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1、鋼結構工程施工方案11。1鋼結構制作11。1。1制作加工總體思路通過對本項目的方案圖紙進行熟悉,鋼結構制作加工主要包括十字形勁性鋼柱，H形鋼梁,箱形鋼梁的制作加工。通過對本工程的各種鋼構件進行分析,本工程制作的難點主要在于十字形勁形鋼柱、箱型截面鋼梁的的制作加工。考慮到生產過程中一些不可預見因素，鋼結構深化設計、材料采購及制作必須以滿足安裝為前提。為保證鋼結構加工任務的順利實現，首先在材料的采購上按ISO9000質保體系嚴格控制，其次制作前對工人焊接操作知識進行一次培訓及綜合考核,以達到熟能生巧的目的；對生產設備進行一次大檢修,以保證產品生產質量。11。1。2材料供應11。1.2.1各部門的職2、責本公司嚴格按ISO9000質量體系程序，依據受控的作業指導書進行原材料采購和質量控制.對本工程的材料供應,各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。工藝部根據標準及設計圖及時算出所需原輔材料和外購零部配件的規格、品種、型號、數量、質量要求以及設計或甲方指定的產品,送交計劃部.。計劃部根據公司庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃,并具體說明材料品種、規格、型號、數量、質量要求、產地及分批次到貨日期，送交材料科。結構主要材料性能：構 件鋼 材執行標準十字形鋼柱、箱型截面構件、H型鋼等Q345B低合金高強度結構鋼（GB/T1591-94)。材料科根據采購需求計劃及合格分承包3、方的供應能力,及時編制采購作業任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠.對特殊材料應及時組織對分供方的評定,采購文件應指明采購材料的名稱、規格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。.質檢部負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據作業指導書的驗收規范和作業方法進行嚴格的進貨檢驗，確保原材料的質量。所屬檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。當鋼板厚度大于25mm小于40mm時，應符合鋼材厚度方向（Z向)性能指標Z15，當鋼板厚度等于40mm至50mm時，應符合鋼材厚度方向(Z向)性能指標Z25，當鋼板厚度大于50mm時，應符合鋼材厚度方向(Z向)性能指標Z35.。材料倉庫4、應按規定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰,先進先出.當鋼板厚度大于25mm小于40mm時，應符合鋼材厚度方向（Z向)性能指標Z15，當鋼板厚度等于40mm至50mm時,應符合鋼材厚度方向（Z向）性能指標Z25，當鋼板厚度大于50mm時,應符合鋼材厚度方向（Z向）性能指標Z35。11。1。2.2材料出入庫控制根據程序文件及作業指導書要求，入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理,標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作,做到先進先出，定期檢查。特別是對焊條、焊絲做好防潮和烘干處理。對油漆進行保質期控制。11。1。2。3材料進廠控制原輔材料名5、稱主 要 檢 驗 內 容鋼板質保書、外觀損傷及幾何尺寸、化驗、強度試驗、彎曲試驗，30mm以上厚板應進行探傷和工藝性能評定焊絲、焊條質保書、合格證、生產日期、外觀、型號規格,首次使用的應進行工藝評定試驗涂料質保書、外觀生產日期、型號、工藝性能試驗，初次使用的分承包方應提供權威部門鑒定報告焊劑質保書、濕度氣體質保書、純度本工程主要鋼材按規定應提供如下化學成分的質保書：牌號和質量等級化學成分（)CMnSiPSVNbTiAlQ345B0。