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1、不銹鋼管道安裝施工方案目 錄1. 編制說明32. 工程內容32.1本方案涉及的工作范圍32.2主要安裝工程量33. 編制依據33.1施工文件及圖紙33.2引用標準34. 施工順序34.1施工先決條件34.2施工程序44.3詳細描述44.3.6.6焊縫返修75. 施工設備及機具計劃115.1 施工設備115.2 施工機具126.施工進度安排127.施工勞動力計劃128.施工技術措施128.1管材、管件及在線部件的驗收128.2安裝過程中系統承壓部件的質量控制128.3母材缺陷的修補及更換138.4管道系統清潔度保證139.質量標準139.1 外觀檢測139.2 檢驗記錄1410. 安全技術措施12、410.1一般規則1410.2工具及設備的使用1510.3高處作業1510.4焊接作業1510.5安裝作業1511. 附錄:16附錄A：閥門試驗記錄16附錄B：管道系統壓力試驗記錄17附錄C：管道系統吹掃及清洗記錄181. 編制說明本方案適用于XXX系統現場管道安裝的施工。2. 工程內容2.1本方案涉及的工作范圍管道、支架、在線部件、儀表管的安裝、試壓及系統沖洗。2.2主要安裝工程量見下表：序號名稱規格、型號材質單位數量備注1不銹鋼管10841Cr18Ni9Ti米3502不銹鋼管573.51Cr18Ni9Ti米203不銹鋼管252.51Cr18Ni9Ti米504不銹鋼管1011Cr18Ni9T3、i米505鍍鋅鋼管573.5米246鍍鋅鋼管323.5米96790彎頭DN100 R=1.5D1Cr18Ni9Ti只608等徑三通DN1001001Cr18Ni9Ti只129閥門DN100只1710閥門DN50只511閥門DN25只212閥門DN10只113儀表架個114管架Q235A噸1.515管道系統沖洗m5903. 編制依據3.1施工文件及圖紙3.2引用標準GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范4. 施工順序4.1施工先決條件圖紙及文件已會審材料到位并驗收合格，材料/構配件/設備報驗單經業主核查符合設計要求施工設備準4、備齊全人員資格已審核現場條件符合安全施工要求施工方案已編制完成，經業主審核批準并進行技術交底。4.2施工程序檢查施工先決條件領 料定位、放線下料、切割坡口加工管道預制、組裝及焊縫檢驗管道及附件安裝、焊縫檢驗支架定位支架制作、安裝支架防腐閥門檢驗管道、管件清洗系統試壓及沖洗管道與設備連接、與原管道碰頭及接口焊縫檢驗系統驗收及交工施工程序見下圖4.3詳細描述4.3.1施工先決條件詳見4.1施工先決條件4.3.2領料a. 所有鋼管在安裝前應逐根進行外觀檢查，復核其外徑、壁厚，并核對標記所示的材質是否符合施工圖的要求；b. 對有重皮、裂紋的鋼管不得使用；c. 所有管件應逐件進行外觀檢查，復核其尺寸、材5、質，結果應符合相應技術條件及施工圖的要求。d. 對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；不銹鋼法蘭用非金屬墊片時墊片材料的氯離子含量不得超過50ppm。4.3.3管道、管件清洗管道清洗分為：安裝前管道清洗；安裝后與設備連接前清洗。a. 用不銹鋼鋼絲捆上蘸有丙酮或酒精的白紗布反復擦拭管內壁，直到滿足下表規定的檢查方法和準則。管道、管件及系統清潔度檢驗準則及檢驗方法項次項目檢驗準則檢驗方法1管道內部清洗白布拖拭白布上無明顯臟物目視丙酮拖試拖試兩遍遍數滿足去離子水擦洗擦洗兩遍用潔凈白布在管內擦拭后目視檢查無油壓縮空氣（氮氣）吹干管內干燥軟紙測試管口封閉封閉完好目視2管道外表6、面清洗水沖洗或擦拭表面無明顯臟物目視表面擦干表面干燥目視3管件清洗容器內溶劑浸泡20分鐘時間足夠去離子水清洗內表面無肉眼可見臟物用潔凈白布在管內擦拭后目視檢查無油壓縮空氣（氮氣）吹干內表面干燥軟紙測試管口封閉封閉完好目視4系統清洗A級水沖洗出口端白紗布上無肉眼可見臟物目視沖洗達到A級清潔度目視和電導儀測量注：A級清潔度：用去離子水沖洗時，在清洗水排出端安裝能過濾掉50m以上雜質的不銹鋼濾網，沖洗510分鐘，目視濾網上或紗布上無異物。