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1、 大型儲罐施工技術方案編 制： 審 核： 批 準： 日 期： 1、 儲罐施工1.1工程概述該工程共有30臺儲罐，具體情況見表1.1-1。表1.1-1序 號名 稱數 量（臺）1儲罐（10000立方米）82儲罐（5000立方米）83儲罐（3000立方米）124儲罐（1000立方米）2 儲罐容積10000M3以上的為大型儲罐，施工方法采用全自動焊正裝法施工；容積為1000m3以上，10000m3以下的儲罐為中型儲罐，施工方法采用半自動焊液壓頂升倒裝法施工；容積小于1000m3以下的小型儲罐采用手工焊吊車吊裝倒裝法施工。儲罐施工施工部管轄下，成立儲罐施工專業隊，負責鋼結構、鋼板預制，現場組焊任務。在業2、主征用的預留場地中，設置儲罐（料倉）預制加工廠，使預制工廠化，加大預制深度，在加工廠中設置平板機、自動切割機、刨邊機、卷板機、配合1臺25t汽車吊，使預制工序作業流水線化，確保預制結構質量，提高預制加工速度。大型儲罐采用1臺25t履帶坦克吊圍板，中小型儲罐采用1臺25t汽車吊圍板吊裝。由于容積10000m3儲罐施工最具代表性，儲罐的施工方法、施工程序、施工質量控制均以它為對象論述，其它儲罐施工均可參照執行。1.2預制施工技術根據平面布置圖安裝好302500mm滾板機，壁板的下料滾弧由一臺25t汽車吊配合，預制半成品在胎具上擺放運至堆放場地。按安裝程序把預制半成品擺放于施工現場。大型貯罐的預制，3、幾何尺寸控制是關鍵，控制好罐體的預制質量是確保罐體總體質量的根本。首先技術人員要根據圖樣及材料到貨的情況對每臺罐進行排版，并經項目技術負責人審核后，作為下料施工及安裝階段的依據；做好底板、壁板、單盤的排板。坡口的加工采用氧-乙炔半自動切割，嚴格控制幾何尺寸，坡口尺寸，坡口板邊緣板采用弧形軌道配合半自動小車進行切割。罐壁板的預制采用下凈料的方法控制每圈的幾何尺寸，每張壁板下料長度，充分考慮焊縫的間隙和焊接收縮量。罐壁板周長誤差應小于15mm。壁板滾弧應準確，然后在專用胎具上放置和運輸。1.3 材料驗收(1) 儲罐所有鋼材、配件及焊條，必須有出廠合格證，若有疑問必須進行材料的復驗檢查。并應符合設計4、要求。質量證明書中所標明的鋼號、規格、化學成分、力學性能、供貨狀態及材料的標準。(2) 油罐用鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結痕、拉裂、折疊、夾渣等缺陷，且不得有分層現象。(3) 鋼板表面銹蝕減薄量，劃痕深度與鋼板實際負偏差之和應符合鋼板厚度允許偏差的規定，其值參見表1.3-1。 鋼板厚度允許偏差（mm） 表1.3-1鋼板厚度允許偏差鋼板厚度允許偏差4-0.38-25-0.8-0.526-30-0.9(4)用于底圈壁板的厚度為30、26mm的鋼板，使用應當發現有不合格的鋼板的，應逐張檢查。應取鋼板數量的20%進行超聲波探傷檢查。(5)鋼板應做標記，并按材質、規格、厚度等分類存5、放，存放過程中，嚴禁用帶棱角的物件墊底，防止鋼板產生變形。1.4 儲罐預制一般要求（1）當構件的曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m；當曲率半徑大于12.5m時,弧形樣板的弦長不得小于2m。直線樣板的長度不得小于1m，測量焊縫角變形的樣板其弦長不得小于1m；樣板用厚度為0.751.2mm的鋼板制成，周邊應光滑、整齊，樣板上應注明工程名稱、部件及曲率半徑。（2）預制前，應用直線樣板檢查鋼板的局部平面度間隙不應大于4mm。（3）號料前，應核對鋼板材質、規格。在鋼板上量出基準線，然后劃出長度，寬度的切割線，在切割線內側50mm處劃出檢查線，經檢查后，在檢查線上打上樣沖眼，并6、用色筆作出標記，同時在鋼板上標明罐號排板樣號、規格等符號。