21。0-1.60。550。040。040。02-0.150。0150.060。020。211.1。3鋼構件制作11.1。3。1鋼構件加工工序技術措施。號料與劃線。6、號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷,否則應先矯正或剔除。.劃線公差要求:項目允許偏差基準線,孔距位置0.5mm零件外形尺寸1。0mm.劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具,少量的樣沖標記其深度應不大于0。5mm,鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。.劃線號料后應按規定做好材質標記的工作.切割和刨削加工.制孔采用數控鉆床鉆模板后套鉆地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時,孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗.鉆孔公差如下:項目允許偏差直徑0+1。0mm圓度1。7、5mm垂直度0。03t且2.0mm。矯正、打磨.鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行,如鋼板的不平度可采用七輥矯平機；H型梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應有嚴重的凹陷，凹痕及其他損傷.熱矯正時應注意不能損傷母材.構件的所有自由邊角應有約2mm的倒角，以免油漆開裂，(根據油漆說明書定）.組裝。組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配.。組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求,并具有足夠的強度和剛度，經驗收合格后才能使用。構件組裝要按照工藝流程進行，板制H型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油8、污等應清理干凈.筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應事先清理表面并刷上油漆.寬翼緣焊接H鋼的翼板和腹板下料后應在翼腹板上標出長度中心線和腹板拼裝位置線,并以此為基準進行H拼裝。B拼裝可以在H拼裝機上進行，或者也可以在拼裝胎架上進行,拼裝后按焊接工藝要領進行焊接和矯正。.構件組裝完畢后應進行自檢和互檢,準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發現問題，應及時向上反映,待處理方法確定后進行修理和矯正。拋丸除銹所有的鋼構件在涂裝前應進行除銹后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕應力,并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構9、件表面質量應符合現行國家標注涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)。除銹等級達到Sa2。5，同時鋼構件在拋丸除銹時應注意以下一些質量保證措施：。H形鋼梁的生產工藝及控制。鋼板對接采購的鋼板若長度不夠，應進行鋼板對接。鋼板對接應為整體對接鋼板對接只允許長度方向對接。鋼板的對接坡口尺寸見下圖，鋼板的對接只允許長度方向對接。采用龍門自動埋弧焊或小車式埋弧自動焊。 鋼板對接坡口圖鋼板焊接坡口采用龍門刨刨削或用鋼結構萬能坡口切割機銑削而成，加工后用樣板檢查坡口尺寸。焊接前應對坡口及坡口邊緣至少100mm處進行徹底檢查,并采用超聲波檢查是否有夾層、裂紋、夾灰等缺陷，如發現有上述等問題及時報10、有關人員進行處理.