管件應放到盛有溶劑的密閉容器中浸泡20分鐘，取出進行干燥，直到沒有氣味為止。清洗完畢后的管子、管件用無油壓縮空氣或氮氣吹干，并將兩端口封堵，以防管子、管件再度污染。7、4.3.4下料、切割a. 管子切割宜采用機械切割； b. 切口表面應平整，不得有裂紋、重皮；毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化皮、鐵屑等予以消除；c. 切口端面傾斜偏差L不應大于管子外徑的1%； d. 如采用氧乙炔焰切割碳鋼管，切割后應消除熱影響區。4.3.5坡口加工a. 坡口加工采用機械加工方法。b. 坡口加工尺寸詳見下圖：4.3.6管道預制、組裝及焊縫檢驗4.3.6.1管道應盡可能在車間分段預制，以保證管道安裝質量；4.3.6.2管道可分段組裝，但組裝件應有足夠的鋼性，以免產生永久變形。管道組件的尺寸偏差（下圖）不得超過下列要求：a. 每個方向的總長度L偏差為5mm；b. 間距N偏差為3mm；c8、. 角度的偏差為2.5mm/m；d. 支管與主管軸線的橫向偏差C在1.5mm范圍內；e. 法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中安裝，其偏差f在1mm范圍內；f. 法蘭面應與管中心線垂直，法蘭外徑上的垂直偏差e為：DN300時，e1mm；DN300時，e2mm；g. 管道組裝件應便于運輸和安裝，并留有調整活口。組裝完畢的管段應將內、外表面清洗干凈，并封閉管口，以防沾污。4.3.6.3管段預制組裝后應及時編號、標識，妥善保存。4.3.6.4彎管a. 彎管采用冷彎，彎后不需熱處理；b. 彎管彎曲半徑為管子公稱直徑的4倍，彎曲度公差不應超過0.5，且一般情況下不允許回彎。特殊情況下可校正一次，但彎曲度不超過5；c9、. 逐個進行成品彎管的橢圓度檢查，橢圓度不超過8%；d. 彎曲后的壁厚不應小于直管所要求的最小壁厚。4.3.6.5焊縫檢驗(1)外觀檢查焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，將焊縫表面清理干凈，然后進行焊縫外觀檢查，管子與管子（含彎頭）的對接焊縫余高小于3mm。(2)無損檢驗a.處于補水泵出口端的管道焊縫進行50%的射線探傷，按照ASME- ND 驗收合格。b.其余管道焊縫全部表面著色檢查，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣與飛濺物。4.3.6.6焊縫返修(1)當發現產品焊縫有不允許的缺陷時，應分析其產生的原因，提出改進措施，然后進行補焊。(2)當焊縫同一部位返修兩次時，應制定10、返修措施并經焊接責任工程師審批后方可進行返修。(3)返修部位及范圍由質檢人員確定，采取機械或修磨方法把缺陷清除干凈，必要時可采用表面檢驗確認。4.3.7閥門檢驗閥門應檢查開關的靈活性，所有閥門應做強度及嚴密性試驗，試驗壓力為2.4MPa，密封壓力1.8 MPa。試驗完畢后填寫試驗記錄。4.3.8支吊架制作、安裝4.3.8.1支架制作按照支架詳圖進行制作、組裝。4.3.8.2支吊架防腐采用環氧防銹漆進行防腐：兩道底漆，一道面漆。顏色符合業主要求。4.3.8.3支吊架安裝a. 管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調整工作，支吊架位置應正確，偏差不大于75mm，安裝應平整牢固，與管子接觸應良好。b.11、 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道，吊桿應在位移方向，在位移值的1/2外傾斜安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道除設計有規定外不得使用同一吊桿。c. 支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。