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1、xx橋段道岔現(xiàn)澆施工方案第一章 工程概況一、工程概況xx高速鐵路xx道岔現(xiàn)澆段DK1286+915.95DK1287+325.05、DK1287+586.65DK1288+011.75共26跨、834.2米長。該段落分別連接xx上、下行線，現(xiàn)澆梁寬度從12.6-20.84m漸變，從兩室漸變?yōu)槿摇K1287+128.85(11號墩)- DK1287+161.55(12號墩) ，跨徑為32.7米；,梁寬20.84米，該部位在道岔內(nèi)，橋梁結(jié)構(gòu)形式為的現(xiàn)澆連續(xù)梁。鹽鐵河設(shè)計通航水位為1.65米，航道凈高為4.5米。經(jīng)過實(shí)地調(diào)查，鹽鐵河河面寬為28米，有少量的船只通行，通過最大船只載重約100噸，通2、過對上、下游河流的現(xiàn)有橋梁梁底標(biāo)高進(jìn)行了高程測量，梁底標(biāo)高分別為3.75米、4.12米，高速鐵路現(xiàn)澆梁上跨32.7米與高速鐵路交角85度（實(shí)地測量）。箱梁形式為兩室-三室，梁截面高3.078m，箱梁寬度逐漸增加，頂板寬從12.6m開加寬，翼緣板懸挑處2.95m，腹板采用1：4傾斜坡度，底板從5.5m開始加寬，翼緣板邊緣厚22.8cm，根部厚65cm；頂板厚度在梁端部位為73.4cm，中間部位為43.4cm；腹板厚度在梁端部位為80cm，中間部位為40cm；底板厚度梁端部位為60cm，中間部位為30cm；箱梁頂板上設(shè)置排水坡度。該施工方案以第一跨為例，其它跨徑施工方案和第一跨基本基本相同，梁細(xì)部3、尺寸如下圖所示：箱梁端部橫截面箱梁中部橫截面第二章 地基及支架的施工一、陸地地基及支架的施工1、地基處理該處墊層下的土層分布按最不利情況考慮，即全部為淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土，狀態(tài)為流塑，基本承載力為80kPa，厚17.6m。門式支架直接支撐在21.50.2m的混凝土預(yù)制塊上，預(yù)制塊下層布置縱橫向間距均為10cm的鋼筋網(wǎng)片，并預(yù)埋鋼筋吊環(huán)，以便下一工點(diǎn)使用時吊裝運(yùn)輸；混凝土預(yù)制塊下面地基處理時，采用5%灰土墊層經(jīng)過人工碾壓夯實(shí)，厚150cm，壓實(shí)系數(shù)控制為0.9以上，干密度不小于1.451.55t/m3；其上再鋪設(shè)50cm的道渣層，碾壓夯實(shí)。考慮灰土層不能積水，以免降低地基承載力及灰土層承載力，換填灰土4、時注意設(shè)置橫坡，使其有自排水能力，并防止積水倒灌，根據(jù)以下標(biāo)高，初步擬定灰土墊層頂面標(biāo)高設(shè)為2.744m。測量附近的構(gòu)筑物標(biāo)高如下：便道標(biāo)高為2.637m，鹽鐵河岸標(biāo)高為2.744m，附近一條小河梗的標(biāo)高為2.744m。地基具體處理方法： （1）在支架搭設(shè)前，利用挖掘機(jī)將地表層的淤泥雜物全部清除掉，如有積水，需用抽水機(jī)及時排除，并及時用已拌制好的5%灰土進(jìn)行封底，采用人工鋪平，用振動壓路機(jī)進(jìn)行輾壓，分層填鋪，分層整平壓實(shí)，直至達(dá)到設(shè)計要求高度（標(biāo)高2.744）。