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1、xx市xx化工有限責任公司60萬噸/年甲醇裝置地管工程施 工 方 案審 批：審 核： 編 制： 施工方案1 工程簡介本工程地點位于xx區xx市xx工業項目區。廠區內土質為細沙。年平均氣溫7。4，年平均最高氣溫15。6，年平均最低氣溫-1.1，極端最低氣溫-29，極端最高氣溫36。5.全年8級以上大風日數40天以上，年平均風速3.4m/s，全年主導風向:WN.最大凍土層深度1.35米，采暖期115天。本地管工程包括：生活給水系統、消防水系統、循環水系統、生產及生活污水系統管道及及相關土建工程.2編制依據GB5023597 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB5023698現場設備、工業管道焊接工程2、施工及驗收規范GB5026897給水排水管道工程施工及驗收規范GB50242-2002 建筑給水排水及采暖工程施工質量驗收規范SH35332003 石油化工給水排水工程施工及驗收規范SY/T0447-96 埋地鋼制管道環氧煤瀝青防腐層技術標準HGJ229-91 工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范CECS164：2004 埋地聚乙烯排水管管道工程技術規程CJJ 1012004埋地聚乙烯給水管道技術規程CJ/T 189-2007鋼絲網骨架塑料（聚乙烯）復合管材及管件給排水標準圖集05S502xx有限公司提供的設計施工圖紙xx學工程第十六建設公司企業標準3工程范圍本工程所用管道材料有碳鋼管、聚乙3、烯雙壁波紋管排水管和鋼絲網骨架塑料(聚乙烯)復合管給水管,埋地鋼管外壁采用環氧煤瀝青加厚級冷纏帶防腐；管道連接形式主要為焊接、熔接、承插連結。(1）地管工程量管道防腐面積約17000m2無縫碳鋼管道（DN150-300)預制安裝約3200m,管件174個；螺旋碳鋼管道（DN3501800）預制安裝約5150m，管件86個；聚乙烯雙壁波紋管排水管安裝約1800m；鋼絲網骨架塑料（聚乙烯）復合管給水管1100m；閥門安裝63個，伸縮器52個.（2）相關土建工程閥門井60座檢查井24座化糞池2座4埋地碳鋼管施工方案4。1施工工序埋地鋼管的施工工序如下圖：材料接收、檢驗預制、下料下料、焊接、防腐標記管4、線號、區號無損檢測布管、下管沿管溝布置現場組對尺寸符合要求標記焊口號、定位焊熟悉圖紙施工準備人員機具圖紙會審施工方案及交底材料預算焊接按工藝施焊焊工號標識焊縫檢驗外觀質量檢驗按比例無損檢測管道安裝封閉段下料固定口焊接、檢驗系統強度、嚴密性試驗：現場安裝質量共檢技術資料檢查地下管道系統試壓系統沖洗固定焊口防腐隱蔽交工驗收質量驗收交工資料驗收定位放線管溝開挖管溝驗收圖1 地下管道施工工序圖井澆筑管溝回填4.2施工準備4。2.1工程施工前，設計單位向施工單位進行設計交底。4。2.1根據工程需要掌握管道沿線地質及施工現場供水、供電等情況。4.2。3建設單位(施工管理單位）組織有關單位進行現場交樁.4。5、3材料檢驗4。3。1材料檢驗的一般規定(1）管道組成件（管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、防腐保溫材料等）必須具有制造廠的質量證明書，其材質、規格、型號應符合設計文件的規定,并應按國家現行標準100%進行外觀檢查，不合格者不得使用。(2）法蘭和盲板的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。（3）螺栓、螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺紋應配合良好.