d. 管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的形式和位置。4.3.9管道及附件安裝4.3.9.1管道安裝a. 管道坡度應符合設計圖紙要求；b. 管道的坡度可用支座下的金屬墊板來調整，吊架用吊桿螺栓來調整，墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接。c. 閥門、法蘭及其它連接件的設置和焊接位置應便于檢修和在役檢查。d. 法蘭12、連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其傾斜度不大于0.5mm。不得用強緊螺栓的方法消除偏斜。e. 法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。其螺栓孔中心偏差不大于孔徑的5%，并保證法蘭螺栓自由穿入，螺栓和螺母應涂二硫化鉬。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。f. 管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長最大允許偏差不超過10mm。g. 管子對口后應墊置牢固，避免焊接過程中產生變形，管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加扁墊片或多層墊等方法來消除接口13、端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。h. 管道焊縫位置應符合下列要求：I. 直管段兩環縫間距不得小于100mm（DN150）；或不小于200mm（DN150）；II. 環焊縫距支吊架凈距不小于50mm；III. 在管道焊縫上不得開孔。管道上所開孔的邊緣離焊縫不得小于100mm。i. 管道上儀表接點的開孔和焊接宜在管道安裝之前進行。j. 管道安裝工作如有中斷，則間斷期間應封閉敞開的管口。k. 不銹鋼管道安裝時，不得用碳鋼工具直接敲擊。l. 不銹鋼管道及碳鋼支吊架之間應墊入=3mm 的石棉橡膠墊，厚度0.5mm，以防止不銹鋼管與碳鋼直接接觸。4.3.9.2管道安裝的允許偏差符合下表的規定：管道安14、裝的允許偏差項次項 目允許偏差（mm）1管道坐標及標高室外架空地溝埋地101525室內架空地溝5102水平管道縱橫方向彎曲DN100DN100每10m5103橫向彎曲全長25m以上204立管垂直度每米1.5管段全長大于10m155成排管段在同一平面上3間距+36交叉管外壁或保溫層間隙+104.3.9.3閥門安裝a. 閥門必須試驗合格后方可安裝。b. 閥門安裝前應仔細閱讀產品說明書，了解安裝技術要求及安裝注意事項。c. 閥門安裝前應校對閥門型號，并根據介質流向確定其安裝方向。d. 閥門的安裝應便于操作檢查和維修，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半圓范圍內。4.3.10系統水壓試驗4.3.115、0.1系統壓力試驗先決條件a. 管道系統已安裝完畢；b. 管道系統熱處理及無損檢驗已全部合格；c. 管道系統支吊架已安裝并與管道固定完畢；d. 不允許參與試驗的設備、部件已隔離完畢；e. 參與試驗的設備、儀表已校驗合格；4.3.10.2水壓試驗a. 回路系統安裝完成后，將打壓泵和回路連接進行水壓試驗，水壓試驗壓力1.5MPa，水壓試驗用水為去離子水。b. 水壓試驗充水時，高點應充分排氣，試驗時應緩慢升壓至1.5MPa，穩壓10分鐘，確認無泄漏后降至1.0MPa，保壓30分鐘，進行全面檢查，焊縫表面不許有冒汗、滲漏現象，閥門和泵與管道的密封處不得有泄漏現象。c. 水壓試驗過程中，如有泄漏等，不得16、帶壓操作，應緩慢卸壓后修理，并重新試壓。d. 水壓試驗完成并卸壓后，點動離心泵檢查泵的轉向是否正確。4.3.11管道系統清洗系統沖洗時，在各支管出口處安裝50目過濾網，沖洗介質為去離子水，過濾網檢查無雜質為合格。