（4）鋼板切割及焊縫坡口加工，原則上采用機械冷加工，罐底板邊緣板采用火焰切割。（5）坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。1.5 罐底板預制（1）底板預制前,應根據圖樣要求及材料規格繪制排版圖,排版圖應符合下列要求：罐底排版形式如圖1.5-1。圖1.5-1 罐底板結構形式圖（2）外圈邊緣板直徑比設計直徑放大80mm，過中心的中幅板尺寸比設計尺寸放大120mm。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。中幅板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm。（3）罐底板7、全部采用帶墊板的對接接頭，其下料單面坡口角度為252.5。ECABDF圖1.5-2 罐底板弓形邊板測量部位圖（4）弓形邊板尺寸的測量部位如圖1.5-2，其允許偏差應符合表1.5-3的要求。 弓形邊板尺寸允許偏差(mm) 表1.5-3測 量 部 位允 許 偏 差長度AB CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差AD-BC3（5）中幅板尺寸允許偏差應符合表1.5-4的要求，壁板的預制應嚴格按圖尺寸下料（1.5-3）。 中幅板（罐壁板）尺寸允許偏差 表1.5-4測量部位環縫對焊（mm）板長AB（CD）10m板長AB（CD）10m寬度AB、BD、EF1.51長度AB、CD21.5對角線之差AD-BC328、直線度AC、BD11AB22ABEFCD圖1.5-3 排版圖（6）弓形邊緣板兩側100mm范圍內（圖1.5-2中AC、BD）應進行超聲波探傷檢查，其結果應達到標準要求，并應在坡口表面進行滲透探傷檢測。1.6罐壁板預制（1）壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求：各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm。罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與冠壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm；與環向焊縫之間的距離不得小于100mm。包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。壁板寬度9、不得小于1m，長度不得小于2m。壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應高度的厚度。（2）坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；（3）罐壁板采用凈料法進行預制，壁板的周長按下式進行計算：L=（Di+）-nb+na+式中：L 壁板周長（mm） Di油罐內徑（mm） 油罐壁厚（mm） b對接接頭間隙（mm）a每條焊縫收縮量（mm）一般為23mm，每塊壁板長度偏差值（mm）n單圈壁板的數量（4）壁板應在滾板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長度相互垂直，并隨時用樣板檢查。壁板卷制后應直立平臺上，水平方向用內弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。（5）在卷制壁10、板時，應用吊車或吊裝機具配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓板回直或變形。（6）卷制好的壁板應用專用胎架運輸、存放。1.7 拱頂桁架的預制（1）拱頂桁架采用等頻加熱熱煨成型法加工，加工成型后的單根拱梁，弧度用2m樣板檢查，間隙不得大于3mm，翹曲度不得大于5mm。