(4）焊接材料必須有質量證明書。4.3。2鋼管檢驗（1）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷，銹蝕、機械損傷等缺陷不超過壁厚負偏差。(2)鋼板卷管周長及圓度允許偏差,應符合下表的規定：鋼板卷管周長及圓度允許偏差(mm） 表2公稱直徑DN806、080012001300-160017002400周長偏差57911圓度偏差外徑的1且不大于4468（3)鋼管卷管的端面與軸線垂直度允許偏差，應為管外徑的1且不大于3mm;直線度允許偏差為1mm/m。4。3.3閥門試驗（1）管道的閥門，應從每批中進行10%的殼體壓力試驗和密封試驗，且不少于1個。若有不合格再抽查20，如仍有不合格則應逐個試驗。（2）閥門的殼體試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，達到試驗壓力后，保壓時間5分鐘，以閥體、填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為閥門的公稱壓力,以閥瓣密封面無滲漏為合格.密封保壓時間符合下表規定:密封保壓時間（S）公稱直徑DN(mm)5065-150200保壓時7、間（S）1560120（3）試驗合格的閥門，必須及時排盡內部積水,關閉閥門,封閉出入口，做出合格標記。(4)公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥和蝶閥,當制造廠有壓力和密封試驗證明時，可不單獨進行壓力試驗和閥板密封試驗，采用色印等方法對閥板密封副進行檢查,接合面上的色印應連續.4.4土方工程4.4。1定位放線（1）開工前工程管理或業主應提供永久水準位置及高程數值，由我部將高程引至地管施工預先選擇好的位置。（2）平面位置應以地下管道中心線及坐標進行放線，控制樁應設在管道敷設中心線兩側,距中心線不少于3m且便于觀察的地方.沿管道鋪設方向應設置臨時水準點，且每隔200m不宜少于8、一個.(3）測量人員按施工要求，根據控制樁定出管線中心位置，沿管線溝槽開挖寬度在地面上撒灰線標明開挖邊線。放線測量應作記錄，并標明所依據的控制點。（4）放線結束后，必須請監理進行復測,復測合格后方可進入下一道工序。（5)施工測量的允許偏差，應符合下表規定： 施工測量允許偏差表項 目允許偏差水準測量高程閉合差,mm30導線測量方位角閉合差,40導線測量相對閉合差1/1000注：1. L為水準點間的水平距離，km;2. n為水準或導線測量的測站數，個。4.4。2溝槽開挖(由業主負責完成)（1）管道溝槽底部開挖寬度，按照下式計算：BH =Dh+2(b1+b2) 式中，BH 管道溝槽底部開挖寬度(mm9、）； Dh-管道結構的外緣寬度（mm）； b1-管道一側的工作面寬度(mm）； b2-管道一側的支撐厚度，可取150-200mm。（2)因場地全部為細砂，管道一側的工作面寬度應加寬到符合下表規定:管道一側的工作面寬度（mm）管道結構的外緣寬度D1管道一側的工作面寬度b1（金屬管道）500600500Dh10008001000Dh150012001500Dh24001500（3）溝槽開挖時應根據所放白灰線進行,施工中采用反鏟挖掘機,開挖時應在設計槽底高程以上保留150-300mm余量，防止超挖，余量用人工清挖.對于機械難以行駛到位的部位、短的管溝或小直徑支管可采用人工方法開挖，成排管溝采用大開挖10、。 （4)管溝的開挖采用預留邊坡，邊坡坡度暫定為1：1。25，根據現場土質，可作局部調整。溝槽出現超挖或擾動情況時，應及時處理，用砂回填壓實，壓實密度不低于天然地基。槽底高程的允許偏差為20mm.(5）當管溝開挖土質出現容易坍塌土質時，要及時用模板或鋼架板進行支護，防止塌方事故出現。