鋼板對接在專用工作平臺上進行，以保證對口錯邊t/25且不大于2mm，t為鋼板厚度.鋼板的定位點焊采用CO2氣體保護焊，焊接前應對鋼板進行預熱措施，預熱溫度為150200,焊縫長度為200mm(焊縫長度）500mm（間隔長度），焊接參數為：焊絲直徑：1。2mm的ER506；焊接電流：直流反接，280A330A； 焊接電壓：2835V；焊接順序及焊道分布圖鋼板定位點焊后,用小車式埋弧自動焊機進行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻轉工件，方面用碳弧氣刨清根處理后，再用砂輪打磨清除滲碳層與熔渣（碳弧氣刨使用后，焊縫表面附著一層高碳晶粒是產生裂紋的致命缺陷）,直至露出金屬光澤后再采用熱磁粉11、探傷法進行底部的MT探傷，待確認無裂紋后，進行反面焊縫的施焊，反面焊完后再翻轉工件焊正面余下的焊縫，直至蓋面焊. 焊接順序圖焊后立即用大功率火焰槍或陶瓷加熱器進行焊后熱處理,將焊縫兩側100mm的范圍內加熱至200300，加熱完畢后，采用保溫棉等進行保溫，恒溫時間段按每30mm板厚1小時計算。當溫度降至150,揭開保溫棉讓其自然冷卻.焊后進行外觀檢查，檢查合格后做好記錄。施焊24小時后，對焊縫進行無損探傷,確認焊縫內在質量合格之后，做好記錄,轉入下一道工序。若發現有缺陷，必須報告負責人,并由主任焊接工程師制定整改措施，整改后繼續進行無損探傷。若再次不合格，則該工件進行報廢處理或轉作它用。放樣下12、料H形梁板材應經進廠復檢，并經檢查滿足設計及規范要求后方可使用.放樣下料應以保證加工質量和節約材料為目的.各施工過程如鋼板下料切割、H形鋼組合、各部件和零件的組裝，構件預拼件組裝都需有專業放樣工在加工面上和組裝大樣板上進行精確放樣。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構件加工的幾何尺寸，形位分差、角度、安裝接觸面等的準確無誤。下料切割（含坡口）H型鋼翼緣(腹）板下料采用數控多頭鋼板切割機、伊薩-漢考克等離子、數控火焰多頭切割機進行切割下料,加勁、連接鋼板下料采用伊薩-漢考克等離子、數控火焰多頭切割機和小車式火焰切割機進行下料切割。鋼板切割前應用鋼板矯正機對鋼板或型材進行矯正。對焊接鋼板或H13、型鋼還必須進行檢驗和探傷,確認合格后才準切割。加工的要求應按公司內控標準檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等，檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。下料切割的主要的精度要求見下表：項 目允許偏差寬度和長度3。0mm邊緣缺棱不大于1。0mm垂直度不大于板厚的5不大于2.0mm型鋼端部傾斜值不大于2。0mm坡口角度不大于5為保證切割板材的邊緣質量，同時使切割的板材應兩邊受熱均勻，不產生難以修復的側向彎曲,即應采用數控多頭等離子火焰切割機，使板的兩邊同時切割下料。如下圖示 鋼板下料切割圖H形柱梁翼緣及腹板下料長度的確定以圖紙尺寸為基礎，根據鋼梁截面大小和連接焊縫的長度，考慮預14、留焊接的收縮余量和加工余量并結合以往施工經驗,四條縱焊縫按每lm沿長度方向收縮O。6mm；每對加勁板和每對加強圈各按0。3mm收縮考慮,因此一般鋼梁翼緣及腹板下料長度的預留量為50mm。同時，翼緣板的一端在下料切割時應加工成圖紙要求的坡口形式,便于裝配H形梁時以此端為基準，減少裝配后的二次切割工作量，也有利于質量控制。.H形鋼梁的組立組立主要是指H行柱梁埋弧焊前的點焊定位固定，組立是在H形鋼梁自動生產線的自動組立機上進行.在H型鋼組立前，應經質檢人員進行全面檢查，符合設計加工圖紙要求及規范規定后，對翼緣板和腹板去除毛刺、割渣，并應進行矯正，由放樣人員劃出中心線、定位線，并對坡口及坡口邊緣至少115、00mm處進行徹底檢查。并采用超聲波檢查是否有夾層、裂紋、夾灰等缺陷,如發現有夾層、裂紋等問題及時上報有關人員進行處理.待檢驗合格后才準上組立機利用專用的形柱粱組裝胎具，進行組立點焊固定。