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1、 類xxxx石化肥制氨及硝銨工程工藝供熱外管安裝施工方案+施工單位： 編制： 監理單位： 審批： 建設單位： 審核: :目 錄 1、編制說明和編制依據 2、工程概況 3、管道施工流程圖 4、管道施工準備 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安裝 8、管道系統試驗 9、管道系統吹洗 10、施工機具、勞動力計劃安排 11、安全技術措施12、文明施工、環境保護1 編制說明和編制依據1.1本方案為xxxx石化肥制氨及硝銨工程廠區內管廊工藝供熱管道施工方案,內容包括管道檢驗、制作、安裝、焊接等內容.方案通過審批后，現場施工需按此方案進行施工。 1。2 編制依據1。2.1廠區內管廊管道圖紙 571.0832、a。E33。002。2。2現場設備工業管道焊接施工及驗收規范（GB5023698）2.2。3工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-2010）2.2。4鋼的熔化焊接接頭射線照相和質量分級(GB3323-87）2.2.5工業金屬管道工程質量檢驗評定標準(GB50184-93）3、 工程概況 由我單位施工的xxxx石化肥制氨及硝銨工程廠內管廊管道位于xx石公司鍋爐出口A05管廊到廠區外公共管廊一米，管線共計三根，輸送介質為蒸汽和冷凝液。管道材質為15CrMOG與20鋼,其它詳見下表： 序號名稱材質單位數量溫度C壓力（Mpa）1蒸汽20m12002101.32冷凝液15CrMOGm124043、353.420 m10701500.64 施工準備4.1 施工技術準備 施工技術人員應將所有技術工作準備完畢。4。1.2 施工技術人員必須對施工人員進行詳細技術交底.4。1。3 施工人員必須熟悉施工圖紙和施工方案后方能施工。4.2 現場“三通一平已完成,并能滿足施工需要。4。3 按本方案布置圖的位置指示,圍籬施工場地，設置應力彎預制平臺。4.4 管子驗收和堆放4.4。1 管子必須具有制造廠家的合格證書,合金鋼管子應附有晶間腐蝕試驗結果報告。4。4.2 合格管子應按材質、規格分類放置,堆放地點按本方案布置圖進行，并掛牌作出明顯標記。合金鋼管應涂以色標漆加以區分。4。4.3 施工人員必須按照管線材4、料表和管線圖標明的材料等級進行領料，不得多領，禁止亂領.4.4.4 材料員必須按照管道材料控制表的各材料等級中提供的管子、管件、閥門的型號材質進行發放材料，數量按管道單線領材卡執行,并作好發料記錄。4。5閥門檢驗4.5.1 所使用的閥門應有制造廠家提供的閥門合格證書。4。5。2 所使用的放空及導淋用閥門應按設計作100水壓檢驗。 試驗時間不少于10分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格。 4。5。3 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，用塑料布封閉出入口,并填寫閥門試驗記錄。4.6 管件檢驗4。6。1 檢查彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、管座及緊固螺栓等的尺寸偏差和材質， 5、應符合設計要求。4。6.2 中、低壓管件,應有制造廠提供的合格證, 合格證應至少包括下列內容： a、化學成份。b、熱處理后的機械性能。C、合金鋼管件的金相分析結果(也可用熱處理狀態說明代替）。4.6。3 法蘭密封面應平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽。凸凹面法蘭應能自然嵌合.4。6。4 各種材質的非金屬墊片應柔韌，無老化、分層現象，纏繞式墊片應無徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.7 材料堆放和搬運4。7。1 根據現場的實際情況，材料的臨時堆放點選擇在廠內項目部院內及管廊下不影響車輛通過的地方。4.7。2 材料堆放時應擱置平穩,且便于施工。4。7。3 根據現場實際情況,管道施工時再進行二次搬運。5 管6、道加工5。1 管道預制材料檢查 管子劃線切割之前，各種管件、閥門使用之前，要按與之相應的平面圖和管段材料表檢查是否相符合，檢查內容包括:材質、尺寸、壁厚、法蘭類型、閥門類型、墊片類型、螺栓類型等。