（2）在加工廠鋼平臺上，制作1個拱頂桁梁預制模板胎具，胎具的弦長、高度、對角線均應符合質量要求。（3）將煨制成型的兩根拱梁，吊裝在模板胎具上定位，然后連接兩根拱梁的斜支撐，進行找正、焊接。依次將拱頂桁梁制作完畢。1.8 構件預制（1）抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構件的成形采用冷加工的方法。熱煨成形的構件不得有過燒、變質現象，其厚度減薄11、量不應大于1mm。（2）弧形構件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過4mm。（3）風圈除按圖樣預制外，尚應有兩塊留有調整余量，并按實際尺寸進行安裝。（4）盤梯分兩段預制，量油管、導向管整體預制，現場吊裝到位。2、安裝施工技術2.1 基礎驗收鋪設罐底前，應按土建基礎設計文件及有關要求對基礎表面幾何尺寸進行檢查驗收，以基礎中心為圓心，以0.2D、0.4D、0.6D、0.8D等四個不同直徑作同心圓，由內圓至外圓分別按8、16、24、32個測點（最少測點）測量基礎瀝青砂層的標高，測量結果應符合表2.1-1的要求。油罐基礎表面尺寸檢查表 表2.1-1序號檢查項12、目允許偏差（mm）實測偏差（mm）1中心標高202環梁每10mm弧長內任意兩點高度差63環梁整個圓周長度內任意兩點高度差124基礎同一圓周上測量標高與計算標高之差122.2 罐底組裝（1）罐底由中幅板和邊緣板組成,全部焊縫為帶墊板的對接形式.底板鋪設前,其下表面應涂刷防腐涂料,邊緣50mm范圍內不刷.基礎驗收合格后,確定方位畫出中心線，得出中點、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝鋪設按設計直徑和基礎坡度長度外加收縮余量來確定半徑。邊緣板之間鋪設間隙外側為6mm，內側為8mm。（2）中幅板鋪設時，按照排版圖從中心向四周鋪設邊緣板依安裝位置線鋪設，墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，底板與墊13、板應貼緊，其間隙不大于1mm。（3）中幅板組對時,其間隙控制在46mm之間。底板與墊板之間的點焊應按焊接技術措施規定的次序嚴格執行。（4）罐底板組對時按以下基本程序進行：中幅板劃分為若干區域，先施焊畫出區域內的短縫，再將區域聯成大片，最后焊大片之間的長縫；邊緣板焊接時，先將邊緣板外端350mm500mm焊接完畢，并經無損檢測合格，組焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊縫焊接完畢，再焊接邊緣板剩余的對接縫，最后焊接中幅板與邊板的對接縫，罐底焊接采用數名焊工對稱布置分段退焊法，焊接要嚴格執行工藝程序，對違反操作程序的應立即予以制止。（5）罐底板焊接時，須采取以下防變形措施：焊接短縫時，應在焊縫的兩端離14、邊緣150mm處打上背板（背板長度不小于600mm，寬度不小于150mm）。焊接通長縫時，用龍門板將 22號槽鋼固定于焊縫兩側，離焊縫200mm并卡緊。焊縫大角度時，底圈罐壁與邊緣板之間每隔1.5m 打一斜撐，與罐壁成45角，支撐桿長度1.2m左右。罐底焊接完畢，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm，并對所有焊縫進行真空試驗，試驗總壓值不得低于0.063MPa。2.3 罐壁正裝法組裝（1）壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。底圈壁板的內半徑按下式計算：Rb = ( Ri + n/2p) cosq式中Rb 底圈壁板安裝內半徑（mm）Ri 油罐內半徑15、n 底圈壁板立縫數量 每條立縫焊接收縮量（mm）q 基礎坡度夾角。