壓實(shí)系數(shù)控制為0.9以上，干密度不小于1.451.55t/m3，頂層做成橫坡，以利于排水； 支架布置位置外側(cè)挖0.6cm0.4cm的排5、水溝，利用樁基和橋墩施工時的排水溝，及時排掉積水，防止積水降低灰土墊層及地基承載力； 在整平的灰土墊層上鋪設(shè)50cm厚的道渣，整平壓實(shí)； 在預(yù)制場地立模板預(yù)制混凝土墊塊，待道渣鋪設(shè)完成后，將養(yǎng)護(hù)好的混凝土預(yù)制塊吊運(yùn)來，根據(jù)支架支立位置合理擺放混凝土墊塊，并注意調(diào)整位置，盡量不讓支架底座支在混凝土墊塊的邊緣部位。混凝土預(yù)制塊圖示如下：2、支架布置支架頂?shù)姆峙淞翰捎肐12.6的工字鋼，垂直工字鋼方向布置1012cm的方木，12cm的邊垂直方向布置，間距為25cm。門式支架根據(jù)結(jié)構(gòu)受力情況合理布置門式支架的間距，支架具體分布如下：、在翼緣板部位的支架搭設(shè)：翼緣板根部橫橋向布置一排間距0.6m的門架，6、在翼緣板根部以外的部分橫橋向間距為0.9米，縱橋向間距1.0m。、在底板部位的支架搭設(shè)：底板跨中部位橫橋向每榀門架間距0.6m，縱橋向間距1.0m，即立桿間距為1.0*0.6m；底板梁端范圍內(nèi)（墩頂中心線向跨中距離6.5米）每榀門架中部需要增加一根立桿，即立桿間距為0.5*0.6m。、在腹板部位的支架搭設(shè)：腹板范圍內(nèi)橫橋向每榀門架間距0.45m，每榀門架之間的間距為0.5m，同時在每榀門架內(nèi)增加一根立桿，即在腹板部位立桿間距為0.45*0.5m。、每榀門架豎向不得少于兩道縱、橫向連接桿，連接桿與門架之間用扣件連接。具體支架結(jié)構(gòu)布置見下圖：立面圖橫斷面圖3、地基靜載試驗(yàn)、試驗(yàn)?zāi)康尿?yàn)證地基承載力及7、支架的穩(wěn)定性、試驗(yàn)方法A、搭設(shè)支架如圖所示，試壓荷載采用混凝土預(yù)制塊（2.0*1.5*0.2m），單塊預(yù)制塊重量為2*1.5*0.2*2.45=1.47噸。B、門架完全模擬經(jīng)過計算排列的支架布局，門架間距在底板部位間距為0.6米，在腹板部位的間距為0.45米。門架搭設(shè)高度至少采用2榀門架高度。C、順橋向門架與門架之間間距為0.5米，并在每榀門架支架增加立桿1根，使得在順橋向方向的立桿間距均為0.5米。D、增加必須的縱、橫連接桿，確保支架的整體穩(wěn)定性，在支架頂拖上先橫橋向放置I12.6的工字鋼，工字鋼布完后間距為0.5米，然后在工字鋼上直接放置混凝土塊。E、混凝土塊2米長的邊順橋向放，連續(xù)放2塊8、，共4米長。混凝土塊1.5米長的邊橫橋向布置，連續(xù)放5塊，共7.5米。混凝土板荷載分層對稱施加，防止偏載對支架造成失穩(wěn)。為了更好的模擬箱梁荷載分布，首先在中腹板部位放10塊混凝土預(yù)制塊、在邊腹板部位放10塊混凝土預(yù)制塊、在底板部位放2塊混凝土預(yù)制塊后，在混凝土荷載上放置I12.6工字鋼，在底板部位各增加3塊混凝土塊，在中腹板部位增加8塊混凝土塊。具體荷載支架加載示意圖。、沉降觀測A、在平鋪的混凝土預(yù)制塊上布置6個觀測點(diǎn)（觀測點(diǎn)位置如圖19-24號觀測點(diǎn)）觀測地基的變形，在支架頂（對應(yīng)混凝土板頂上的6個點(diǎn)）同時再布置6個觀測點(diǎn)觀測支架的變形。B、試壓區(qū)范圍內(nèi)的觀測點(diǎn)可以設(shè)在支架下的混凝土板上（觀9、測地基沉降），及支架上（觀測支架變形）。試壓區(qū)以外的觀測點(diǎn)自行加工地基變形的預(yù)埋件。C、為了更好的觀測支架以外部分的地基是否隆起，新增加1-15號觀測點(diǎn)，具體布置見“地基試壓觀測點(diǎn)平面布置圖”。D、加載底板荷載前、加載腹板荷載前、加載頂板荷載前后均進(jìn)行現(xiàn)場沉降觀測。卸載頂板后、卸載腹板后、卸載底板后均應(yīng)進(jìn)行沉降觀測。E、加載完成后，觀測時間為7天，每天定時觀測2次，第一次在8點(diǎn)鐘觀測，第二次在17點(diǎn)觀測。