H型鋼翼緣板與腹板地T型接頭采用液壓門式組立機進行組裝,見下圖，組立精度：腹板中心偏移2.0mm，腹板與翼板的垂直度為b/100且不大于3.0mm（b為翼緣板寬度)；截面高度3.0mm。H型鋼組立合格后，進行定位點焊。定位點焊前先將H型鋼用大功率火焰槍等預熱焊縫兩側100mm范圍，溫度達到150左右時進行定位焊接，定位焊接采用CO2氣體保護焊。 H型鋼組立示意圖。埋弧自動焊接組裝埋弧焊主要是對H形鋼梁組裝焊接16、，本公司對本工程的H形鋼梁的埋弧焊為:一般美國進口的H型鋼自動生產線制作，或采用門式埋弧焊機電焊。埋弧焊時必須根據鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲、電流、電壓以及焊接速度,同時必須注意焊劑質量，特別是焊劑干燥度,H型鋼焊隨后應進行矯正。.鎖口和端頭加工本工程的柱與主梁選用焊接和高強螺栓連接，待H型鋼加工及檢驗合格后，應采用端銑機上進行進行端頭銑平加工,加工時應保證尺寸準確。并在鎖口機上進行鎖口處理.。構件組裝經加工檢驗合格的H形柱梁,要整齊擺放在經測量找平的組裝平臺上。根據圖紙尺寸組裝加勁板等。H形梁加勁板組裝焊接完成后，經過二次修整合格,以組裝時的基準端按圖紙尺寸號出梁兩端的高強度螺17、栓孔位置線，將孔位檢查線和端面銑位置線標注清楚，并打生樣沖眼，以便于施工和檢查。H形梁端坡口二次切割時,采用數控臥式帶鋸床切割。組裝件手工焊接構件組裝件采用林肯焊機CO2氣體保護手工焊接,公司焊接人員均按規定考核持證上崗，現公司所有電焊（包括埋弧焊、氣體焊、電弧焊）的焊縫也均須打上焊工的鋼印號碼，焊接后由檢驗人員進行外觀檢驗和超聲波探傷檢驗，合格后標上合格標識.一般構件的加工質量要求詳見下表。H形鋼加工質量要求(mm) 表6項 目允 許 偏 差彎曲矢高L/1000,且不大于10.0扭曲H/250，且不應大于5。0局部平面度平面度2.0端頭板傾斜2加筋板、定位板位移2制孔鋼結構的零件鉆孔采用中捷18、友誼I303516/1萬向搖鉆進行精密機械鉆孔，部件、構件采用日本大東精機株式會社數控三維鉆或日本昭和精工株式會社生產的三軸數控平面鉆床加劃線和模板進行鉆孔,為了確保鉆孔精度和質量，采用模鉆時均須有放樣工放樣劃線劃出基準軸線和孔中心，采用數控鉆的其首次加工品均應經檢驗員首檢合格后才準批量鉆孔，零件、部件、構件鉆孔后均需經檢驗員檢驗合格后做上合格標識才準轉序。 端面銑加工合格的H形梁，放置鉆孔平臺上，以銑平端為基準，并以梁中心線、孔位置線為依據，夾緊固定鉆孔模具。根據以往施工經驗，實際鉆孔直徑均大于設計要求一個級別.螺栓孔一般均為雙排多孔分布，稍有不慎會造成整個孔位偏移超差，修復困難。因此,本工19、程H形柱梁鉆孔采取如下辦法： 鉆孔前須經二人互相檢查選用模具的正確性.鉆孔過程中經常檢查模具緊固情況。 鉆孔常采用多班作業，每班安排專人檢查模具磨損情況，隨時更換不合格模具。每班安排專人修整鉆孔毛刺。矯正矯正工作貫穿H形鋼制作的整個過程，從下料前到下料、埋弧焊、組裝手工焊等均應矯正,確保構件的尺寸、質量、形狀滿足規范要求. 公司矯正的方法主要有H形鋼自動生產線的矯正機自動矯正，和日本進口的全液壓自動控制的H形鋼矯正機,有必要時也可以采用火焰矯正等。11。摩擦面處理。十字柱翼板、腹板的下料選用的鋼板材質為Q345B，對十字柱的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料；下料放余量：預留焊接收縮余量20、1mm/ m;下料前對鋼板的不平度進行檢查，保證翼板、腹板在1米長度內不平度在1mm以內。發現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。氣割允許偏差：切割長度、寬度允許偏差:1對角線允許偏差：1切割表面的缺口深度允許偏差：在1mm以內。保證每塊翼板、腹板的直線度1切割表面與鋼板表面的不垂直度：不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1。