4.3.12管道與設備連接管道與設備連接前，管道系統必須經QC人員、監理及業主檢驗合格后，方可允許拆封設備接口進行連接。4.3.12.1法蘭連接a. 管道與動設備連接前，應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合下表的規定。法蘭平行度和同軸度允許偏差：機器轉數（r/min）平行度同軸度（mm）300060000.150.5060000.100.20b. 管道系統與動設備最終17、連接時，應在聯軸節上架設百分表監視設備的位移。c. 管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與設備的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合上表的規定。4.3.12.2焊接連接a. 連接設備的管道，其固定焊口應遠離設備。b. 在無法滿足a項時，可采用預留自由管段的方法最終連接。c. 當管子口徑較大，且焊接變形量較大時，可預先做試驗得到變形的具體數值，以調節管道對口間隙。4.3.13清理現場a. 施工現場應做到材料堆放整齊、分類堆放，并不應堆放在人員經常出入的過道，不得妨礙其他相關專業人員的施工；b. 盡可能不在現場堆放超過3天施工所需的材料及管配件；c. 每天工作結束，應將工機具收拾妥當；廢料應及時收集到指18、定地點；施工結束，及時對施工過程中產生臨時支架的措施予以拆除，對成品進行保護。5. 施工設備及機具計劃5.1 施工設備序 號名 稱規格及型號單位數 量1.電焊機WS-400III臺42.手動試壓泵2.5MPa臺13.砂輪切割機JZG93-40C臺14.角向磨光機150臺45.角向磨光機100臺46.電錘TE15臺15.2 施工機具序號名 稱單位數 量1手錘個22橡膠手錘個43鋼鋸架個14鋼絲刷個45線錘個46水平尺個47角尺個28切管器個29畫規個210鋼盤尺個211氣焊工具套112扳手把413銼刀把26.施工進度安排 按照施工組織設計要求進行進度控制。7.施工勞動力計劃略8.施工技術措施8.19、1管材、管件及在線部件的驗收8.1.1QC部對系統成品件的驗收及復驗嚴格按照有關技術要求及QC部相關程序執行成品件的驗收及復驗。8.1.2施工班組領料時對成品件的驗收a. 施工班組領取的材料必須有QC部認可的合格標簽；b. 施工班組在領料中如發現有不符合技術條件的缺陷或有疑問時，應予以拒收，并及時通知QC部相關人員。8.2安裝過程中系統承壓部件的質量控制8.2.1質保培訓及質量意識的建立a. 凡進入項目部的施工人員必須經質保培訓并合格后方可上崗作業；b. 施工人員必須具備良好的質量意識。8.2.2施工方案及質量計劃的執行a. 施工人員在施工前必須進行施工技術交底，熟悉施工方案及質量計劃，了解施20、工工序的操作步驟及質量控制點；b. 嚴格按照質量計劃的設點位置，及時通知QC部相關人員，并按不同的設點情況對工作做出合適的安排。8.3母材缺陷的修補及更換在施工過程中如發現有母材缺陷的情況，應及時通知QC部相關人員及焊接工程師，對缺陷進行評定，以確定處理方案。8.4管道系統清潔度保證a. 管道預制前，清潔并檢查管子及管件的清潔度，經QC人員確認后方可進入下一道工序；b. 管道及管件對口、焊接前檢查清潔度，經QC人員確認后方可焊接；c. 管道預制組件必須將敞口用塑料管帽或封膠帶封閉；d. 管道連成系統后按要求進行系統清潔，并經QC、監理及業主相關人員確認。9.質量標準9.1 外觀檢測9.1.1管21、道安裝尺寸允許偏差9.1.2承壓部件表面缺陷的檢查a. 安裝過程中承壓部件表面不得有裂紋、軋折、離層、結疤、弧坑、劃痕等缺陷；b. 如在安裝施工過程中發生以上缺陷時，施工人員不得擅自對缺陷進行處理，應及時通知QC部相關人員對缺陷進行評定；c. 待評定并做出處理方案后，方可對缺陷進行處理。9.1.3焊縫檢查根據技術要求及QC部相關程序對焊縫進行外觀及無損檢測。9.1.4管道清潔度檢查a. 檢查管道系統組件（管子、管件等）清潔度；b. 檢查管道預制、安裝工序中的清潔度控制：對口時、焊接前等；c. 