F、每次觀測完后，收集好完整的測量數(shù)據(jù)，便于分析地基和支架的沉降、變形。G、安排專人專測。、安全防護(hù)在支架加載、預(yù)壓及卸載期間，試壓區(qū)域必須用密目網(wǎng)全封閉防護(hù)，并做好安全標(biāo)識、標(biāo)牌，禁止非施工10、人員靠近支架，防止意外事故發(fā)生。4、支架預(yù)壓支架搭設(shè)完畢，安裝模板前，需對支架進(jìn)行梁體荷載110%的預(yù)壓。支架預(yù)壓的目的：、檢查支架的安全性，確保施工安全。、消除地基非彈性變形和支架非彈性變形的影響，有利于橋面線形控制。、檢驗(yàn)支架的安全性、可行性。預(yù)壓方式采用順橋向分段預(yù)壓，分段界限與混凝土澆筑分界線相同。（1）支架預(yù)壓的荷載及其分布根據(jù)現(xiàn)場施工條件，支架預(yù)壓采用砂袋，砂袋的搬運(yùn)簡便、靈活且不需大型的起重設(shè)備，便于施工。預(yù)壓加載順序：分三級加載，第一次加載總重的30%，第二次加載總重的80%，第三次加載總重的110%。支架承受的箱梁重量按箱梁全斷面一次性澆筑來考慮，即混凝土在凝固前處于塑性狀態(tài)11、時，其內(nèi)部不能進(jìn)行內(nèi)力的分布和傳遞，箱梁任何部位的混凝土重量均垂直作用于其下面的支架上。故布設(shè)砂袋時，布設(shè)的砂袋重量比按箱梁橫斷面質(zhì)量的分布比進(jìn)行布設(shè)，順橋向箱梁斷面漸變處及橫斷面上頂板和底板高度變化處，砂袋數(shù)量在現(xiàn)場做相應(yīng)調(diào)整，砂袋重量按現(xiàn)場試驗(yàn)確定，砂袋在下雨天需用彩條布遮蓋，防止雨水滲入砂袋，增加砂袋重量。（2）支架預(yù)壓觀測點(diǎn)的布設(shè)支架搭設(shè)完畢預(yù)壓前，每跨支架分別選取五個斷面（兩端墩頂處、1/4跨徑處、跨中處），每斷面5個點(diǎn)，共計25個觀測點(diǎn)，對支架進(jìn)行高程的觀測。預(yù)壓前，測量并記錄每個斷面上五個觀測點(diǎn)的標(biāo)高，每天測量各點(diǎn)標(biāo)高兩次，計算其高程變化情況。在72小時內(nèi)支架上各點(diǎn)累計高程減少值12、在要求范圍內(nèi)，取下砂袋卸載，再次測量各點(diǎn)標(biāo)高，最后確定支架的彈性變形值及非彈性變形值。支架預(yù)壓期間，須由專人對支架進(jìn)行觀察，除觀測支架高程及位移變化情況外，還需要對支架的桿件連接是否緊密、有無壓彎及變形、預(yù)制塊有無壓裂等進(jìn)行全面的觀察。（3）立模標(biāo)高的確定 在取下砂袋卸載后，利用可調(diào)U托重新調(diào)整支架頂標(biāo)高，使其滿足設(shè)計的要求，從而確定底板立模標(biāo)高。立模標(biāo)高=箱梁設(shè)計標(biāo)高+設(shè)計預(yù)拱度+支架非彈性沉降值。二、跨鹽鐵河的支架施工1、根據(jù)鹽鐵河河面凈寬、通航能力及現(xiàn)澆梁的寬度，在鹽鐵河內(nèi)兩個部位需要布置鋼管樁，以增加現(xiàn)澆梁支架的承載力及穩(wěn)定性。鋼管樁與鋼管樁順橋向中心距離為18米（河面凈寬為28米），13、鋼管樁采用直徑為80cm、壁厚為1cm。鋼管樁采用單排布置，河內(nèi)單排鋼管樁總根數(shù)為22根，單根鋼管樁入土深度不小于34米。鋼管樁具體布置詳見平面圖。 2、鋼管樁采用打樁機(jī)打入，在打入鋼管樁時必須確保鋼管樁的入土深度不小于34米，同時控制鋼管樁頂部標(biāo)高，確保頂部在一個平面上。3、在河中鋼管樁頂部橫橋向布置3根I45a的工字鋼，工字鋼用鋼板焊接連接成整體。為支架拆卸方便，在工字鋼頂增加22個卸落砂筒，砂筒的承載力必須滿足1205.01KN（一組貝雷梁端部的最大支點(diǎn)反力）。