為焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm；預熱工作由專業人員操作，同時質量控制人員進行預熱溫度檢查并作好記錄。埋弧焊不同坡口型式的焊接工藝參數符合焊接工藝評定規定的有關要求；碳弧氣刨工藝參數宜符合下表的規定；碳弧氣刨工藝參數碳棒直徑（mm)電弧長度(mm）空氣壓力（MPa）電流（A)f6.0130。40.52303014、0f7.0130。40.5280350f8。0130.50.6330400f10.0130。50。6420500環境溫度5C時，預熱至40-50C，并在保溫情況下冷卻。當環境溫度0C時，按工藝要求的預熱、后熱溫度進行；焊接完畢，焊工清理焊縫區的熔渣和飛濺物,并檢查焊縫外表面質量，合格后在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印；要求無損檢測的焊縫,在探傷之前打磨焊道兩側寬度各為100mm，并及時通知探傷人員進行探傷檢查;焊縫外形尺寸及允許偏差應符合GB502052001的規定；手工電弧焊操作工藝規程在鋼結構制作過程中除執行本工藝規程的規定外，還應遵循國家現行法規和設計的要求.焊接設備具有參數穩定、調節15、靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能；焊工經考試并取得合格證后,才能從事鋼結構工程的焊接。合格證中注明施焊條件、有效期限，停焊或離崗時間達6個月以上,應重新考核；焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊的時間不宜超過2小時（酸性焊條不宜超過4小時）。不符上述要求時應重新烘干后再用,烘干次數不宜超過2次。焊接工藝評定的確認及相應文件符合下列規定之一者，應進行焊接工藝評定：首次使用的鋼材應進行工藝評定，當該鋼材與已評定過的鋼材具有同一強度等級和類似化學成分時，可不進行焊接工藝評定;首次采用的焊接方法；采用新的焊接材料施焊；首次采用的重要焊接接頭型式；需要進行預熱16、后熱和焊后熱處理的構件；焊接操作基本要求焊接環境:下雨或下雪時不得露天施焊，構件焊接區表面潮濕或有冰雪應清除干凈,風速超過或等于8m/s時應采用擋風措施;焊前應清除焊接區表面油污、浮銹等影響焊接質量的雜物.焊前準備:焊工在施焊前了解焊接工藝指導書及加工圖紙的要求;焊前由專業人員檢查電源的網路電壓,當其波動值超過5%時,應增設壓裝置。施焊細則：對接焊縫及組合焊縫應在焊縫的兩端設置引弧板，其材料和坡口形式應與焊件相同,引出焊縫長度應大于20mm；不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊車梁、吊車托架及設計上有特殊要求的其它重要受力構件承受拉應力的區域內不得焊接臨時支架、卡具及吊環等；多層焊接宜連17、續施焊,每一層焊道焊完后應及時清理并檢查，如發現有影響焊接質量的缺陷，應清除后再施焊。焊道層間接頭應平緩過渡并錯開；對接和T型接頭要求熔透的組合焊縫反面清根保證焊透;施焊所使用的焊條直徑與電流應符合焊接工藝評定的規定；非熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸的允許偏差符合GB50205-2001的規定；對接焊縫和組合焊縫的外形尺寸及允差符合GB502052001的規定。5構件矯正要領構件裝焊完畢后,焊接變形采用液壓機或火焰矯正加熱法進行矯正。火焰加熱溫度應控制在600800度,加熱后在自然狀態下冷卻，嚴禁在紅熱狀態下澆水急冷.矯正后的鋼材表面不應有凹陷及其它損傷。6高強螺栓摩擦面加工及拋丸除銹本工程中高18、強螺栓連接件較多，因此，本工藝規程是為了保證摩擦面質量，并為保證鋼結構的涂裝質量，使漆膜牢固附著在構件表面。鋼結構表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應清理干凈。鋼結構件經驗收合格后才能進行拋丸除銹.拋丸用的磨料符合下列要求：磨料應是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；在使用過程中應不易碎裂并且散釋出的粉塵最少；拋丸后不得殘留在構件的表面上；各種磨料的表面不得有油污,含水量不得大于1。鋼結構拋丸處理后表面質量達到Sa21/2等級，且拋丸處理后的構件表面的油脂或污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等污物除凈，該表面呈灰白色；拋丸處理后的高強螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系數符合設計要求。拋丸除銹后19、,用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時內噴涂油漆；為保護拋丸后構件的表面質量，應根據氣象、環境條件做出相應的保護措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質的沾污；經處理的摩擦面,施工前按批次做抗滑移系數試驗,最小值符合設計要求；發運時按批附3套與構件有相同材質、同批制作、同一性能等級、同一摩擦面處理辦法、同一螺栓直徑的三套試件,試件按JGJ82-91規范制作,提供給安裝單位進行抗滑移系數的復驗,在運輸過程中摩擦試件裝箱保證摩擦面;抗滑移系數試驗在拉力機上進行。保證高強螺拴的緊固軸力，其摩擦面測得的抗滑移系數必須符合設計要求。如果不符合，對構件摩擦面重20、新進行處理。處理后的摩擦面重新做試件試驗。7構件質量驗收要領構件拋丸處理后表面質量的檢查方法：采用對比法檢查;Sa21/2鋼材表面無可見的油脂或污垢,氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑.8構件涂裝要領本工藝規程是為了防止或減少環境對鋼結構的腐蝕，鋼結構的涂裝要在拋丸質量檢驗合格后進行.適用于該項目鋼結構在制作廠的涂裝作業：鋼結構涂裝鋼結構除銹后要在4小時內進行噴涂.如有返銹的情況要重新拋丸處理;涂料開桶后要攪拌均勻，同時檢查涂料的外觀質量，對顏料比重較大的涂料一般在開桶前12天將桶倒置，以便開桶后易攪勻。鋼結構涂漆工藝流程設計檢查驗收自然干燥噴涂面漆自然21、干燥檢查驗收噴涂底漆配制油漆確定涂料觀察氣象條件涂漆的禁止條件:工作地的環境溫度在5以下35以上或相對濕大于80%。禁止涂漆的范圍：地腳螺栓和底板;高強螺栓摩擦接合面，周圍30-50mm范圍內；與砼緊貼或埋入的部位；現場待焊接的部位，周圍3050mm范圍內;端銑加工面涂抹201防銹脂保護；涂裝施工:涂裝施工方法,宜采用噴涂的構件采用高壓無氣噴涂作業，不宜采用噴涂的構件可使用刷涂或滾涂.構件在裝車運輸過程中,漆膜損傷的部位要進行補刷。檢查：除銹質量必須達到工藝規定的等級，并在規定的時間內涂完油漆；進廠的涂料應有產品合格證，并應按涂料產品驗收規則進行復驗；每道涂層不允許有流淌、起皺和起泡等缺陷，否22、則必須進行處理;在施工過程中涂裝的施工粘度變化不能超過規定的范圍，如果超過規定的范圍,應由指定人員重新配制；涂層外觀應均勻、平整,無明顯的缺陷；油漆干膜厚度采用電腦涂層測厚儀測量厚度，總厚度應達到設計規定的標準。9無損檢測（1)無損檢測按JGJ81建筑鋼結構焊接規程、GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級評定。(2)對于半熔透、坡口焊縫，全熔透、坡口焊縫進行20%UT探傷，外伸架柱翼緣板及所有柱底板均采用UT探傷測試進行片裂檢查。（3）焊縫UT探傷應在焊縫外觀檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行，避免出現延遲裂紋.(4）探傷人員必須具有二級探傷合格證，出具報告必須是三級探傷資質人員.