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1、30mT梁預制施工方案一、編制依據(jù)兩階段施工圖設計文件公路工程技術(shù)標準JTG B01-2003公路橋涵設計通用規(guī)范JTG D60-2004公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范JTG D62-2004公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTG/T F50-2011公路工程質(zhì)量檢驗評定標準JTG F80/1-2004二、工程概況我標段共有橋梁16座，需要進行預制的橋梁上部結(jié)構(gòu)有30米T梁、20m小箱梁、25m小箱梁，其中30米T梁共252片，由我標段進行預制，小箱梁為預制標進行預制。30米T梁底寬60cm，梁高2米，邊梁頂寬2.448米，中梁頂寬2.535m。采用C50預應力鋼筋砼進行澆筑，鋼絞線采用低松弛高2、強度預應力鋼絞線，抗拉強度標準值fpk=1860MPa，公稱直徑s=15.2mm，彈性模量Ep=1.95105MPa。采用后張法進行施工，噴淋系統(tǒng)養(yǎng)生。三、施工前準備工作1、技術(shù)準備：組織項目部有關(guān)施工管理人員學習施工圖紙、施工規(guī)范以及有關(guān)技術(shù)文件。做好施工圖紙會審工作，對各級施工人員進行逐級技術(shù)交底，并認真執(zhí)行各項施工技術(shù)規(guī)范。2、現(xiàn)場臨建：根據(jù)確保7月15日出第一片預制梁的節(jié)點工期時間，我標段在預制梁場按照標準化要求制作16個制梁臺座，確保出梁計劃。臨建工程在按照標準化要求陸續(xù)完成，完善排水系統(tǒng)，場地硬化、T梁自動噴淋養(yǎng)護系統(tǒng)以及鋼筋加工場地的建設，經(jīng)驗收合格后投入使用。3、材料機械準備：3、各種原材料已進場并進行檢驗試驗，各種進場機械設備已經(jīng)安裝和調(diào)式。4、機械設備配置：序號機械名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1發(fā)電機250KW臺1已進場2鋼筋彎曲機QW-40臺2已進場3鋼筋切斷機CTQ-90臺1已進場4鋼筋調(diào)直機GTJ4-14臺1已進場5交流電焊機15-30KW臺4已進場6龍門吊70T臺2已進場7真空泵臺1已進場8張拉千斤頂YCW250B套2已進場9插入搗固器30臺8已進場10附著式振動器臺16已進場11數(shù)控鋼筋彎曲機套1已進場12壓漿泵活塞式臺2已進場5、人員配備：人員配備共52人，其中施工作業(yè)人員40人，電工4人，管理人員4人，技術(shù)人員4人。6、施工用電：從地方高壓線由臨時“T”接4、線路接至預制梁場，作為施工用電。四、施工進度計劃安排我標段共計有252片T梁，預制梁場16個生產(chǎn)臺座，結(jié)合2014年12月底開通半幅和2014年4月底開通全副的節(jié)點工期安排施工進度計劃，計劃于2014年7月15日預制出第一片T梁，計劃每月生產(chǎn)4045片T梁，于2015年2月28日完成全部T梁的預制。五、主要施工方法及施工工藝流程（一）預制場的布置方案根據(jù)我標段所處的地理環(huán)境及地形條件，結(jié)合經(jīng)濟、合理、安全以及滿足工期等因素選擇布置預制梁場，共設1個預制梁場，預制場位于水口服務區(qū)西場區(qū)K41+700-K41+900段路基，預制梁場分辦公生活區(qū)、材料堆放區(qū)、鋼筋加工區(qū)、預制區(qū)，預制梁砼供應由已經(jīng)建5、立的攪拌站供應，故不設砼攪拌區(qū)。