檢查管道預制組件管口封閉情況；d. 檢查已安裝完成管道系統敞口封閉情況及管道系統表面清潔度；e. 檢查22、并確認管道系統清潔度。9.1.5支吊架檢查a. 支吊架的制作應符合施工圖紙的尺寸要求；b. 支吊架的安裝位置應符合施工圖紙的要求，偏差不大于75mm；c. 支吊架的管部和根部應接觸良好；d. 不銹鋼管道應設有不銹鋼保護皮；9.2 檢驗記錄 閥門試驗記錄 管道系統壓力試驗記錄 管道系統吹掃及清洗記錄10. 安全技術措施10.1一般規則a. 所有從事施工安裝工作人員，必須認真學習國家對安全生產的一系列法規，提高對安全生產重要意義的認識；必須認真學習有關的安全技術，必須經過三級安全教育，必須執行安全技術規程。b. 未受過安全技術教育的人，不能直接參加安裝工作。c. 對本工作安全技術規程不熟悉的人，不23、能獨立作業。d. 進入施工現場必須聽從指揮，必須戴安全帽，扣好帽帶，并正確使用個人勞保防護用品。e. 施工現場應整潔，各種設備、材料和廢料應按指定地點堆放。f. 在施工現場，應按指定的道路行走，不能從危險地區通過，不能在起吊物件下通過停留，要注意與運轉著的機械保持一定的安全距離。g. 嚴禁觸摸其它裝置的設備。h. 嚴禁將煙火帶入廠內。i. 開工前或工作中如發現不安全因素，應及時向工程部報告消除不安全因素后，才能進行工作。j. 搬運或吊裝材料時，應注意不要與裸露的電線接觸，以免發生觸電事故。k. 氧氣瓶、乙炔瓶、火源之間距離應大于15米，油類及其它易燃易爆物品，應堆放在指定地點，應配有消防措施。24、10.2工具及設備的使用a. 各種工具及設備在使用前應進行檢查是否破損、漏電、接地。b. 使用電動工具時，不要用手觸摸工作頭或將工作頭緊貼別人。c. 使用電動工具，設備應空載起動。d. 鉆孔時禁止戴手套，禁止用手清除鉆出的碎屑。e. 使用切割機時，應將材料夾緊，操作平穩。f. 使用角向磨光機，砂輪切割機時應戴眼鏡，必要時應戴面罩。g. 使用設備時應按相應的操作規程進行。10.3高處作業a. 在2米以上均屬高處作業，必須經過體格檢查和受過一定的訓練的合格者才能工作作業，工作時必須系上安全帶。b. 為高空作業搭設的腳手架，必須牢固可靠、腳手架上鋪設的跳板必須結實，兩端必須綁扎在腳手架上，腳手架側面25、應有攔桿。c. 使用梯子時，豎立的角度不應大于60和小于35，梯子上部應當用繩子系在牢固的物體上，梯子腳應防滑并由專人在下面扶住。10.4焊接作業a. 焊、割應執行相應的安全規程。b. 焊接、切割工作應遠離油品或其它易燃易爆物品30m以上距離。c. 氧氣瓶應避免與油脂類接觸、或用油污手套開啟。d. 氧氣瓶、乙炔瓶不能劇烈震動與撞擊。e. 乙炔瓶應直立放置使用，不須倒放使用。f. 氧氣瓶、乙炔瓶嚴禁在烈日下爆曬或靠近熱源，且瓶體溫度不能超過30。g. 氧氣、乙炔氣的減壓器、瓶體閥及連接管的連接可靠、嚴密情況下使用。h. 禁止非工種人員進行焊接、切割操作。10.5安裝作業a. 開工前檢查周圍環境、26、勞保用品、工機具是否安全可靠。b. 盡量避免多層交叉作業，若必須多層交叉作業時，應設隔離防護裝置。c. 吊裝管子或其它物體時，一定牢固可靠。管子到位后，須馬上固定。11. 附錄:附錄A：閥門試驗記錄附錄B：管道系統壓力試驗記錄附錄C：管道系統吹掃及清洗記錄附錄A：閥門試驗記錄 記錄編號： 項目：子項：系統：型號規格數量壓力試驗密封試驗結果日期介質壓力（MPa）時間（min）介質壓力（MPa）時間（min）備注：施工單位（蓋章）：施工單位（蓋章）：檢查人員/日期：施工人員/日期：附錄B：管道系統壓力試驗記錄管道系統壓力試驗記錄 項目：系統：子項：管線號材質設計參數壓力試驗嚴密性試驗壓力（MPa）介質壓力（MPa）介質鑒定壓力（MPa）介質鑒定建設單位：施工單位：QC檢驗員/日期：試驗人員/日期：附錄C：管道系統吹掃及清洗記錄管道系統吹掃及清洗記錄 項目：子項：系統：管線號材質吹 洗化學清洗管線復位（含墊片、盲板等）檢查壓力（MPa）介質流速（m/s） 鑒定介質方法鑒定建設單位： 年 月 日施工單位：檢驗員：試驗人員： 年 月 日