5mm。下料完成后，施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。 .H型鋼及T型鋼的組裝組立前應對焊接面仔細檢查，清除干凈焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、氧化皮等異物。.H型鋼組立在自動組立機上進行；。T型鋼的組立；T型鋼制作時為減少T21、型鋼的焊接變形，采取2根T型鋼組對焊接的方法，如下圖:將兩塊腹板用工藝板連接(工藝板兩面對稱安裝)，然后在自動組立機上進行組立;待焊接完成矯正后,拆除工藝板，打磨。工藝板尺寸:2050200；工藝板間距：D2000mm；工藝板焊接兩條縱縫，焊腳1015mm，注意離起弧點及收弧點應在距轉角工藝15mm處停止;腹板拼裝間隙為0。組立后的H型鋼及T型鋼（已組立成H型鋼）的下料、鉆孔、鎖口(兩端頭開坡口)均由美國peddinghaus公司生產的鋸床、三維鉆、鎖口機組成的流水線上自動完成;十字型柱組立定位焊：組立前應對焊接面仔細檢查，消除氧化皮等雜物，劃線使用劃針，并在H型鋼的腹板上劃出T型鋼腹板安裝基22、準線。按圖紙要求確定裝配尺寸，進行定位焊，定位焊采用CO2氣體保護焊,定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3;定位焊縫長度為20mm，焊道間距為300mm.定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，凡最后熔入焊縫的定位焊焊縫應清除. 十字型組立時可制作簡易胎架，胎架示意圖如下所示：在進行H型鋼及十字柱的組裝后，H型鋼及十字柱組裝允許偏差如下所示:翼板與腹板間隙1H型鋼翼緣板對腹板的垂直度：b/1002。0mm;H型鋼高度允許偏差：2mm；中心偏移（e)允許偏差:2mm；十字柱高度允許偏差：2mm； H型鋼及十字柱的焊接 焊接方法和焊接順序：H型鋼焊接和T型鋼焊接（已組立成H型）采用門型埋弧自動23、焊，船形焊位置.十字型柱的十字形焊縫的焊接采用門型埋弧自動焊,船形焊位置焊接。焊前準備：檢查十字柱長度方向變形程度，根據變形情況來決定先焊哪一面.焊劑選用焊劑HJ431,并且應在250溫度下烘干2h.焊絲選用H08MnA,4mm。修補缺陷時,補焊必須使用堿性焊條（可選用E5015）,并在使用前用烘干爐350400烘干12小時，并放在保溫筒內,隨用隨取.用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上)清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。為保證引弧端及收弧斷焊接質量,在工件兩斷焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質、厚度相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于80mm24、,焊縫引出長度應大于或等于100mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋.十字柱埋弧焊焊接采用MZ2-1000型門型埋弧焊機，焊絲4mm,H08MnA，焊劑采用HJ431。正式焊接前預熱100150，預熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫，預熱后再次檢查，確定無裂縫后才正式焊接.清理，冷卻,割去引出板及引弧板，并打磨.若發現十字柱存在變形應進行矯正，采用火焰矯正，其溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次,矯正后，應緩慢冷卻,不得用水驟冷。焊接檢查檢查十字柱的外形尺寸、形狀.H型鋼及十字柱焊接后允許偏差如下所示：H型鋼翼緣板對腹板的垂直度：b/1003.0mm；H型鋼高度允許25、偏差：2。