(6）開挖出的多余土方應及時運出，運至工程管理單位指定的棄土點或堆土點，回填用土方就地堆放在距管溝邊緣2米以外,堆土高度不宜超過1。5m。(7）開挖到設計標高經自檢符合設計要求后，通知工程管理單位和監理進行驗收，驗收合格后方可進行下道工序施工.4。4.3管溝降水和排水因本地地下水位較高，應采取降水措施才能保證開挖后11、的管溝符合管道安裝要求。開挖深度超過3m且出現地下水時,應采取排水措施。此時管溝開挖大樣如下圖：排水溝管溝截面（1）管溝溝底采取明溝集水井排水方式，在管溝底兩側做明排水溝和盲排水溝（中間連通），每25米至30米修集水井,其深度大于500mm，水溝坡向集水井，水流入集水井后用潛水泵抽出排至其他地塊.集水井采用600砼滲水短管，管井外壁四周及井底填以200mm厚碎石，水泵抽水龍頭應包以濾網，防止泥砂進入水泵;抽水應連續進行,直到管道施工完畢，回填土后才停止。（2）土方施工的安全要求1)管溝開挖時,挖土應由上而下,逐層進行，嚴禁挖坡腳或逆坡挖土.2）管溝開挖時要嚴格按要求放坡.操作時應隨時注意管溝側12、壁的變動情況，如發現有裂紋或部分坍塌現象,應及時進行支撐或放坡。3）平整作業施工人員施工時距離邊坡應有一定的安全距離，以防坍方,造成事故。4）管溝上下應先挖好階梯或支撐靠梯，并采取防滑措施，禁止踩踏支撐上下。溝邊應設安全繩警戒。4。4。3管道基礎因管溝開挖深度內全部為細砂層，所以所有管道直接鋪設在砂層上。4.5管道防腐4。5。1涂裝前表面處理（1）鋼管做外防腐前應按規范要求除銹。手工除銹其質量標準應達 St3級，噴砂或化學除銹的質量標準應達Sa2。5級。焊縫處應處理至無焊瘤、棱角、毛刺。（2）表面處理后，應對管道除銹質量進行宏觀檢查和局部抽查.（3）表面處理檢查中發現有不符合表面除銹等級要求時13、，應重新處理,直到合格為止。自檢合格后報工程管理和監理驗收.（4)鋼管表面處理后，應在5小時內涂底漆，當空氣濕度過大時,應立即涂底漆。管兩端100 150mm范圍內不得涂漆。4.5.2鋼管外防腐（1）鋼管防腐不得在雨天或環境濕度大于85%的環境中，未采取措施露天施工。（2）鋼管外防腐材料采用環氧煤瀝青冷纏帶加厚級，防腐層厚度0.8mm，具體做法：1）鋼管外表面除銹后刷底漆一層;2）纏繞冷纏防腐帶1層，搭接寬度10mm；3）冷纏防腐帶外表面涂刷面漆漆一層；干透后應對管道進行100%電火花檢漏，檢漏電壓5KV；檢漏合格后進行管道安裝施工；4)管道鋪設后焊接連接；水壓試驗合格后進行補口防腐，操作與管14、道防腐相同，補口處防腐層厚度與管體相同;5)管道覆土前還應對補口處進行100電火花檢漏，檢漏電壓5KV。（3）埋地管道焊縫部位（補口處）未經試壓合格不得防腐。如遇特殊情況，可在焊縫探傷合格后防腐,焊縫位置應做好記錄。4。5。3防腐層質量的檢查（1)外觀質量用目測方法檢查，逐根進行。(2)粘結力采用切口撕開法檢查.沿管子環向切開一個寬10mm、長不小于100mm的條形切口，從一端用彈簧秤與管壁成900角，且小于300mm/min的速度拉開,拉力值大于或等于12N/cm為合格.(3)測厚用測厚儀檢查。漏點檢查用電火花檢漏儀進行檢測，檢測電壓5KV,以0.20。3m/S的速度移動，不打火花為合格。（15、4)鋼管粘結力與防腐蝕涂層厚度的檢查數量，為管子總數的5%,且不少于1根。每根管子粘結力檢查1點。厚度檢測3個截面，每截面上均布4點，若有不合格再抽查2根，仍有不合格時，則應對全部管道逐根檢查.(5)在防腐蝕涂層檢查中發現的所有缺陷和檢查中破壞的部位，應在回填前修補好。（6）補口補傷檢查的抽查率為10%，且最低不得小于2個。若一個補口不合格，再抽查2處,如仍有不合格時，則應逐個補口進行檢查。4.6鋼管敷設安裝4。6。