（2）按底圈壁板安裝內半徑。在罐底板上劃出圓周線及底圈每張壁板上的安裝位置線，并在安裝圓內側100mm處劃出檢查圓線，打上樣沖眼，并用白油漆做出標記。（3）沿著底圈壁板安裝圓周線，每隔 1m在內側焊上擋板，在安裝圈外側60mm處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。（4）在壁板上應按組裝卡具及吊裝卡具位置劃線，并焊上方帽。（5）組對壁板時，間隙應符合自動焊工藝要求。罐壁焊接應先焊立縫，在上下立縫全部焊接完后，再焊環縫。環縫焊接時，應采用數臺自動焊機均布施焊。先焊接外側焊縫，并用電弧氣刨清根后，再進行內側焊縫的焊接。（6）為防止焊縫角16、變形，除應嚴格執行焊接工藝外，尚應設置必要工裝，做好防變形措施。（7）第一圈壁板組焊完畢后，其幾何尺寸要求應符合表2.3-1的規定。底圈壁板幾何尺寸允許偏差 表2.3-1檢 查 項 目允許偏差(mm)相鄰兩壁板上口水平偏差2整個圓周上任意兩點的水平偏差6垂直度31m 高度處罐壁內表面任意點的半徑偏差25立縫錯邊量1.5（8）其它各圈壁板組焊完畢后，幾何尺寸應要求符合表2.3-2的要求。其它各圈壁板幾何尺寸允許偏差 表2.3-2序號檢 查 項 目允許偏差 （mm）1其它各圈壁板垂直度0.3% H2角變形1210122563縱縫錯邊量0.1且1.5mm4環縫錯邊量0.2且3mm5局部凹凸度251317、2510（9）壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應符合表2.3-3的要求。 罐體總體幾何尺寸允許偏差 表2.3-3序號檢查項目允許偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4H且50mm3各圈壁板1m 高處內半徑252.4 拱頂的安裝（1）在頂部最后一帶壁板組裝焊接后，將內浮盤升高到適當位置并進行定位，測量壁板頂部罐體橢圓度，并用鋼絲繩、倒鏈調正好，使之符合規范要求。（2）在壁板外側安裝頂部加強型鋼，并先進行定位焊接，然后對內浮盤用工字鋼進行加固，在加固后的內浮盤上安裝臨時支承架。支承架的標高中心位置要符合拱頂要求，要特別注意隨著支承架承載負荷的增加，內浮盤上下浮動的位置量。（3）用50t履帶坦克吊將預18、制成片的拱頂桁架，對稱吊裝就位，然后進行定位焊接，整個拱頂桁架安裝完畢，再次檢查壁板頂部橢圓度，符合要求后，進行壁板頂部加強型鋼、拱頂桁架的焊接，焊接高度要足夠。（4）將預制成片的拱頂板，用50t吊車對稱吊裝就位，然后進行定位焊。全部拱頂板吊裝完畢，進行找正，然后進行焊接。（5）焊接時，先焊拱頂板縱縫，最后焊接拱頂板與壁板加強型鋼之間的環形縫。注意一般情況下，拱頂板與拱頂桁架不進行焊接，要符合圖紙設計要求。（6）將內浮盤定位臨時支撐切除，并緩慢升降浮盤，檢查拱頂的穩定性，穩定性檢查合格后，打開拱頂頂部的人孔，緩慢降水，并隨著內浮盤的下降，打磨平內部焊縫加強高度。2.5 焊接施工技術（1）焊接方19、法的確定儲罐所選用焊接方法如下：全部采用手工電弧焊，嚴格控制線能量；（2） 焊接施工管理油罐施焊前應按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導書。從事本工程焊接作業的焊工必須取得ASTM標準的壓力容器焊工合格證。焊材使用前應檢查產品質量證明書，并按要求進行復驗檢查。（3）施焊環境管理在下列任何一種情況下，不采取有效防護措施不得施焊：風速大于8m/s時的手工電弧焊，和風速大于2m/s時的CO2氣體保護焊；相對濕度大于90%；焊材保管室內應安裝除濕機，保證室內相對濕度不大于60%，從保管室領出后，低氫型焊條在現場使用時間不超過4h。焊縫內部缺陷用砂輪清除或用碳弧氣刨清除。確認無缺陷后再進行焊接，且每處返20、工焊接長度不小于50mm。