5。2 管子切割5。2.1 碳鋼管、合金鋼管采用氧乙炔焰切割或切割機切割， 必須保證尺寸正確和表面平整.5。3 管子切口質量應符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除.5.4 管道支架5.4.1管道支架采用復合PTFE滑動支座，制作標準按設計要求（HWFHZI-DnB-H）執行。5。4。2管道支架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、 裂紋、咬肉7、等缺陷，不得有焊接變形。5.4。3 制作合格的支架,應進行除銹刷漆。5。5 管道預制5。5。1 根據管廊管道安裝自身的特點,其預制工作應包括如下內容：5。5。1。1 在脹力彎安裝位置的附近地面上預制脹力彎.5.5.1.2 兩或三根直管的地面對接和直管與管件的對接。5。5。1。3 所有的放空和導淋系統，在預制廠內集中預制.5.5。2 管道預制考慮到安裝的需要，應留有水平及垂直方向的調整活口。5。5.3 法蘭焊接間隙應符合設計要求，法蘭螺栓孔在對稱平面內交錯分布.5.5。4 預制完畢尚不安裝的管段，應并用塑料布封閉管口。6 管道焊接6。1 管道焊接總則6.1。1 焊接材料(焊條、焊絲等)應具備出廠8、質量合格證書.6.1。2 焊接材料應有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干設施.并嚴格按照公司焊接材料的保管、烘干、發放及回收制度執行.6。1.3 現場焊接工作必須按照經評定合格的焊接工藝執行，所有焊接工藝參數應符合焊接工藝指導書要求.6。1。4 焊工必須具有相應材料焊接合格證書才能上崗.6.2 焊接準備6.2。1 坡口加工6.2。1.1 坡口加工采用機械方法或熱加工方法.當采用熱加工方法時，必須去除坡口表面氧化皮，并將影響焊接質量的凸凹不平處打磨平整。6.2。1.2 坡口表面及坡口邊緣內外側不小于10mm范圍的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等應清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。6.2。1.39、 除特殊要求外,管道焊口 加工成“V”型坡口,如表61。 表61 厚度T（mm)坡 口 形 式坡 口 尺 寸備 注間隙C（mm)鈍邊P（mm)坡口角度（。）310 T C P 020265756.2。2 焊縫接頭組對6.2。2.1焊口組對內壁錯邊量等不宜超過壁厚的10，且不大于2mm，點焊工藝應與正式焊接工藝相同.6。3 焊接施工要求6。3.1合金鋼管應進行焊前預熱和焊后后熱，無損檢測合格后應立即進行焊后熱處理.6.3。2焊接前預熱、焊后熱處理的溫度和后熱的操作規程應符合焊接工藝評定報告書的規定。6.3。3填充焊絲使用前應嚴格清除管道油污、水分、氧化膜等。6。3.4嚴禁在坡口之外的母材表面引弧10、或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。焊條在使用前,必須按產品說明書上的要求進行烘烤。6.3。5 焊接方法的選擇為保證施工質量，無縫鋼管管道均采用氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面。15CRMO合金管道采用合金鋼焊絲打底，焊條填充及蓋面。現場焊接設備性能應良好，焊接、 級管道及合金鋼管道的氬弧焊機必須具有高頻引弧裝置,氣體滯后裝置和電流衰減裝置。6。3.6 焊接材料的選用:鋼號手弧焊焊條氬弧焊焊絲備注20#E4303(J422)H08Mn2SiA15rGR307H13r6.3。6。1 異種鋼焊接時,應選用母材等級高一級的焊接材料。6。3。7 每次施焊前,焊工必須在試驗板上試焊以驗證焊接設備， 焊接工藝的可11、靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。6.3。8 管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上，焊接接頭不允許有十字焊縫出現。6.3.9 焊件焊接時應放置穩固,以免在焊接過程中產生附加應力。6.3.10 焊前應對焊口組對質量進行檢查,每道焊口應一次焊完，切實要注意咬邊氣孔夾渣等缺陷的產生。 