1管道敷設一般規定（1）預制前仔細核對管道平面布置圖，核對埋地管道甩頭的規格及位置是否與圖紙相符。（2）管道敷設前，管溝驗槽合格并清理完畢,管子、管件及閥門等已經按設計要求核對無誤16、,內部已經清理干凈,無雜物。安裝時按先自流后壓力流，先大管徑后小管徑，先深后淺的原則進行。（3）管溝暫時不具備條件或管子預組對時，可將管子沿管溝排布于溝壁兩側。成堆放置的管子要限制堆疊層數，并墊置平穩。（4）做好防腐層的管子在吊運及下溝時，應采取可靠的保護措施。下管前檢查防腐層，并對防腐層受損或局部未作防腐層的部位進行修補。（5）穩管時，管子中心線必須對準管道軸線控制樁，穩好的管子必須檢查其坐標、標高和坡度.管底應與管基緊密接觸。(6)管道接口處應挖工作坑。(7）管道穿墻或穿基礎時，應設預留孔或預埋套管，預留孔或預埋套管內的管段不得有接口。(8）管道敷設中斷時,應將管口封閉.（9）當接口法蘭埋17、地時應采取防腐措施。（10）新建管道與已建管道連接時，必須先核查已建管道高程及平面位置后，方可開挖.4。6.2鋼管敷設(1)埋地鋼管安裝前應做好防腐,焊縫部位未經試壓不得防腐.（2）管子對口時，應墊置牢固,避免焊接過程中產生變形。（3）管端端面的對口間隙應符合下表的規定：管端端面的對口間隙（mm）序號管壁壁厚間隙13-511。52591。52。5392。5-3（4）管道組對內壁錯變量應符合下表規定：管道組對內壁錯變量(mm）管壁壁厚內壁錯邊量8不超過壁厚的25%8不超過壁厚的20%，且不大于2進行雙面焊時，且不大于3（5）不得用強力對口、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不18、同心等缺陷。（6)螺旋焊接鋼管對接時環縫兩側的螺旋焊縫應錯開,其間距應大于150mm。（7）在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，開孔處應采取補強措施。（8）法蘭面應與管道中心線垂直，接口的兩個法蘭面應互相平行。閥門安裝時兩法蘭面之封準度其尺寸容許誤差值施工要求應符合下表要求：項目法蘭接頭之最大容許偏差值二平行法蘭面，任一點之最大偏移量不得大于1。6mm二法蘭中心偏移量不得大于2。4mm（9）連接法蘭的螺栓,應為同材質、同規格，螺栓安裝方向應一致。緊固螺栓應對稱均勻,松緊適度.所有碳鋼螺栓在安裝時應擦上防銹涂油。加墊圈時，每個螺母不超過一個。(10）管道敷設后,在溝槽內不得有應力彎曲現象，并按要19、求進行直管段回填，以防止雨水、泥沙引起管道漂浮.(11)管道安裝允許偏差應符合下表規定：管道安裝允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差軸線位置埋 地60標高埋 地20水平管平直度DN1003L0且80立 管 垂 直 度5L%0且30成排管道間距15交叉管外壁20注：L為管子的有效長度。4.6.3管子切割及坡口加工（1）碳素鋼管采用氧乙炔火焰切割,切口端面必須用砂輪磨去其表面的氧化層，表面平整。(2）碳素鋼管的切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等.切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不超過3mm。（3）管道坡口形式按下表所示：區分對頭熔接焊道開槽填角熔接焊道開槽開槽方20、法及注意事項種類斷面圖種類斷面圖狀 況單V形bt單斜形tb1可用火焰切割法，或機械加工法等成形。2除偶角接合情況外，若采用雙面焊接，焊道開槽要領及注意事項同狀況四。厚度mm間隙鈍邊t-b坡口角度厚度mm間隙鈍邊t-b坡口角度39020265-753-9020-225-359-16030355-659260-3033035(4)坡口加工采用氧-乙炔火焰熱加工方法。