（二）T梁預制方案T梁采用定型組合鋼模成型，T梁砼由拌和站集中拌合，砼運輸車運輸至工地，龍門吊配合澆注砼，附著式振動器加插入式振動棒結(jié)合振搗密實，自動噴淋系統(tǒng)噴水養(yǎng)護，頂面覆蓋土工膜曬水養(yǎng)生。T梁混凝土達到設計強度的90%后，并且混凝土齡期不小于7天后進行預應力鋼束張拉。張拉采用后張拉施工工藝，待壓漿強度達到設計要求后，由架橋機進行架梁。后張法T梁預制施工工藝流程框圖清理底模、施工放樣澆筑梁體混凝土預應力混凝土試配綁扎頂板鋼筋頂板鋼筋制作模板檢查安裝側(cè)模、端模模板準備管道坐標檢查埋設波紋管波紋管準備安裝預埋件、調(diào)平板制作底板、腹板鋼筋綁扎底板、腹板鋼筋 混凝土生6、產(chǎn)制作混凝土試塊養(yǎng)護、拆模清理預應力孔道鋼絞線制作穿預應力鋼絞線壓混凝土試塊檢驗張位設備鋼絞線張拉制作水泥漿試塊水泥漿制備孔道壓漿壓水泥漿試塊封錨移梁1、模板根據(jù)T梁數(shù)量和工期要求，加工制作30mT梁模板3套，其中邊梁1套，中梁2套，模板進場后進行試拼，檢查模板尺寸、平整度、剛度等指標，符合要求后用于澆注混凝土。加工制作為了保證混凝土外觀質(zhì)量，認真設計和加工。模板采用大塊鋼模拼裝，面板采用6mm厚冷軋普通鋼板，專業(yè)廠家制作完畢后運至工地，各塊模板之間用螺栓連接，板縫中均嵌入固定式彈性嵌縫條，保證不漏漿和梁體美觀。模板尺寸設計符合要求，能可靠地承受施工中的各項荷載，在施工中不變形，保證結(jié)構(gòu)的設計7、形狀、尺寸和模板各部件之間相互位置的準確性；模板表面平整，接縫嚴密，不漏漿，端模張拉面垂直于鋼絞線軸線。模板組裝后線型優(yōu)美，符合設計尺寸，尤其注意張拉端模、變形截面的結(jié)構(gòu)尺寸,進場后技術(shù)人員對折曲角度進行核實,角度有誤者不得使用。模板的安裝模板采用定制鋼模，模板加工完畢后，對模板尺寸進行認真檢查。檢查各項目要求如下表：項 次檢 查 項 目允許偏差（mm）備 注1高程102內(nèi)部尺寸+5,03軸線偏位104相鄰兩板面高低差25表面平整度56預埋件中心線位置37預留孔中心線位置108預留孔洞截面內(nèi)部尺寸+10，-0模板在首次使用時，對模板認真打磨除銹，除銹后，采用水泥漿將內(nèi)表面覆蓋，防止生銹。鋼筋的8、綁扎在預制臺座上進行，在綁扎鋼筋前，臺座表面涂刷脫模劑，鋼筋綁扎完畢后，按照設計位置穿入預應力筋波紋管，并固定牢固，檢查合格后先安裝側(cè)模，再安裝端模。模板安裝前須涂刷脫模劑，脫模劑采用新機油，不使用易粘混凝土或使混凝土變色的油料，涂刷均勻，不得遺漏。用上、底拉桿固定側(cè)摸，豎撐桿調(diào)整模板垂直度。立模時打緊支撐，上緊螺栓，防止跑模、漏漿等現(xiàn)象的發(fā)生。模板安裝的精度高于預制的精度要求，每次模板安裝完成通過自檢驗收合格后，再請監(jiān)理工程師驗收，檢查合格后方可進行下一道工序。模板組裝后，檢查接縫處止?jié){墊的完好情況，如發(fā)現(xiàn)損壞應及時更換，以保證接縫緊密、不漏漿。預埋件按照設計位置準確定位，所有底楔、拉桿、支9、撐必須牢固，上緊螺栓，以確保混凝土澆筑過程中不發(fā)生變形。預應力混凝土預制梁允許偏差如下表所示：序號檢查項目允許偏差mm1長度+5，-102寬度+203高度54斷面尺寸頂板厚+5,0底板厚腹板及梁肋5平整度56預埋件位置52、鋼筋加工及安裝（1）鋼筋加工對進場的鋼筋進行外觀檢查驗收，按照規(guī)范要求進行力學性能抽樣試驗，進行質(zhì)量鑒定，裝卸鋼筋時，不得拋甩，以免損壞鋼筋。經(jīng)檢驗合格后的鋼筋進行調(diào)直、除銹、除油污等初加工。鋼筋經(jīng)過調(diào)直與除去污銹后，達到鋼筋表面潔凈平直，無局部曲折，被擦傷的表面?zhèn)鄄坏檬逛摻畹慕孛鏈p小5%以上。鋼筋調(diào)直采用冷拉法，級鋼筋的冷拉率不大于2%，級鋼筋的冷拉率不大于1%。鋼筋焊10、接時，搭接長度滿足規(guī)范要求，兩接合鋼筋軸線一致并在接頭處涂刷水泥漿，主筋采用雙面焊，焊縫長不小于5d，II級鋼筋采用結(jié)506焊條。