對同一部位的返工次數不宜超過二次，超過兩次必須由項目技術負責人批準。（4） 焊縫外觀檢查在罐體焊縫檢查前，應將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈；焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的連續長度不得大于100mm，焊 縫兩側咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%，第一、二圈壁板立縫如有咬肉，均應焊后打磨圓滑。第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內側應平滑過度，咬肉應打磨圓滑；罐壁內側焊縫的余高不得大于1mm。并經打磨圓滑過渡。罐壁內部的工卡具定位焊點應打磨光滑。2.6 儲罐附件安裝（1）兩圈加強圈分別隨罐壁組裝焊接。21、在最后一圈勸罐壁板組裝完畢后，組焊抗風圈三角架，然后從盤梯口開始向兩邊分別將分段預制的抗風圈組焊成圈。（2）外盤梯及平臺分兩段安裝，在罐壁施工后將三角架同罐壁組焊好，然后將兩段盤梯吊裝到三角架上組焊成形。（3）密封裝置安裝：橡膠帶按45等分安裝，橡膠帶產生的折皺部分應沿圓周均勻分布，橡膠帶搭接處應用膠粘接。2.9 最終試驗水充至要求高度時，全面檢查罐體，檢查是否有變形、泄漏，確認罐體嚴密性試驗合格后。充水的每個階段進行基礎沉降觀測，并作記錄。最終確認充水試驗合格，簽字認可。3、人力及設備資源配置 該配置暫以2臺罐施工為準，具體人員設備以實際發生的施工量為準。焊工： 40人鉚工： 25人電工： 22、2 人 起重工： 4 人輔助人員： 15人25T履帶吊： 1臺25T汽車吊： 1輛拖車： 1輛焊機： 45臺空壓機： 2臺硅整流： 2臺10T手拉葫蘆： 40個真空泵： 2臺卷板機： 1臺焊條烘干箱、恒溫箱： 1套自動切割機： 4臺3、保證安全生產的措施為了貫徹“安全生產，預防為主”的方針，明確工程施工全過程安全無事故，在本工程施工中決定采取以下主要措施：建立HSE體系管理領導小組，領導小組由項目經理、項目副經理、項目總工程師、各職能人員組成。領導小組統一領導施工現場的HSE管理體系的實施，在HSE監理工程師、發包人HSE代表領導和指導下，由項目部HSE工程師，負責現場HSE管理體系的具體工作23、。4、HSE的管理體系項目經理對該項目負安全管理第一責任人責任，項目部HSE工程師對安全管理負督促檢查責任。各專業施工隊對所施工范圍內的安全負直接責任。項目經理制定有關安全規章制度監督指導安全措施貫徹落實安全獎懲工作技術負責人施工員安全員機管員編制安全技術方案安全設施設備驗收特殊施工安全交底施工生產安全交底施工過程安全監督各班組的安全教育安全檢查監督整改職工違章教育處理安全資料臺帳積累機電設備檢查保養維修機電安全使用制度落實起重電焊班組安全教育各班組遵守安全生產六大紀律加強自我保護意識聽從管理人員指揮5、安全檢查制度5.1現場的安全大檢查每半月組織一次，由項目經理組織各專業工程師和專職HSE工24、程師參加；各專業的安全檢查每周組織一次，由專業工程師、專職HSE工程師和有關班組長參加；班組安全檢查每天組織一次，由班組長組織成員參加。5.2建立健全各級安全崗位責任制，制定安全定期檢查制度和日常巡查制度，對違章指揮違章作業的施工人員實施停工及處罰。5.3實行安全值班制度，只要有作業面施工，就有安全員值班。5.4施工現場應嚴格執行公司安全生產規定和各有關安全生產文件，健全和貫徹落實工程安全生產責任制，切實做好“安全第一”和“預防為主”的方針，做到安全生產和文明施工。5.5所有參加施工的作業人員必須經安全技術操作培訓合格后方可進入現場進行施工。特殊工種必須持有操作證上崗作業，嚴禁無證上崗作業。各25、工種、各工序施工前均應由施工負責人進行書面交底后方可進行施工作業。