切割后用砂輪機磨去影響焊接質量的表面氧化層，并將凹凸不平處打磨平整。管子內外表面在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質。坡口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。4.6。421、鋼管焊接(1）除在圖紙上特殊注明外,主管與支管連接均采用開口焊，其他采用相應管件.(2）焊接方法采用手工電弧焊，焊條選用E4303（J422）。（3）焊條烘干及保存溫度參照焊條包裝盒烘干要求。領至施工現場的焊條應放置在保溫筒內,放置時間不得超過4h，否則應重新烘干。焊條重復烘干次數不得超過3次。（4）直管段兩環向焊縫間距，當公稱直徑大于或等于150mm時，應不小于150mm.（5)不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續焊完。（6）管子、管件組對定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料與正式焊接時一致.管線上用作臨時補強22、物等，在管線安裝完成后，應立即拆除并將焊瘤、焊渣鏟除及修護，并用砂輪磨光并補漆。（7）風雨天氣時，焊接作業應有有效的防護措施,否則不允許進行焊接作業。4。6。5焊接質量檢查（1）外部質量檢查1)焊縫外觀要求成形良好，焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在.2)焊縫寬度每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜；焊縫余高02mm;角焊縫的焊腳高度符合設計規定,外觀應平緩過渡。3）焊縫表面凹陷、咬邊深度應小于0.5mm，連續長度應小于100mm，其總長度不應大于焊縫全長度的10%。4）焊縫外觀進行100%檢查，在自檢合格并出具有效證明資料后，工程管理、監理進行不定比例抽查，外觀檢查不合格的部位要及時返23、修。（2)內部質量檢查1）設計壓力大于1Mpa，且小于或等于1.6Mpa的管道，同一焊工焊接的同一管線編號的焊接接頭無損檢測比例不得低于5%，且不少于一個接頭。設計壓力小于或等于1Mpa的管道可不進行無損探傷檢測.2)無損探傷檢測的焊接接頭按照JB4730評定,III級合格.不合格焊縫返修次數不超過2次。3）抽樣檢測的焊接接頭發現不合格時，若出現一個不合格的焊口，應用原檢測方法對該焊工所焊的同一管線編號的兩個焊接接頭進行檢測，當這兩個焊接接頭均合格時,檢測所代表的該焊工焊接的同管線編號的焊縫合格.當這兩個焊接接頭又有不合格時,對每個不合格的焊口再擴大檢測兩個焊接接頭，均合格時,檢測所代表的該焊24、工焊接的同管線編號的焊縫合格.再次檢測的焊接接頭又出現不合格時，則該焊工所焊的同管線編號的焊接接頭應全部進行檢測。4。6.6閥門及附件（1）閥門、消防栓等安裝前，應按設計要求核對型號、規格。（2)安裝閥門時,應先檢查填料，壓蓋螺栓應有足夠的調節余量。（3）蝶閥宜在微開狀態下安裝，球閥宜在全開啟狀態下安裝,其他閥門應在關閉狀態下安裝。（4）有介質流向要求的閥門，必須按介質流向確定安裝方向。（5)消防栓等宜在管道系統水壓試驗合格并經沖洗后安裝。否則，在管道系統試壓、沖洗時應采取隔離措施。5 塑料管道施工5。1本工程主要有鋼絲網骨架塑料（聚乙烯)復合管給水管和聚乙烯雙壁波紋管排水管；鋼絲網骨架塑料（25、聚乙烯）復合管給水管采用電熱熔連接;雙波紋管排水管采用橡膠圈承插連接。5。2鋼絲網骨架塑料（聚乙烯）復合管給水管電熱熔連接時,應根據材料特性進行試驗,確工藝參數,環境溫度低于5時不宜進行電熱熔連接施工。