多層焊時，相鄰兩層間接頭應錯開，以提高焊縫接頭的致密性.6。3.11 焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側的飛濺和焊縫表面缺陷必須進行清理。6。3.12 合金鋼管道，每道焊口焊前應予熱，焊接完畢應及時保溫,合金鋼管應在單線圖及管道焊口旁標上施焊焊工的焊工代號、管線號和焊口號。6。3。13 所有管12、道焊口在強度試驗、嚴密性試驗完成以前，不得進行涂漆、保溫。6.3。14 當焊接環境出現風、雨天氣時，焊接時應采取適當的防風雨措施，如搭設防雨棚、防風棚等。6.3。15 由于管廊管道直管對接較多，焊接直管接口等管口兩邊應用棉布團塞堵，以防止穿堂風.6。4 焊接檢驗6。4。1 外觀檢驗6.4。1。1 外觀檢查要求焊縫金屬面應平緩地與母材過渡, 焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等幾何缺陷。6.4。1.2 所有管道焊縫應無咬邊缺陷。6。4。1.3 對接焊縫的焊縫余高及角焊縫焊角高度應滿足規范要求。6。4.1.4 當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除.消除后應重進行檢驗，直至合格。6。4。2 焊縫內13、部質量檢驗6.4。2。1 管道的X射線探傷檢查比例和數量,根據圖紙和設計規定，擬采取如下比例見(表63）。 管道無損探傷比例表 表63序號介質代號SM08301-200-600D01-H無損探傷比例焊縫質量等級管道等級1蒸汽5GC26.4。2。2 對進行X射線抽查的管道，其抽查的焊口應適當的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X射線抽查的焊口由業主現場代表或監理代表指定。6.4。2.4對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應對其全部進行外觀檢驗。6。4。3 焊縫返修6.4。3.1 當檢驗發現焊縫缺陷超標時，必須進行返修。6。4。3.2 每出現一道不合格焊縫,應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊14、縫。6.4.3。3 同一焊工,同一部位的返修次數不得超過兩次。否則,應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。7 管道安裝7.1 施工方法 根據管廊管道安裝的特點，廠內管道安裝將采取“地面集中預制,集中地面組對直管段,分散吊裝，”的施工原則,施工中配以25t吊車進行吊裝.7.2 技術要求7。2。1 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度(如圖71),當管子直徑大于或等于100mm時,允許偏差為2mm.但全長允許偏差為10mm。 鋼板尺 200 a 圖71 管道對口平直度7.2。2 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加高層墊等方法來消除接口端面的空隙偏斜，錯口或不同心等缺陷。7。2.3 15、當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口.吊裝管子時，應利用吊車傾倒管內雜物,保證管內清潔度.7。3 管道焊縫位置應符合下列要求：7.3。 1 直管段兩環縫間距100mm；7.3. 2 焊接管的縱向焊縫間距100mm，焊縫應置于要檢修的位置,且不宜在底部；7.3。3 不得在管道焊縫上開孔；7。4管道安裝的允許偏差應符合表71的規定。 管道安裝允許偏差表（mm） 表7-1 項 目允 許 偏 差坐標25標高20DN1003L 最大80立管鉛垂度5L 最大30成排管道間距157.4.1管道的滑動支墊不安裝時,應向管道熱伸長的反方向偏移該處全部位移的12。7。4。2 根據圖紙要求現場所有管道必須有16、靜電接地。 7.4.3 靜電接地安裝完畢后,必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。8 壓力試驗8.1 試壓前應具備的條件8。1。1 管道系統安裝完畢,并符合設計要求和規范規定。8.1.2 支架安裝完畢，配置正確，緊固可靠.8。