0mm；中心偏移(e）允許偏差：2。0mm;H型鋼及十字柱截面寬度允許偏差:3。0mm；矯正。H型鋼和T型鋼采用機械矯正和火焰矯正相結合。十字型矯正使用火焰矯正，矯正時應特別注意對扭曲變形的控制和防止;11。1.3.4箱形梁制作加工工藝。箱形截面梁腹板與翼板的下料對箱型截面構件的面板用直條切割機兩面同時垂直下料，以防止條料的變形。注意：下料前，必須對鋼板的不平度進行檢查，要求：鋼板的要求：厚度25mm 在1米長度內的不平度為7mm;箱型截面構件面板的要求： 在1米長度內的不平度在1mm以內；發現不平度超差的禁止用，平面度合格的鋼板才能放樣、號料、切割；切割表面的缺口深度: 在1mm以26、內；切割長度、寬度的尺寸公差: 1mm；保證箱型截面構件每塊板的直線度： 不大于1mm；切割表面與鋼板表面的不垂直度： 不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm;放樣號料要按定長尺寸的鋼板對應進行，不得隨意取短使用；箱形截面構件的裝配與焊接箱型截面構件的裝配焊接工藝分為以下工序：箱型截面構件定位焊接裝配工焊前準備：檢驗各被組裝零部件的標記。檢驗各組裝件的圖號及尺寸形狀的正確性.焊接時所用的E5015（J507）焊條，在使用前用烘干爐350400烘12小時，焊接時,放在保溫筒內，隨用隨取。劃線：箱型截面構件的面板劃線前要進行拋丸除銹處理，只拋丸外表面，清潔度達Sa2。5級。劃線時,利用裝配樣27、板鋼帶以頂端作為基準，在面板上劃出腹板裝配用線并打樣沖眼。工具：平直尺、墨線斗，帶狀鋼樣板，直角尺，劃針，樣沖,小錘，石筆.檢驗劃線的準確性并打印記。焊接工藝：在面板上裝配腹板及加勁板，然后定位焊（對箱型截面構件內部焊縫采取斷續焊縫焊接,焊縫長度30mm,間距100mm)；焊接采用CO2氣體保護焊(H08Mn2SiA，1.2焊絲）。裝配面板，然后定位焊（對箱型截面構件內部焊縫采取斷續焊縫焊接，焊縫長度30mm，間距100mm)。面板與腹板之間的裝配間隙不得大于1，定位好后，檢驗面板與腹板的垂直度，面板與腹板的垂直度不得大于1；然后用25mm圓鋼做支撐桿，進行固定；定位焊采用CO2氣體保護焊（H28、08Mn2SiA,1。2焊絲）。裝配腹板，然后定位焊,焊縫長度30mm，間距100mm。檢驗：兩面板外側間定位焊后的距離為 （上弦）501+1mm；（下弦）501+1mm。面板與腹板板之間的垂直度不得大于1；清理、矯正。檢驗。注意：所有的定位焊腳高度不得大于設計焊縫焊腳高度的2/3;裝配箱型截面構件各面板時，為確保各板的頂面在同一平面上(誤差不得大于0。5mm),裝配時在箱型截面構件端面以一定位擋塊頂緊.箱型截面構件埋弧焊工序焊前準備：檢驗合格印記；檢查箱型截面構件長度方向彎曲程度，根據變形情況決定先焊哪一面.焊劑（HJ431）應在250溫度下烘干2h。修補缺陷時，補焊所用的E5015焊條，在29、使用前用烘干爐350400烘干12小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊縫附近至少20mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm,寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于或等于80mm,保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋.埋弧焊焊接：采用MZ2-1000型門型埋弧焊機，焊絲4mm,H08MnA，焊劑采用HJ431。根據箱型截面構件縱焊縫的形式,采用埋弧自動焊焊接.按現有埋弧自動焊絲規格，采用沿焊縫縱向船形位置進行焊接，以確保焊縫內在質量。清理,冷卻，割去引出板及引弧板,并打磨30、。若發現箱型截面構件存在變形應進行矯正,采用火焰矯正,其溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后,應緩慢冷卻,不得用水驟冷。