鋼筋焊接前，按照施工條件進行試焊，合格后方可正式焊接，焊工必須持有考核合格證。軸心受拉構(gòu)件中的鋼筋均焊接，不采用綁扎接頭。鋼筋按照設計規(guī)格、數(shù)量及尺寸加工，計算好單根鋼筋長度后下料，鋼筋在工作臺上按設計尺寸放樣，采用型號為“先鋒-12D-2”的數(shù)控彎箍機加工，鋼筋彎鉤設置符合設計及規(guī)范要求。鋼筋加工完成后，按型號分類堆放整齊。鋼筋加工允許偏差序號項目允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方向加工后的全長102彎起鋼筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸5（2）鋼筋的安裝11、鋼筋整體綁扎，檢查其各部尺寸，允許偏差如下表：項 目允許偏差（mm）受力鋼筋間距10箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架尺寸長10寬、高、或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度5鋼筋接頭按規(guī)定要求錯開布置，受拉鋼筋每個斷面接頭不大于25%。鋼筋在臺座上綁扎，在臺座側(cè)面按設計鋼筋間距畫標距線，綁扎是，T梁馬蹄筋按照標距線位置進行綁扎，有效控制鋼筋間距。鋼筋綁扎要牢固，具有足夠的強度，在灌注混凝土時不得移位變形。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時用電焊焊接，使之成為整體。錨具墊板下的加強筋按照設計位置安放準確。為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置塑料墊塊，墊塊錯開布置，呈梅花型布置。墊塊與12、腹板支撐鋼筋對應布置，使該部位的鋼筋外壓內(nèi)撐，確保鋼筋保護層厚度滿足要求。3、波紋管的安裝 鋼筋綁扎完畢后，波紋管按鋼束坐標安裝就位，定位后的孔道平順。按照設計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管固定采用井字架12鋼筋點焊在主筋上，固定鋼筋間距為直線段1.0m，曲線段0.5m。如果管道與鋼筋發(fā)生碰撞，保證管道位置不變而只是適當挪動鋼筋位置。 冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不小于0.35mm,波紋管的連接應采用管長200mm的大一號同型波紋管，并用膠帶包裹，確保不漏漿，防止水泥漿滲入導致堵塞。波紋管安裝縱向偏差不大于3.0cm，橫向偏差不大于1.0cm，豎向偏差不大于1.0cm。 鋼筋焊接時應做好金屬13、波紋管的保護工作，在波紋管上覆蓋濕布，防止焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。 圓形波紋管在澆筑前穿入比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入廢舊鋼絞線，防止波紋管受擠壓而變形、或?qū)е侣{，確保在進行預應力施工時的質(zhì)量，廢舊鋼絞線在混凝土初凝后及時抽出。 端部負彎矩預應力波紋管預留長度510cm,不得過長或過短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接。 波紋管安裝過程中，盡量避免反復彎曲。波紋管安裝就位后，檢查波紋管位置是否準確，曲線形式是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等，防止?jié)仓炷習r阻塞管道。預應力管道安裝允許偏差項 目允許偏差（mm）管道坐標梁長方向30梁高方向14、10管道間距同排10上下層104、混凝土施工1）配合比的選定選定配合比前，對粗細集料、水泥、拌和用水和外加劑等原材料進行單項抽檢試驗，符合規(guī)范要求后方可使用。