施工步驟如下:（1）用干凈的布清除兩管端的污物。將管材置于機架卡瓦內，使兩端伸出的長度相當（在滿足銑削和加熱的要求情況下應盡可能短,通常為2530mm）.若必要，管材機架以外的部分用支撐物托起,使管材軸線與機架中心線處于同一高度，然后用卡瓦緊固好。（2）置入銑刀，先打開銑刀電源開關，然后緩慢合攏兩管材焊接端，并加以適當的壓力，直到兩端均有連續的切屑出現,撤掉壓力，略籌片刻，再退出活動架，關掉銑刀26、電源。切屑厚度應為0.51.0mm,通過調節銑刀片的高度可調節切屑厚度.（3）取出銑刀，合攏兩管端，檢查兩端對齊情況。管材兩端的錯位量不應超過管壁厚的10%或1mm中的較大值，通過調整管材直線度和松緊卡瓦可在一定程度上進行矯正;合攏時管材兩端面間沒有明顯縫隙，縫隙寬度最大不能超過0。3mm。如不滿足上述要求，應再次銑削,直到滿足上述要求。（4)測量拖拉力(移動夾具的摩擦阻力），這個壓力應疊加到工藝參數壓力上，得到實行使用壓力.并檢查加熱板溫度是否達到設定值.（5）加熱板溫度達到設定值后，放入機架，施加規定的壓力，直到兩邊最小卷邊達到規定寬度時壓力減小到規定值(使管端面與加熱板之間剛好保持接觸)27、，進行吸熱。（6)時間達到后，退開活動架,迅速取出加熱板,然后合攏兩管端,其切換時間應盡可能短，不能超過規定值。冷卻到規定的時間后，卸壓,松開卡瓦，取出連接完成的管材.5。3聚乙烯雙波紋管排水管承插連接采用丁腈橡膠圈密封,插口時應保持管道軸線平直，一次插入，如插裝時阻力過大,不得強行插入，應將插管撥出，查明原因后重新插裝；接口應采用膠泥或砂漿水泥封口.6附屬構筑物6。7。1一般規定（1)在道路及鋪砌地面的井頂標高與地面平，井頂標高按場地平整后實際地形調整。（2）所有閥門井、排水檢查井均為鋼筋混凝土井。按照設計圖紙施工。砼井室澆筑時要嚴格控制井底和預留口標高、方位和坡度.6。7。3井底和井壁分兩28、次澆筑時，相接處應清理干凈澆水濕潤，砼澆筑前應先鋪一層3cm厚與砼標號相同的水泥沙漿。振搗要均勻，防止過振、漏振，砼要振搗密實，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷.金屬材料制作的井梯，安裝前應做好防腐，井梯應在預制井圈或現場澆筑混凝土時安裝。6。7.5管子穿井壁處應嚴密，不漏水。道路上的井蓋，應同路面齊平，其允許偏差為+5毫米；非道路上的井蓋，應高出設計地面200毫米，并在井口周圍作好護坡；采用混凝土井蓋，井座標高應以井口計算。6。7.7室外給水井、排水井等井蓋不得混用，重型與輕型井蓋不得混用。6。7。8排水檢查井內不做流槽。6。8管道系統的試驗及沖洗一般規定（1）管道系統嚴格按照設29、計說明書要求進行水壓試驗. (2）管道系統試驗前，須符合下列要求：1)管道系統施工完畢，除接口外管道兩側及管頂以上不小于500mm，及時進行回填土,水壓試驗合格后，再行對剩余部分回填。2)管道、節點和其他附屬構筑物等完成且外觀檢查合格。3)埋地管的座標、標高、坡度復查合格。4)試驗前將不參與試驗消火栓等加以隔離。管道系統試驗合理設置注水點和排氣點，避免管內出現大量氣室。注水放水緩慢平穩進行。5)埋地管道試驗、防腐檢查驗收后，進行竣工復測，并填寫相關施工記錄。6。8.2壓力管道水壓試驗（1)埋地壓力管道試驗管段的長度不宜大于1km。（2）對于生活給水管道，在進行水壓試驗時，采用潔凈水進行。對于其30、它管道，可就近采用從裝置臨時給水網引水進行水壓試驗.（3)管道試驗用的壓力表不少于兩塊,一塊放在試壓泵處，一塊放在遠離試壓泵處。壓力表的量程為試驗壓力的1。31。5倍，精度等級為1。5級，表盤公稱直徑為150mm，壓力表經檢測合格，并在有效期內。(4）強度試驗時應緩慢分級升壓.