在砂筒頂部再布置3根I45a的工字鋼作為貝雷梁的分配梁，并用鋼板焊接連接成整體。4、在河邊靠近承臺側(cè)各布置11根80cm、壁厚為14、1cm的鋼管樁，通過計算能夠滿足承載力及穩(wěn)定性，具體布置見平面布置圖。5、縱向布置雙層貝雷片，雙層貝雷片之間的距離為0.45米，雙排雙層為一組，貝雷片與貝雷片之間采用標(biāo)準(zhǔn)的花架連接，以增加支架的整體穩(wěn)定性，整個斷面共22組雙排雙層貝雷片。每組貝雷片跨徑為18米，在腹板及底板部位均布置間距為0.45米貝雷片18組。在翼緣板部位布置間距為0.9米的貝雷片2組。同時對鋼管頂部的貝雷片（下層豎桿）要進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)（對每根豎桿增加兩根10槽鋼），以加強(qiáng)支點(diǎn)反力處貝雷片的豎向反力。具體間距見詳圖。貝雷片間距布置圖6、在貝雷片上橫橋向布置I12的工字鋼，間距為0.75米。然后在槽鋼上安裝底模，以便現(xiàn)澆梁的施工。715、從安全角度考慮，我們施工的貝雷片支架底標(biāo)高按照6.5米控制，即鹽鐵河現(xiàn)澆梁支架底的極限標(biāo)高為6.5米，同時在河道每個方向兩側(cè)布置各布置一個防撞墩，防撞墩由60cm的三根鋼管樁成三角形布置，三根鋼管樁通過型鋼焊接連成整體，防撞墩距離現(xiàn)澆支架10m遠(yuǎn)，略向河中心靠近，用來保護(hù)支架鋼管樁的安全。第三章 現(xiàn)澆箱梁的施工一、箱梁模板施工1、梁底模板：底板模板采用1.5cm厚高強(qiáng)度竹膠板，底板外模板橫向?qū)挾葢?yīng)大于箱梁底寬度，且其超出寬度不小于25cm，以利于在底模上安裝腹板模板。2、外側(cè)模、翼緣板：采用1.5cm厚高強(qiáng)度竹膠板，內(nèi)外側(cè)模板拼裝后用對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平0.5米，豎向1.0米布置。翼16、緣板底模與外側(cè)模連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。3、隔墻模板及腹板內(nèi)模板：均采用木模現(xiàn)場拼裝。4、人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架。三、鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道綁扎由于混凝土需要一次澆筑完畢，因此鋼筋也一次綁扎成型。1、鋼筋在加工場集中下料成型，運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場進(jìn)行綁扎。由于腹板鋼筋較密，施工時應(yīng)認(rèn)真對照圖紙，保證鋼筋位置的準(zhǔn)確，鋼筋之間采用點(diǎn)焊固定，以免在施工中發(fā)生移位。鋼筋焊接應(yīng)采取防護(hù)措施，防止焊渣燒傷預(yù)應(yīng)力管道及模板等。鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道相碰時，應(yīng)調(diào)整鋼筋的位置。2、梁體的預(yù)應(yīng)力管道密度較大，而且定位要求準(zhǔn)確，施工注意事項(xiàng)如下：、預(yù)應(yīng)力管道均采用鍍鋅波紋管成孔。、管道采用井字形定位筋固定，用117、0mm鋼筋點(diǎn)焊成形。定位架曲線段間距50cm，直線段間距80cm。、鋼束與鋼筋位置相碰時，按設(shè)計要求調(diào)整，即構(gòu)造鋼筋避讓主筋，普通鋼筋避讓預(yù)應(yīng)力鋼束。、縱向管道由于連續(xù)箱梁采取一次性澆筑成型，因此，管道接頭多，為防止管道在澆筑砼時漏漿堵塞，采用略小于管道內(nèi)孔的聚乙稀塑料管穿在其中，長度比箱梁分段長度長1m以上，并可隨澆筑梁段延伸重復(fù)使用。