每批到現(xiàn)場水泥、外加劑均進行抽檢。選定配合比時，根據(jù)不同的含砂率、水灰比、外加劑等進行多組設計比較，除滿足混凝土強度和彈性模量要求外，還要確保混凝土澆筑順利和外表質(zhì)量，盡量減少表面氣泡。配合比經(jīng)監(jiān)理工程師同意批準后使用。根據(jù)T梁鋼筋較密、振動難的特點，混凝土坍落度控制在1012cm左右，并對粗細集料進行嚴格控制，保證粒徑不超標。2）混凝土拌和拌和采用強制式攪拌機自動計量配料拌和，滿足拌和時間及澆筑要求。3）混凝土運輸及灌注混凝土的運輸采用15、混凝土輸送車、龍門吊、軌道等運輸工具運至現(xiàn)場，卸入吊車，然后由龍門架提升吊斗進行灌注。落筑時根據(jù)澆筑時間的長短采用分層澆筑法或組合式澆筑法，并按規(guī)定在現(xiàn)場制取混凝土試件。4）混凝土振搗梁體混凝土的振搗以附著式振動器為主，插入式振搗器為輔，主要采用側(cè)振工藝。梁體兩側(cè)的附著式振動器交錯布置，以免振動力互相抵消；附著式振動器要集中控制，灌什么部位振什么部位，嚴禁空振模板；附著式振動器與側(cè)模振動架密貼，以便混凝土最大限度的吸收振動力；振動時間以混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為度，具體做好如下：（1）馬蹄部位： 混凝土入模，相應位置的馬蹄、腹板上的振動器全部開動，混凝土邊入模邊振動。 待混凝土16、全部進入馬蹄部位后，停止腹板部位振動，只開馬蹄部位振動器，振至混凝土密實。 震動器開動的數(shù)量以灌注混凝土長度為準，嚴禁空振模板。（2）灌注腹板部位混凝土時，嚴禁開動馬蹄部位的振動器。（3）灌注上翼板混凝土時，振搗以插入式振動器為主，平板振動器將混凝土面整平。（4）梁端混凝土振搗采用30振搗棒搗固，以保證梁端混凝土密實。鋼筋較密及波紋管密集處，插入式振搗器難以發(fā)揮作用的地方，用搗固鏟人工搗固，配合附著式振式振動器振搗。梁頂面混凝土以搓板收平搓毛。（5）澆筑時安排專人檢查模板和所有的堅固件。（3）混凝土養(yǎng)護混凝土初凝后，模板不受振動。混凝土澆注完畢收漿前，要抹壓一遍，收漿后再抹壓12遍，以防止收縮17、裂紋的產(chǎn)生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。砼終凝后應及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護方法為土工布包裹，噴淋水霧養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7晝夜。5、模板的拆除T梁混凝土達到2.5MPa時方可拆除拆模，拆模時保證T梁表面與棱角不致?lián)p壞。拆模時先松掉各種連接螺栓和扣件，拆除支撐結(jié)構(gòu)，采用繩索或小型倒鏈套在螺栓孔內(nèi)輕拉模板，小撬棍輔助撬動，反向設防溜繩，防止摔壞模板。嚴禁使用大錘錘擊或沿梁體表面撬動模板，防止損壞模板和破壞砼表面結(jié)構(gòu)。移動模板時不得使模板與其他硬體物件碰撞，防止變形，拆除的模板要仔細進行檢查，清除表面的水泥漿，整形后循環(huán)使用。6、預應力張拉梁體混凝土達到90%設計強度，并且混凝土齡期不小于518、天，外觀和幾何尺寸符合設計和質(zhì)量標準要求，方可進行預應力張拉施工。（1）張拉機具的配備每組采用2臺YCW250B型號千斤頂，配50MPa油泵。張拉機具與錨具配套使用，使用前由有資質(zhì)的計量單位進行校驗。預應力錨夾具及配套設備按設計要求選用，并檢查其合格證。張拉用的油泵性能必須良好，供油足，壓力穩(wěn)定，無滲漏現(xiàn)象，張拉缸，回程缸運行平穩(wěn)。張拉機械經(jīng)鑒定合格后方可使用，油頂與壓力表配套校驗，確定張拉力與油表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線，檢驗用的試驗機或測力計的精度等級不低于+2%。