每一級應檢查管端堵板、后背支撐、管身及接口，當無異常現象時，再繼續升壓。水壓升至試驗壓力后，保壓時間不少于10分鐘，檢查接口及管身等有無異常現象、無漏水為強度試驗合格.(5）分段試壓的管道，兩管段之間的接口焊縫應進行射線探傷檢查。（6）強度試驗合格后方可進行嚴密性試驗。埋地鋼管的嚴密性試驗，應在試驗壓力下進行.（7)內徑31、小于或等于400mm、長度不大于1km的管道在試驗壓力下，10min壓降不大于0.05Mpa時，為嚴密性試驗合格。其他直徑和材質的管道宜采用放水法測量管道滲水量，實測滲水量小于或等于允許滲水量為嚴密性試驗合格。（8）放水法測量滲水量的計算公式：qs=其中qs-實測滲水量，L/minkm；W-表壓下降0。1MPa時經放水閥流出的水量，L；T1-未放水時從試驗壓力降壓0.1MPa所用的時間，min；T2放水時從試驗壓力降壓0。1MPa所用的時間，min；L0-試驗管段長度，km。（9） DN250的鋼管的允許滲水量計算公式:Q=0.05其中Q為允許滲水量,L/minkm;Di-管道內徑，mm;Pf32、-試驗壓力，MPa.6。8。3管道沖洗（1）給水管道系統沖洗在水壓試驗合格后，由建設單位組織，施工單位配合進行。（2）沖洗應根據系統內可能達到的最大壓力和流量連續進行，直到出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。(3)沖洗后及時填寫沖洗記錄.6.9埋地管道焊口防腐及管溝回填6.9。1埋地管道焊口防腐（1）埋地管道壓力試驗合格后,并經工程管理單位（WISON）和監理（TCSC）共同檢查確認后，方可進行管道焊口的防腐.(2）管道焊口防腐材料及防腐層結構必須與管體相同。（3）管道焊口防腐時應對管端階梯形接茬處的防腐表面進行清理，去除油污、泥土等雜物，用砂紙打毛,防腐涂層方法按管體的防腐方法進行。33、（4）管道焊口防腐層與管體防腐層的搭接寬度必須大于100mm。（5）管道焊口防腐層處固化后，應按管體的規定進行質量檢驗和缺陷處理.其中厚度只測一個截面的4個點.6。9.2管溝回填（由業主負責完成）（1）管道施工完畢并檢驗合格后，溝槽應及時回填。（2)管溝回填前，應符合下列要求：1）管線的轉折點、起止點、井室的坐標和管頂高已核驗，并通過隱蔽工程驗收.2）埋地壓力管道在敷設后，經對其坐標、標高、防腐層共檢完畢，通過隱蔽工程驗收后，即可進行管段主體的回填.管道壓力試驗及焊口防腐完畢，防腐層固化后，經施工方、工程管理單位（WISON）和監理（TCSC）共同檢查合格后，填寫隱蔽工程記錄，簽字后方可進行管34、道工作坑的回填和管溝其他層面的回填。3)溝槽內無積水、雜物等。（3）壓力管道溝槽回填前，應符合下列規定：1）水壓試驗前,除接口外管道兩側及管頂以上回填高度不應小于500mm，水壓試驗合格后應及時回填其余部分。2）管徑大于900mm的鋼管道，回填時應控制管頂的豎向變形。（4）管溝回填時，應符合下列規定：1)嚴格控制回填土含水率不得過高.管頂以上500mm范圍內，回填土不允許含有有機質和直徑大于50毫米的石塊。路面范圍內的井室周圍宜采用石灰土、砂礫等材料回填。2）所有支管與主管連接處均填沙，防止管道因應力引起位移.3）分段回填時,相鄰段的接茬應呈階梯形,且不得漏夯.4）管溝回填應從管道兩側對稱同時35、進行并分層夯實,不得損壞管子及外防腐層。5）機械夯實每層厚度不應大于300毫米，人工夯實每層厚度不應大于200毫米。管溝回填夯實中，應夯夯相連,不得漏夯.6）管子接口工作坑的回填必須仔細夯實.7）管頂覆土厚度小于700mm時，不得采用大中型機械壓實,不得有其他機械設備通行.8）同一管槽內有雙排或多排管道位于同一高程時,管道之間的回填壓實應與管道與槽壁之間的回填壓實對稱進行。