1。3 焊縫及其它應檢查的部位，暫末涂漆和保溫。8。1。4 試驗用壓力表已經校驗,精度不低于1。5級；表的滿刻度值為最大被測壓力的1。52倍。壓力表不少于2塊.8.1.5 具有完善的、并經批準的試驗方案.8。2 壓力試驗的一般規定8。2。1 試驗壓力8.2.1。1 管道的水壓試驗壓力,取其設計壓力的1。5倍。管道的氣壓試驗壓力，取其設計壓力的1.25倍. 管道17、系統的試驗壓力以系統中最低點的壓力表讀數為準.8.2。2 管線均需作液壓強度試驗、氣壓強度試驗和嚴密性試驗兩種檢查。8.2.3 試驗介質8。2。3。1 水壓試驗時，試壓用水應有良好的水質。合金鋼管道以水試驗時，水中氯離子含量不超過25PPm.8.2.3.2 儀表空氣管線應盡可能采用無油空氣試壓。8.3 試壓前的準備工作8.3。1 根據工藝系統圖和配管圖，繪制“試壓系統圖”，試壓系統圖中應詳細說明和注明試壓的方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板(現場盲板處應掛牌)，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口等.8。4 管道系統試驗8。4.1 液壓強度試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后,18、穩壓10分鐘，以無泄漏,目測無變形為合格。再將試驗壓力降至設計壓力，進行嚴密性試驗，穩壓30mm,經全面檢查，以無泄漏為合格.8.4.2 當試驗過程中發現泄漏時,不得帶壓處理.待卸壓消除缺陷后，應重新進行試驗。8.4。3 氣壓嚴密性試驗按設計壓力進行，試驗介質一般采用空氣或N2進行。試驗時不得敲擊管道.8。4。4 用涂刷肥皂水方法檢查,如無泄漏，穩壓30分鐘,壓力不降，則嚴密性試驗為合格。8.4.5 泄漏量試驗應在氣壓嚴密性試驗合格后及時進行，試驗用的測壓，測溫點應選在代表性的地方.8.4.6 泄漏量試驗壓力按設計壓力進行，試驗時間為24小時,全系統每小時的平均泄漏率應達到設計要求。9 管道系19、統吹洗9.1 管道應按系統分別用壓縮空氣吹掃和水沖洗，蒸汽管道用蒸汽吹掃。9.2 吹洗按管道試壓吹洗系統圖進行，順序應按主管、支管、疏排管依次進行。9。3 吹洗前應將系統內儀表加以保護,并將孔板、濾網、節流閥等拆除，妥善保管，待吹洗后復位.9.4 管道吹洗應有足夠的流量，吹洗壓力不得超過設計壓力，流速不宜小于20m/s。9。5 吹洗前應考慮管道支架的牢固程序,必要時應予加固。9。6 蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫至環境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次暖管，如此反復一般不少于三次。9.7 蒸汽吹掃的排氣管應專門引設,并加以明顯標志，管口應朝上傾斜,保證安全排放20、.排氣管應具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力.排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，長度應盡量短捷。9.8 絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工前進行，必要時可采取局部的人體防燙措施。9.9 吹洗合格標準9.9。1 空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。9。9.2 水沖洗：以目測出入口的水色和透明度一致為合格。9.9.3 蒸汽吹掃的檢查方法及合格標準：9.9.3.1 中壓蒸汽管道的吹掃效果,應以檢查裝于排汽管的靶板為準。靶板表面應光潔，寬度為排汽管內徑的58，長度等于管子內徑。連續兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米:即認為合格；9。21、9.3。2 低壓蒸汽管道，可用創光木板置于排汽口處檢查,板上應無鐵銹、臟物。10 施工機具及勞動力計劃安排10.1 施工機具計劃安排 施 工 機 具 計 劃 表 表10-1序號機 具規 格單位數量備注1汽車吊25t臺12可控硅整流焊機ZX5250臺43逆變焊機ZX7-400臺84直流焊機AX320臺45空氣壓縮機1。