使用超過200次及使用中有不正常現(xiàn)象時重新校驗。張拉機具長期不使用時，在使用前全面檢驗。工具夾片在安裝前，在錐面上均勻涂一層石蠟，保19、證卸錨靈活。各孔之間的夾片，均勻打緊，勿使松緊不一。（2）鋼絞線加工與安裝鋼絞線的加工鋼絞線在鋼筋加工棚內(nèi)下料，下料前在地面上鋪設塑料彩條布，鋼絞線盤設置固定鋼筋箍架，下料時徐徐抽動，防止出現(xiàn)死彎。下料長度按照設計圖彎道曲線要素計算確定，并考慮錨夾具、千斤頂、張拉監(jiān)控長度及預留工作長度。預應力鋼絞線采用砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼鉸線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端50mm處用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機切割。鋼絞線的安裝穿孔前用高壓風清除管道內(nèi)水分及雜物，鋼絞線端頭可用鉛絲增加綁扎數(shù)圈，防止穿束時散絲，引線可先預留于管道內(nèi)。下好的料做好端面編號并進行編束20、，間距控制在1-1.5米之間，避免搬運和穿束時出錯。搬運時禁止與梁場內(nèi)的電焊機接觸，防止鋼絞線被打火。鋼絞線的伸長量的計算實際伸長值L=(A2+A2)-(A1+A1)+AA-工具錨與工作錨間鋼絞線的伸長值，及鋼絞線初應力以下的推算伸長值。推算伸長值以10%k20%k的伸長值控制理論伸長值：L=PPL/APEP（簡化計算式）PP-預應力筋的平均張拉力（N），L-預應力筋的長度（mm），AP-預應力筋截面面積（mm2），EP-預應力筋彈性摸量（N/mm2）實際伸長值L與理論伸長值L的差應在6%以內(nèi)，否則暫停張拉，查找原因妥善處理后繼續(xù)張拉。施工技術(shù)人員在張拉過程中認真填寫張拉施工記錄。（3）張拉程21、序張拉采用后張拉工藝，梁體兩端對稱同步張拉，各千斤頂之間同步張拉的允許誤差不超高2%。采用張拉力和伸長率雙控制，量測伸長值時考慮錨具及構(gòu)件的壓縮影響。張拉前將梁體混凝土缺陷修補完好，清理好錨具支承墊板，墊板傾斜者配墊，使其表面垂直于鋼絞線軸線，張拉用的千斤頂與壓力表配套標定、配套使用，在國家法定計量技術(shù)機構(gòu)定期進行標定，標定時千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態(tài)一致。30米T梁張拉施工順序：先N2、后N3、N4號、N1鋼束，鋼絞線采用兩端同時張拉。張拉施加預應力順序：0初應力k（持荷5min錨固）。千斤頂工作程序：安裝工作錨具穿鋼絞線至工具錨具千斤頂對中就位張拉施加預應力錨固拆除千斤頂。初應22、力值：兩端張拉油泵同時啟動，張拉缸供油，回程缸回油，監(jiān)護千斤頂?shù)墓ぷ魅藛T與兩端油泵司機密切配合，確保錨具對中良好。（4）錨固張拉缸緩慢回油，使張拉油表指針回落至零即可錨固。張拉錨固后，進行以下檢查工作： 張拉錨固后檢查鋼絞線的滑斷絲情況，并不得超過有關(guān)規(guī)定。 張拉錨固后，檢查錨墊板有無裂紋，其開裂程度不得超過有關(guān)規(guī)定。（5）張拉操作安全注意事項張拉油頂使用完畢后，各液壓缸必須回程到底，保持進出口油路的清潔，并妥善保管于干燥的地方。張拉過程中，構(gòu)件兩端設置安全防護網(wǎng)，嚴禁站人，并設置擋板和警示標牌，油泵不允許超負荷工作，安全閥必須按額定油壓或?qū)嶋H使用油壓調(diào)整，操作油泵的人員佩戴防護目鏡，防止油管23、破裂及接頭處噴油傷眼。禁止非工作人員進入場地。雨天張拉時，搭設防雨棚，禁止張拉機具淋雨。7、孔道壓漿T梁預應力孔道采用真空壓漿，壓漿采用專用壓漿料，水泥采用性能穩(wěn)定、強度等級不低于52.5的低堿普通硅酸鹽水泥。