為保證管道壓漿密實(shí)、飽滿，提高壓漿質(zhì)量，在管道最高點(diǎn)設(shè)排氣管。四、砼澆注1、現(xiàn)澆梁混凝土的澆筑順序：墩頂跨中對稱分層澆筑，先底板后腹板的澆筑順序澆筑混凝土。2、砼采用泵送入模，插入式振搗棒振搗的施工方法施工，嚴(yán)格控制混凝土的坍落度，并做到均勻布料。3、砼采取分18、層澆筑，層厚在30cm。4、砼采用插入式振搗器均勻布點(diǎn)振搗，振搗棒應(yīng)插入已澆下層砼510cm，以保證上下層砼之間的良好結(jié)合。由于墩頂腹板部位的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道密集，尤其是底板及其支座部位的鋼筋更是十分密集，砼振搗要充分、周密、不得漏振，以免出現(xiàn)空洞，同時，不得碰撞管道及預(yù)埋件，以防管道漏漿堵塞和預(yù)埋件產(chǎn)生位移。 5、澆筑完的混凝土采用土工布覆蓋養(yǎng)護(hù)，并灑水確保土工布濕潤，時間不少于七天。砼澆筑結(jié)束后，應(yīng)及時對所有管道壓風(fēng)或壓水進(jìn)行清孔和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞及時進(jìn)行處理，以保證孔道的暢通。五、預(yù)應(yīng)力施工1、穿束與張拉、施工前，應(yīng)做好張拉油頂和油表的配套檢驗(yàn)及標(biāo)定；鋼絞線進(jìn)場后的強(qiáng)度、彈性19、模量及截面積等檢測，引伸量和張拉油表讀數(shù)的計算工作。、預(yù)應(yīng)力筋張拉及要求箱梁砼的實(shí)測強(qiáng)度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度的90%、并不低于5天養(yǎng)護(hù)時間，方可進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。張拉以應(yīng)力和引伸量雙控，其實(shí)測引伸量與計算值誤差應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)。、預(yù)應(yīng)力束的張拉噸位較大，采取兩側(cè)對稱、分級張拉工藝，其張拉程序?yàn)椋?初應(yīng)力con（持荷2min錨固）con錨下控制應(yīng)力張拉時，千斤頂加載、測伸張值等工作要基本保持一致，一處發(fā)生故障均停機(jī)待命，待故障排除后，方可恢復(fù)正常工作。同時，應(yīng)經(jīng)常檢查限位板的磨損和厚度變化，測量預(yù)應(yīng)力束張拉后的回縮量，一旦超出規(guī)范要求，應(yīng)找出原因，重新張拉。2、孔道壓漿、壓漿前的的準(zhǔn)備工作預(yù)應(yīng)力鋼束張拉后應(yīng)及時壓漿，壓漿前，首先用清水沖洗孔道，清除管道內(nèi)雜物，并用壓縮空氣吹干，然后封堵錨頭空隙，檢查壓漿和排氣管路是否暢通，壓漿設(shè)備機(jī)械狀況是否良好，并接好所有管路。壓漿前應(yīng)進(jìn)行壓漿材料試驗(yàn)，并嚴(yán)格按照設(shè)計配合比進(jìn)行配制，攪拌均勻。、縱向預(yù)應(yīng)力孔道壓漿由于縱向預(yù)應(yīng)力筋較長，壓漿時可適當(dāng)增加注漿壓力，最大壓力可控制在1Mpa，并在曲線孔道的最高點(diǎn)設(shè)排氣孔，以確保孔道壓漿飽滿、密實(shí)。在關(guān)閉出漿口后應(yīng)持壓2min，然后關(guān)閉壓漿孔，靜置2030min后，進(jìn)行二次壓漿，以確保孔道灰漿飽滿、密實(shí)。水泥漿凝固后拆除接頭，清除廢漿。