焊接檢驗:檢查箱型截面構件的外形尺寸、形狀。寫檢驗記錄。修補：對于檢出的超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，打磨。然后用手工電弧焊補焊，采用3。2mm的E5015焊條，焊后進行清理、打磨；重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記.。箱型截面構件外部各件裝配焊接工序檢驗箱型截面構件主體各部件、零件有無合格印記.劃線：利用裝配樣板鋼帶以箱型截面構件頂端面為基準面，根據圖紙尺寸，劃出節點板及箱型截面構件加勁板的位置線并打樣沖眼;工具：墨線斗、粉線、鋼卷31、尺、直角尺、鋼板尺、樣板鋼帶、劃針、劃規、樣沖、小錘、石筆.檢驗劃線尺寸并打印記. 焊接施工：對需分段的箱型截面構件進行分段，然后用端面銑銑下部分的頂端面，再根據圖紙尺寸安裝左部分的頂板和右部分的頂板.將各節點板利用胎具固定組裝（各摩擦面要事先先拋丸處理，使摩擦面系數0.4），每個節點板在裝配時在每個方向都要有裝配樣板，同時,節點板在面板上要有準確的劃線，打樣沖眼；定位焊后部件偏斜偏差不得超過1mm;定位焊采用CO2氣體保護焊（H08Mn2SiA，1。2焊絲）。檢驗各節點板空間尺寸。 對校核后各件施焊，焊縫要求符合圖紙標注； 焊接采用CO2氣體保護焊（H08Mn2SiA，1.2焊絲).按箱型截32、面構件主體長度來安裝箱型截面構件對接處焊縫襯板,其伸出長度約8mm點固，現場調整尺寸后采用手工電弧焊施焊（E5015焊條，4mm直徑），該處焊縫焊前進行焊接工藝評定，故焊接工藝參數的選定依據焊接工藝評定的規范參數來執行;整體箱型截面構件長度尺寸公差控制在+15 .對焊后變形的各節點板逐一矯正合格，采用機械方法或火焰矯正。檢驗尺寸合格后轉表面處理工序.11。2鋼結構安裝工程概況陸家嘴金融貿易區B35發展大廈工程位于陸家嘴金融貿易區,銀城中路、銀城東路交匯處（B35）地塊。建筑面積10。5萬平米，主樓46層，地下三層,建筑總高度239米.鋼骨混凝土柱均做至地下室底板，地下一層及二層結構梁板采用鋼筋33、混凝土結構，一層樓面采用鋼骨混凝土梁及鋼筋混凝土樓板.本工程地下部分十字形勁性鋼柱最重的約33噸,最長約18.6米,最重鋼梁為一根XG3箱形鋼梁，重約33噸。11.2。2鋼結構安裝重點、難點11。2。4鋼柱安裝。施工準備在勁性鋼柱吊裝前，需做好以下準備:.在樁孔四周澆20cm厚的混凝土，在混凝土澆注時埋下預埋鐵件，保證混凝土和預埋鐵件的標高.混凝土澆注完后放線，等調節機構安裝固定好后,把軸線反到調節機構上，以便控制勁性鋼柱的偏移。 設計、制作調節機構.根據樁孔的大小1200和樁孔的深度,地質的受力情況，勁性鋼柱的重量,施工調節操作方便，安裝時調節機構和樁孔的安全等因素設計調節機構。鋼柱在現場拼34、裝過程中,鋼柱安裝時鋼柱底部預埋件在鋼柱拼裝過程中與鋼柱底部拼裝在一起，鋼柱整體吊裝，就位以后再澆灌砼.經過認真分析論證我司設計的調節機構示意圖如下：調節機構支撐鋼結構力學變形分析和樁孔的力學分析附后經過計算分析后,調節機構完全滿足鋼柱安裝時的受力要求和保證樁孔的安全。根據所設計的調節機構方案制作安裝調節機構。根據勁性鋼柱的重量選擇吊裝所用的鋼絲繩、U形卡環及手拉葫蘆等。二勁性鋼柱吊裝本工程采用逆作法施工，格構式鋼柱樁孔還未開挖前提下先安裝勁性鋼柱.勁性鋼柱吊裝時，為了保證樁孔安全、吊裝設備的合理利用和與灌樁工作的協作:計劃如附圖21所示鋼結構拼裝胎架布置圖:鋼結構拼裝選用50噸汽車吊。制定如35、附圖22所示鋼結構吊車順序:吊裝調節機構安裝好后和勁性鋼柱在地面綁扎好后，用120t汽車吊吊裝.調節機構把勁性鋼柱安裝范圍控制在1000mm1000mm的范圍,以防止勁性鋼柱由于吊裝的不穩定把樁孔碰壞。勁性鋼柱從調節機構中插入樁孔,并用臨時螺栓臨時固定勁性鋼柱,用手搖絲桿和千斤頂調節垂直度、標高、偏移和扭轉。