壓漿漿液性能指標項目性能指標檢驗試驗方法及標準水膠比（%）0.260.28水泥標準稠度用水量、凝結(jié)時間、安定性檢驗方法（GB/T 1346）凝結(jié)時間（h）初凝5終凝24流動度（25）（s）初始流動度1017附錄C330min流動度102060min流動度1025泌水率（%）24h自由泌水率0附錄C43h鋼絲間泌水率0附錄C5壓力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m時）2.0附24、錄C60.36MPa（孔道垂直高度1.8m時）自由膨脹率（%）3h02附錄C424h03充盈度合格附錄C7抗壓強度（MPa）3d20水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）（GB/T17671）7d4028d50抗折強度（MPa）3d57d628d10對鋼筋的銹蝕作用無銹蝕混凝土外加劑（GB 8076）(1)壓漿準備 壓漿前須對孔道進行清潔處理，波紋管內(nèi)應用壓縮空氣進行吹掃，必要時用水進行沖洗，再用壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。所有壓漿設備、材料、管道及相關(guān)工具現(xiàn)場準備到位并進行清洗，并預先進行組裝調(diào)試，確保施工中使用正常。 工藝流程：壓漿用水泥漿配合比專項試驗波紋管留孔壓漿設備準備切割錨頭部分鋼絞25、線、封錨錨頭安裝控制閥門連接真空泵對孔道抽真空制漿、壓漿。（2）真空壓漿設備的準備 真空灌漿主要有：真空泵一臺；壓漿泵一臺或其它的專用真空及壓漿設備；灰漿攪拌機一臺；真空壓力表一個；空氣過濾器2個；計量用的臺秤一臺、筒若干；高強橡膠管若干根；連接頭、控制閥、扳手及其它輔助工具若干。 檢查壓漿泵是否完好，真空泵能達到0.1MPa的負壓力。 檢查壓漿泵和吸漿泵是否存有干灰，若有則必須拆下洗凈。輸漿管應選用牢固結(jié)實的高強橡膠管，在承受1.5Mpa壓力時不破裂，連接要牢固，避免脫管。檢查攪拌機是否工作正常，出漿口配有1.2mm的篩子。（3）工藝流程圖制作試塊 清洗準備工作試抽真空壓漿攪拌漿體拆卸球閥材26、具準備孔道清理啟動壓漿泵啟動真空泵（4）水泥漿的攪拌 將所需的水稱量好倒入攪拌機中。 將水泥以包為單位倒入攪拌機中，同時加入添加劑的20%30%，啟動攪拌機進行攪拌2-3min，然后繼續(xù)緩慢將其余的添加劑加完，再攪拌約3min，直至攪拌均勻。 未及時使用而降低了流動性的水泥漿，必須廢除，不再使用，嚴禁采用加水的辦法來增加其流動性。 攪拌時間必須保證水泥混合均勻，注意觀察水泥漿稠度。壓漿過程中，水泥漿的攪拌應不間斷，若中間接管停頓時，應讓水泥漿在攪拌機和壓漿泵之間循環(huán)流動，以免漿體產(chǎn)生沉淀、堵管。（5）壓漿過程 壓漿工作啟動真空泵，使真空度達到并維持在負壓-0.06-0.1MPa，打開進漿口閥門27、。對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序按先壓注下一層孔道，后壓注上層孔道。啟動壓漿泵，當漿體經(jīng)過透明高壓管（即出漿管）并準備進入真空泵前，關(guān)閉真空泵處閥門，關(guān)閉真空泵。注意透明高壓管應超過10m長以便控制。然后反向啟動真空泵，用清水沖洗透明高壓管中的水泥漿。同時觀察出漿口處的廢漿桶處的出漿情況，當孔道的另一端飽滿且排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止，關(guān)閉出漿口閥門。然后使壓漿泵壓力達到不小于0.5MPa,穩(wěn)壓3-5min，最后關(guān)掉壓漿泵，關(guān)閉進漿口閥門。 壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5，否則采取保溫措施。