5.6專職HSE工程師根據本工程特點，結合安全生產制度和有關規定，經常進行現場檢查，如發現嚴重的不安全情況時，有權指令停止施工，并立即報告項目經理，經處理后方可繼續施工。5.7嚴格執行施工現場安全“六大紀律”，在對施工班組進行操作交底時必須同時進行安全交底并做好書面記錄。5.8施工現場任何人嚴禁擅自拆除驗收掛牌后的腳手架、安全防護設施和施工現場安全標志，如需拆除，須由項目負責人會同HSE工程師或專業技術員商議后，并采取相應措施后方可由有關工種進行操作。5.9當生產與安全發生矛盾時，必須服從安全，施工負責人不得強令工人違章冒險作業26、。6、消防措施和規定6.1施工現場的設備、材料倉庫和堆放物應保持清潔、整潔，易燃、易爆、危險品要專庫存放，并設專人負責保管，合理使用。6.2施工現場必須備有充足的消防器材，并定期檢驗，符合使用規定。消防器材應放于明顯的固定位置，不得隨意挪動。6.3進入施工現場應嚴格執行建設單位有關安全、防火、防爆方面的各項規定。6.4組成工地義務消防隊：根據施工進展情況，及時動員和教育工地全體職工增強工地防火、防爆意識，開展群防群治工作，一旦發生險情，能夠全體動員積極參加，盡快消除險情。6.5準備應急消防設施，如滅火桶、黃砂、石棉毯、鐵鍬、消防器材等都應準備充足。及時動員和教育工地全體職工增強防火、防爆意識，27、開展群防群治工作，一旦發生險情，能夠全體動員積極參加，盡快消滅險情。6.6所有人員進入現場，都必須遵循消防措施，接受消防人員的檢查和監督，如果是在禁火區動火，必須嚴格履行手續，執行“動火證”制度。并加強監護。6.7編制施工組織設計時，施工總平面圖、施工方法和施工技術均要符合消防安全要求。6.8施工現場應配備足夠的消防器材，指定專人維護、管理、保證完整使用。6.9焊、割作業點與氧氣瓶、乙炔鋼瓶等危險物品的距離不得少于10米，應嚴格執行動火審批手續。6.10氧氣瓶、乙炔鋼瓶焊、割操作時安全附件應完整有效。6.11焊工必須持證上崗，嚴格執行“十不燒”規定。7、保證安全生產的措施所有施工人員進入現場，28、都必須經過安全與消防教育，熟悉本工程，尤其是關鍵部位的安全與防火、防爆要求。項目經理和HSE工程師，還應該在施工的各個階段逐步向各施工班組進行安全技術交底，班組長也要經常向本班組成員進行安全、防火、防爆、治安教育，不斷增強每個職工的安全、防火、防爆、治安意識，提高自覺性。所有參加工程施工的特種工作人員，都必須進行嚴格培訓和考核，經過有關部門批準，持有“特殊作業操作證”或“專業工種操作證”等，無證不得上崗。8、加強現場臨時用電的安全控制8.1現場臨時用電設備，必須安裝漏電保護裝置或可靠的接地保護；8.2臨時輸電線路應按規定保持一定的架空高度，與周圍施工地面必須有保證安全的距離；8.3所有電源都必29、須有箱、有門、有鎖，現場值班電工專管，禁止一閘多用。非電氣工作人員不得修理、處置電氣設備；8.4動力和照明線路必須分層架設，110伏以上照明燈具應懸掛在2.5m以上的固定位置，禁止移動和作行燈使用。8.5禁止將電源線接觸潮濕地面、接近熱源或直接綁在金屬物上。8.6在潮濕地點、坑井或金屬容器內部工作時，行燈電壓不得超過12伏。8.7禁止將電線裸露插入插座中或裸露鉤在電源開關上。8.8電動工具必須有可靠的接地保護，使用手提式電動工具時應帶好絕緣手套，在潮濕地帶或金屬容器內使用電動工具時應采取絕緣措施，應有專人監護，開關應該設在監護人便于操作的地方。9、加強對高處墜落、物體打擊的安全措施9.1各種腳手架的搭設必須牢靠，高凳和梯子的設置必須穩固，腳手架的鋪設應符合安全要求。9.2高空作業跳板、欄桿和安全設施必須完整，施工人員必須系好安全帶，并可靠地掛在牢固的結構上，必須做到上掛下用，安全帶在使用前必須進行檢查，確認完好無損后方可使用。9.3嚴格監督進入施工現場人員，必須正確配戴安全帽。9.4吊裝構件和材料時，有持證人員專職指揮，吊具必須牢固，吊臂下嚴禁站人。