9）管道兩側回填土壓實度不小于95，管頂不小于80，管底不小于90%.10）檢查井、雨水口及其它井室的回填，應與管道溝槽的回填同時進行，并沿井室周圍對稱進行會填壓實，且不得漏夯。6。10質量保證措施6。10.1堅持施工技術交36、底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制.6。10。2嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續及經檢查上道工序不合格,嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程質量.及時、準確地采集相關數據,自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存,確保交工文件中數據的準確性和完整性。嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求.6.10。5風雨天無有效的防護措施嚴禁焊接作業。所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現象。6。10。7管道防腐蝕、管道試壓前系統安裝情況、試壓過程、泄漏性37、試驗、沖洗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量主要控制監檢點詳見下表.地下管道安裝工程質量控制點序號質量控制點控制內容等級備注1施工圖紙會審、設計交底圖紙及其它設計文件是否齊全，水準點、坐標及尺寸正確性，設計是否漏項B2施工方案/技術措施審查施工標準規范、施工工藝、工序，施工質量措施、質量控制點設置，人力、機具安排B3焊工資格證審查電焊工、電工、起重工等特種人員資格B4機具報驗機具質量證明、使用證明B5到場材料檢驗材料質量證明文件、材料外觀及幾何尺寸，現場材料標識管理A6測量放線驗線按設計要求B7防腐前表面處理除銹質量等級、除銹方法、除銹質量B過程檢查8防腐層檢查搭接長度、隱蔽前補口、防腐層38、測厚B過程檢查電火花檢漏B過程檢查9管溝/井基槽驗收管溝、井基槽尺寸，標高，土質情況B10砼井澆筑模板、預埋件、鋼筋、配合比B11金屬管道組對、焊接焊條及焊接設備管理情況;焊道表面質量A12井室與穿越管道井室外觀質量，套管、爬梯等C13管道試驗管道強度試驗、嚴密性試驗A14管道隱蔽試壓、補口完，管線的起止點、轉折點、管頂標高及井坐標。A15管道回填檢查回填厚度、密實度B16給水管道沖洗管道內清潔,無雜物B17交工驗收技術資料、質量評定資料審查A6。11交工技術文件管道施工完畢,工程管理部應按SH3503-2001工程建設交工技術文件規定整理編制交工技術文件，其內容應包括：（1） J101 封面39、（2) J102 交工技術文件總目錄（3） J103 交工技術文件目錄(4） J104 交工技術文件說明（5) J105 開工報告(6) J106 工程中間交接證書（7） J108 工程交工證書（8） J109 交工技術文件移交證書（9） J112 工程聯絡單（10） J113 設計變更單一覽表（11） J114 工程聯絡單一覽表(12） J115 隱蔽工程記錄（13） J116 合格焊工登記表(14） J117 防腐工程施工質量檢查記錄（15) J119 防腐絕緣層電火花檢測報告（16) J123-1 射線檢測報告（一）(17） J1232 射線檢測報告(二）（18） J201 地基驗槽（坑）記錄（19) J202 工程定位測量記錄（20) J401 閥門試驗記錄（21） J402 管道補償器安裝記錄(22) J407 管道系統安裝檢查與壓力試驗記錄（23) J409 管道吹掃、清洗（脫脂)記錄(24) J410 給排水壓力管道強度及嚴密性試驗記錄