當氣溫高于35時，28、壓漿在夜間進行。 壓漿時，每一工作班組制作留取不少于3組尺寸為40mm40mm160mm的試件，標準養(yǎng)護28天，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為質(zhì)量評定的依據(jù)。（6）清洗設備壓漿完成后，拆掉空氣濾清器，清洗輸漿管、壓漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有水泥漿的工具。（7）注意事項 保護罩如作為工具罩使用，在漿體初凝后可以拆除。 在壓漿之前如發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)殘留有水份或臟物，則需考慮使用空壓機將殘留在管道中的水份或臟物排走，確保真空壓漿工作能夠順利進行。 整個連通管路的氣密性需認真檢查，合格后方能進入下道工序。 漿體攪拌時，水、水泥和外加劑的用量都必須嚴格控制，其誤差不得超過下表所列值：材料名稱水水29、泥外加劑誤差不大于（%）1.01.01.0 必須嚴格控制用水量，對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用加水的辦法來增加其流動性。 攪拌好的漿體每次全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 攪拌機送入任何一種外加劑，均需在漿體攪拌一定時間后送入。 安裝在壓漿端及出漿端的閥門和接頭，應在漿體初凝后盡快拆除并清洗干凈。8、封錨 孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板錨具及端面混凝土的污垢。 封錨在T梁架設前進行，以保證外觀。固定封錨模板，立模后校核梁長。 封錨混凝土須仔細操作并認真振搗，務必使錨具處的混凝土密實。 封錨混凝土澆筑后，靜置130、2h,帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7天。9、端面鑿毛凡是濕接縫、梁端等部位，拆模后立即用專用鑿錘進行鑿毛。10、成品要求及存放 已經(jīng)成品的梁體要求混凝土表面平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡氣泡小且少，外觀線條順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。 預應力張拉壓漿完后7天，T梁方可吊裝。移梁前對T梁進行全面檢查，長度、梁底預埋鋼板坡度、有無裂縫等，及早發(fā)現(xiàn)缺陷進行必要的補救措施。 每片T梁預制完成后，在腹板側(cè)面端部對其進行標注。標注內(nèi)容：橋名、梁板編號、澆筑日期及張拉日期。T梁編號沿路線大里程方向按左右幅分別從右側(cè)向左側(cè)第一片梁編起。六、施工安全質(zhì)量控制31、措施（一）人員教育培訓作業(yè)人員必須接受相關(guān)的安全技術(shù)培訓，并進行考試合格后方可上崗；機械操作人員應熟悉所操作機械設備安全操作規(guī)程，具備必要的機械電氣知識。機械設備在使用前必須進行常規(guī)檢查和養(yǎng)護，合格后方可使用。設備在運行一段時間后，需定期維修。（二）安全保證措施1、不戴安全帽不準進入施工現(xiàn)場。2、沒有操作證，不得操作起重設備和機動運輸設備。3、嚴禁帶電作業(yè)。4、龍門吊機移動時，起重吊裝工作的高處作業(yè)，要求統(tǒng)一指揮，服從指令，做到相互密切配合，行動統(tǒng)一。在起重吊裝區(qū)內(nèi)，嚴禁有人站立和走動。5、張拉鋼絞線時，T梁兩端實行人員管制，非操作人員一律不得進入。