吊裝示意圖如下：以勁性鋼柱KZ1為例，吊車平面布置與吊裝示意圖見附圖21所示：三勁性鋼柱的校正勁性鋼柱臨時固定后，用全站儀、經緯儀及水平儀對勁性鋼柱垂直度、標高、偏移和扭轉進行監控。當勁性鋼柱水平位移和垂直度有偏差時，按照如下示意圖調節：當勁性鋼柱標高有偏差時，按照如下示意圖調節：當勁性鋼36、柱發生扭轉時，按照如下示意圖調節：在勁性鋼柱垂直度、標高、偏移和扭轉全部校正后緊固臨時螺栓，緊固后方可澆灌樁孔。11.2。5鋼梁的吊裝一施工準備鋼梁安裝選用50噸汽車吊和120噸汽車吊吊裝。 二鋼梁吊裝鋼梁XG3安裝選用120噸汽車吊,其余鋼梁安裝選用50噸汽車吊.XG1、XG2鋼梁安裝如下示意圖所示：XG3鋼梁安裝如下示意圖所示：11。2。6鋼結構安裝注意事項1）吊裝前應對所有施工人員進行技術交底和安全交底;（2)吊裝中應注意各工種的配合及協調操作；（3)嚴格按照技術負責人或總工吩咐的吊裝步驟進行,(4）嚴格遵守吊裝、焊接等的操作規程,同時應注意安全，出現問題及時請有關專家指導以保證施工的順37、利進行；(5）嚴禁在大風、大雨的惡略天氣下作業或施工11.2。7鋼結構安焊接與無損探傷焊接施工準備現場焊接施工考慮到配合鋼結構的吊裝工作及土建砼澆筑工作，需要在短時間內完成已安裝結構的焊接工作，以便開始鋼管柱砼澆筑及上層鋼結構的安裝和校正工作，因而要求焊接操作人員在短時間內完成已安裝的鋼結構的焊接工作，而結構對焊接的要求相當高,需要現場有相當熟練的焊接操作人員和完美的焊接工藝措施。在工程開工前,需要挑選有經驗的焊接施工人員,我司以前做過相當數量的鋼結構工程，培訓了大量有豐富鋼結構焊接施工經驗的焊接操作和技術人員，并積累了大量的焊接工藝評定資料，對厚板和傾角位置的焊接有相當成熟的經驗,通過對焊接38、施工人員的合理安排和焊接設備的調控，可以在施工前充分準備，保證工程的順利進行。焊接要求從事焊接工作的焊工，應按現行國家標準建筑鋼結構焊接規程(JGJ8197）的規定經考試并取得合格證后，方可進行操作.在鋼結構中首次采用的鋼種、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法,應進行焊接工藝評定,其評定結果應符合設計要求.焊接工作必須在焊接工程師的指導下進行，度應根據工藝評定合格的試驗結果和數據,編制焊接工藝文件.焊接工作應嚴格按照所編工藝文件中規定的焊接方法、工藝參數、施焊順序等進行。并應符合現行國家標準建筑鋼結構焊接規程（JGJ8197)的規定。H型和箱型焊接梁翼緣板和腹板拼接縫的間距不應小于200m39、m,翼緣板接接長度不應小于2倍板寬,腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。對接接洋、T形接頭和要求全熔透的角焊縫，應在焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質應與焊件相同或通過試驗選用.厚板的焊接，為防止在厚度方向出現層狀撕裂，應采取以下措施，將易發生層狀撕裂部位的接頭設計成約束度小，能減少層狀撕裂的構造形式。焊接前，對母材焊道中心線兩側各2倍板厚30mm的區域內進行超聲波探傷栓查。母材中不得有裂紋，夾層及分層等缺陷存在。根據母材的（碳含量）和（焊接裂紋敏感性系數）值選擇正確的預熱溫度和必要的后熱處理，可由試驗確定。嚴格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方面的約束.厚板的低合金結構鋼，施焊前應進行預熱。預熱及層間宜控溫度通過試驗確定.焊前應在焊道兩側各100mm范圍內均勻預熱,預熱溫度的測量應在距焊道50mm處進行，當工作地點的環境溫度為零度以下時,焊接件的預熱溫度應通過試驗確定。要求全熔透的兩面焊焊縫，正面焊完成后在焊背面之前,應認真清除焊縫根部的熔渣,焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊縫金屬時方可進行背面的焊接。 詳細資料請見 更多資料請見11.2。7鋼結構測量本工程鋼結構安裝測量主要為鋼柱吊裝測量,鋼柱測量程序如下框圖所示：