6MPa臺16磁力鉆CZ30臺17砂輪切割機400臺28角向磨光機125臺109角向磨光機100臺1010倒鏈5t臺211倒鏈2t臺412倒鏈1t臺613試壓泵SY-350臺214恒溫箱臺115烘干箱HW650臺116X射線探傷機TX2505臺217保溫桶臺1018管道熱處理設備套22、219磁粉探傷儀臺120電動套絲機RIX-100臺121等離子切割機臺110。2 勞動力計劃安排 勞 動 力 計 劃 表 表102工 種數 量備 注施工隊長1技術員1材料員1管工12焊工10起重工2壯工211 安全技術措施11。1 安全施工基本要求11。1.1 進入現場，必須戴好安全帽，扣好帽帶.11.1.2 2米及2米以上作業，必須系安全帶，保險鉤全部扣在管廊的保險繩上.且在1。8至2米間.11。1.3 高空作業時,不準往下或向下亂拋材料和工具等物件.11.1.4 各種電動機械設備， 必須具有有效的安全接地和防雷及漏電保護裝置。11.1.5 吊裝區域非操作人員嚴禁入內.11。1.6 搬運和吊23、裝管子時，應注意不要與裸露的電線接觸， 以免發生觸電事故。11。2 工具及設備使用11.2.1 各種工具和設備在使用前應進行檢查有無破損. 電動工具和電焊機應有可靠的接地。使用前應檢查是有漏電現象。11.2.2 使用電動工具和電焊機時，應在空載情況下啟動。 操作人員應戴上絕緣手套。11.2.3 操作鉆床時不要戴手套。11.2。4 用砂輪切割機切斷管子時, 被切的管子除用切割機本身的夾具夾持外，還應當有適當的支架支撐。管子將切斷時應有人扶住,以免管子墜落傷人.11.3 高空作業11.3.1 在2米以上的高空工作的人員，必須經過體格檢查和受過一定的訓練,工作時必須系上安全帶.11。3.2 為高空作24、業搭設的腳手架，必須牢固可靠，側面應有攔桿。腳手架上鋪設的跳板必須結實，兩端必須綁扎在腳手架上。11。3。3 使用梯子時，豎立的角度不應大于60和小于35。梯子腳應當用麻布或橡皮包扎或由專人在下面扶住，以防梯子滑倒.11.3.4 高空作業使用的工具,零件等,應放在工具袋內， 或放在妥善的地點。上下傳遞物件不許拋丟，應系在繩子上吊下或放下。11。3.5 吊裝管子的繩索必須綁牢.吊裝時要服從統一指揮; 動作要協同一致。管子吊上管架后，必須裝上管卡，不許浮放在支架上。以防掉下傷人.11。3。6 管廊高度一般在67米左右，施工時安全繩要掛牢,并且施工到哪里安全繩就要掛到哪里，保證施工人員的安全。11。25、4 焊接11。4.1 焊工操作時應帶上防護罩，穿絕緣鞋及戴防護手套。11.4.2 氧氣瓶、乙炔瓶應按規定堆放.11。4。3 現場易燃、易爆物應清除。11.4.4 應遵守廠方、項目經理部的有關安全防火規則、命令和通告。11.4。5 焊接工作完畢后，應清理現場，切斷用電設備電源.11。4。6 焊縫探傷時，應設置明顯的危險標志，禁止非工作人員進入，并對工作區進行監督和檢測。11.4。7 焊縫熱處理時,應設置明顯的防燙標志，綁扎焊口時，應戴防燙手套，嚴禁在雨雪天進行室外焊縫熱處理。11.5 管道試壓11.5.1 管道試壓前, 應檢查管道與支架的緊固性和管道盲板的牢靠性,確認無問題后才能進行試壓。11。26、5。2 管道試壓時,應劃定危險區,并安排人員負責警戒， 禁止無關人員進入,升壓和降壓都應緩慢進行，不能過急。11。5.3 管道吹掃的排氣管，應按規定引至安全地點。12、 文明施工、環境保護12。1 文明施工的主要內容12。1。1單項工程開工前，現場各種臨時設施，機械設備、材料、物資，必須按施工組織設計中的施工總平面圖設置、擺放。12.1.2 現場道路暢通，排水暢快,臨時用電、用水線管整齊規范。12。1.3 施工現場必須張貼、設置醒目的安全警語、安全標志。12。1.4職工進入施工現場嚴禁吸游煙，各施工點要在指定地點設立抽煙室。12。1.5施工機具,除必須按施工平面圖的要求定點設置外，還要求設備完好、整潔、軸見光、設備見本色、無泄漏，傳動部分有防護罩。12.1.6 專用設備必須要有專用設備標牌、專人操作、專人維護。12。2 環境保護的主要內容合理組織施工,有計劃地保護環境,預防環境質量的惡化，控制環境污染。12。2.2 各種余料、廢料要及時回收或處理，做好修舊利廢工作.12。2。3 各施工點要做到工完料盡場地清。各種建筑垃圾要及時清掃,運送到指定地點.12.2.4 不讓機械、設備等漏、滴油于地上，如發生及時清理.