6、張拉前，必須堅持千斤頂?shù)墓ぷ餍阅芗鞍踩?2、能，滿足要求后再張拉；7、張拉兩端設置采用鋼板制作的安全屏障，確保張拉作業(yè)時的人員安全；8、張拉作業(yè)時，設置警示標識，無關(guān)人員不得靠近；9、張拉作業(yè)前，對操作工人進行技術(shù)和安全作業(yè)交底，明確操作要領和安全隱患；10、夜間作業(yè)應有足夠的照明，照明用電應符合安全用電要求。11、大雨、大霧和六級以上大風天氣，不準從事起重作業(yè)。（三）質(zhì)量控制措施1、嚴格控制原材料的進場關(guān)，嚴禁不合格材料進入施工場地。2、鋼材必須進棚,并做好防潮防銹。3、所有的計量設備和張拉設備必須經(jīng)過標定，未經(jīng)標定嚴禁使用。4、脫模劑不得采用廢機油，應采用如色拉油，脫模油等，涂刷脫模劑后盡快澆注混凝土。5、混凝土的拌和嚴格按照施工配33、合比進行，并嚴格控制粘稠度，取至少三組試件在梁體同等條件下養(yǎng)護。6、在澆注混凝土時，要檢查所有機械設備施工正常，發(fā)電設備運行正常。7、施工前應將預埋件、預留孔等進行匯總，在澆筑混凝土前進行仔細檢查，嚴禁遺漏。8、混凝土澆注前，對模板、鋼筋、保護層、預埋件、預留孔等進行校對，并檢查模板安裝質(zhì)量，凈空尺寸、中線、水平位置、脫模劑、接縫止?jié){墊的處理，檢驗合格后方可澆注混凝土。9、T梁澆注完成后，加強梁體混凝土的養(yǎng)護，采用噴淋式灑水養(yǎng)生，保證混凝土表面為濕潤狀態(tài)。七、文明施工及環(huán)保措施（一）文明施工1、結(jié)合現(xiàn)場實際情況，科學、全面、詳細的編制施工組織設計，合理布局施工設備，規(guī)范現(xiàn)場，建立健全各項施工管34、理制度，使文明施工措施落實到人、執(zhí)行到崗。2、加強文明施工宣傳力度，對全體施工人員進行文明施工、遵紀守法教育，創(chuàng)造團結(jié)、進取、友愛的共事環(huán)境。3、施工現(xiàn)場材料、設備、按平面布置圖指定地點整齊堆放，保證施工現(xiàn)場無積水，現(xiàn)場材料、機具及時回收歸庫，做到工完、場清、料凈。4、工地參加施工人員，按工種、崗位不同定期發(fā)放勞動保護用品，并堅持崗前檢查。施工現(xiàn)場管理人員和工人佩戴分色安全帽。5、施工中嚴格使用“安全三寶”，現(xiàn)場機械設備整潔，電器開關(guān)柜(T)完整帶鎖，并配備安全保護裝置，操作人員持證上崗，有崗位職責和安全操作規(guī)程，標備有消防器材和防火消防制度。6、現(xiàn)場鋼材標識清楚準確，存放堆碼整齊。7、現(xiàn)場內(nèi)35、排水設施完善，生產(chǎn)和生活用水經(jīng)沉淀過濾并符合有關(guān)標準后方可排放，以防污染。（二）環(huán)境保護措施1、明確責任，成立環(huán)境保護工作領導小組項目經(jīng)理是環(huán)境保護工作的第一責任人，是施工現(xiàn)場環(huán)境保護自我監(jiān)控體系的領導者和責任者，成立以項目經(jīng)理為組長的環(huán)境保護工作領導小組，負責環(huán)境保護工作。2、保護和改善施工現(xiàn)場的環(huán)境，進行綜合治理3、防止揚塵污染的措施(1)及時清理垃圾、碴土。(2)施工便道灑水養(yǎng)護，防止道路揚塵對附近農(nóng)田綠葉作物的污染。(3)運輸垃圾、渣土時，采取遮蓋措施，防止沿途撒漏、揚塵。(4)禁止在施工現(xiàn)場焚燒油氈、橡膠、塑料、皮革、樹根、枯草、各種包裝袋及其他會產(chǎn)生有毒、有害煙塵及惡臭氣體的物質(zhì)。4、水保措施(1)施工現(xiàn)場廢水須經(jīng)沉淀池沉淀后檢測符合標準再排放，(2)現(xiàn)場存放油料，必須對庫房地面進行防滲處理。(3)工人食堂污水排放設置有效的隔油池，定期掏油和雜物，防止污染。(4)工地臨時廁所的化糞池應采取防滲漏措施。5、防止噪音污染的措施(1)采用狀況較好和新的機械設備進行施工，噪音較大的施工設備與附近住戶保持足夠遠的距離，并采取隔離、封閉、加減震器等措施減少噪音影響。(2)合理安排施工時間，減少噪音影響。