午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、5.1.2.5大型儲罐制作安裝施工方案1工程概況：芳烴裝置有2臺8500 m3、2臺5000 m3、3臺3000 m3、1臺592 m3和一臺407m3內浮頂罐制安，罐的主體材質Q235B，其儲罐安裝工程量及規格、技術參數如下表1所示： 表1序號位號名 稱規 格主體材質結構形式1111-T-551岐化白土進料罐5000m3Q235B內浮頂2111-T-552甲苯中間原料罐8500m3Q235B內浮頂3111-T-553C9+芳烴中間原料罐8500m3Q235B內浮頂4T-601解吸劑罐3000m3（帶加熱盤管）Q235B內浮頂5T-602解吸劑罐3000m3（帶加熱盤管）Q235B內浮頂6T-2、603二甲苯產品檢查罐3000m3（帶加熱盤管）Q235B內浮頂7T-801溶劑罐407m3Q235B內浮頂8T-802濕溶劑罐592m3Q235B內浮頂9T-803抽提原料罐5000m3Q235B內浮頂2編制依據:2.1立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GB50128-052.2鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20002.3鋼制壓力容器焊接規程JB/T4709-20002.4現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收標準GB50236-982.5立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準SH/T3530-20012.5C7芳烴聯合裝置施工程合同及設計資料3施工方法及施工工藝程序:3.1施工方法：5003、0m3以上（含5000m3）采用液壓頂升倒裝法安裝罐，即先將儲罐底板鋪設在基礎上并用卡具打緊，然后在底板上放出罐壁基準線，依據罐壁基準線組裝第一帶板并焊接，然后組焊儲罐頂板，再在第一帶板外側圍第二帶板并留一活口，焊接后利用液壓千斤頂提升裝置將第一帶板及頂蓋整體提升到與第二帶板高度一致，先焊完第二帶縱縫找正焊接一、二帶板環縫，再在第二帶板外側圍第三帶板并留一活口，依次提升直到儲罐組裝完畢。解吸劑罐（T-601、T-602）二甲苯產品檢查罐（T-603）采用電動提升倒裝法，（在罐壁周邊布置多個倒鏈，倒鏈由電動驅動裝置提供動力），即先將儲罐底板鋪設在基礎上并用卡具打緊，然后在底板上放出罐壁基準線，依4、據罐壁基準線組裝第一帶板并焊接，然后組焊儲罐頂板，再在第一帶板外側圍第二帶板并留一活口，焊接后利用到鏈提升裝置將第一帶板及頂蓋整體提升到與第二帶板高度一致，選用參數相同的電動機加配套渦輪渦桿驅動倒鏈向上提升罐壁，收緊活口，先焊完第二帶縱縫找正焊接一、二帶板環縫，再在第二帶板外側圍第三帶板并留一活口，依次提升直到儲罐組裝完畢。溶劑罐（T-801）、濕溶劑罐（T-802）采用倒鏈手動提升倒裝法，（在罐壁周邊布置多個倒鏈），即先將儲罐底板鋪設在基礎上并用卡具打緊，然后在底板上放出罐壁基準線，依據罐壁基準線組裝第一帶板并焊接，然后組焊儲罐頂板，再在第一帶板外側圍第二帶板并留一活口，焊接后利用到鏈提升裝5、置將第一帶板及頂蓋整體提升到與第二帶板高度一致，用倒鏈收緊活口，先焊完第二帶縱縫找正焊接一、二帶板環縫，再在第二帶板外側圍第三帶板并留一活口，依次提升直到儲罐組裝完畢。采用液壓頂升和倒鏈提升安裝貯罐方法分別如圖1-1、圖1-2所示：漲 圈圖1-1、液壓頂升系統示意圖提升桿罐 壁罐 頂罐 壁提升鉤頭角鋼圈液壓千斤頂提升架拉筋底板漲 圈圖1-2、倒鏈（電機驅動）提升裝置示意圖拉筋立柱5t葫蘆罐 壁罐 頂罐 壁底板掛 板角 鋼3.2.施工工藝程序貯罐倒裝法施工程序圖施 工 準 備材 料 驗 收底板予制檢查底板噴砂防腐樣 板 制 作基 礎 驗 收底板焊縫真空試驗畫罐壁外圓線頂蓋預制幾何尺寸檢查壁板預制6、幾何尺寸檢查壁板噴砂防腐底板鋪設、焊接上口水平度檢查內表面半徑、圓整度檢查圍第二帶板焊接縱縫壁板鉛垂度檢查內表面半徑檢查圓 整 度 檢 查消 根、 打 磨圍第一帶板焊接縱、環縫罐內腳手架搭設頂 蓋 安 裝 焊 接頂蓋焊縫真空試驗安裝液壓提升系統或導鏈提升機械焊縫外觀檢查提升機械調試檢查頂升(1)、(2)帶板壁板預制幾何尺寸檢查壁板噴砂防腐RT 檢 查圍第(3)帶板焊接縱、環縫缺陷修補、返修頂升 (1)、(2)、(3)帶板工卡具拆除、修磨圍板頂升直到最下帶板底板與壁板角焊縫焊接罐體局部凹凸度罐壁垂直度罐壁總高度聯合檢查附件及內件和內浮盤安裝充水、沉降試驗罐內清掃檢查防 腐、 保 溫計 量 標 定7、現 場 清 理總體交工驗收 4施工技術措施:4.1施工準備4.1.1施工前的準備工作包括：各種施工機械設備的準備、材料準備、人員配備和施工現場條件的準備等。(1) 施工現場要平整，能滿足吊車行走要求，施工用水、電到位。施工現場的場地要做好處理，周圍要挖好簡易排水溝，便于雨后盡快恢復施工。(2) 合理布置現場堆場，保證預制的半成品能夠有堆放之處，吊裝時有足夠的空間，設置預制組裝平臺，能進行少量預制工作。大量的預制工作在場外預制加工廠進行，按罐區施工場地布置，在場外預制場內設龍門切割機、打磨平臺、滾板機、乙炔發生器間、氧氣匯流排、乙炔氣匯流排，還要有個其它件預制用的平臺，用來預制底板邊緣板、加強圈8、盤梯及平臺和其它附件。施工現場和場外預制場內的用電安全用埋地電纜、電纜接到預制場配電箱內，所用電纜要有合格證和質量保證書，一定要安全可靠，不得破損和絕緣層老化，在有車輛經過處要用鋼套管保護，嚴格按變配電安全操作規程去做。(3) 空氣壓縮機、真空泵、砂輪機等準備好。(4) 施工人員提前熟悉圖紙、規范和施工方案，向施工班組進行詳細的施工技術交底。(5) 對所進材料和附件進行檢查，所有材料和附件應具有質量合格證書。(6) 檢查所用的所有計量器具應在檢定有效期之內, 滿足施工需要。4.2材料的驗收及管理4.2.1建造罐選用的材料和附件應符合設計以及規范要求，材料代用應有相應的批準手續，并具有質量合格9、證明書或質量合格復驗證書。4.2.2建造罐選用的鋼板必須逐張進行外觀檢查，無嚴重損傷和變形。對儲罐壁板的鋼板，應按國家現行標準壓力容器用鋼板超聲波探傷ZBJ74003-88逐張進行檢查，檢查結果應達到級標準為合格。4.2.3鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度的允許負偏差規定。4.2.4鋼板表面不得有分層、氣泡、結疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。4.2.5用于安裝的鋼板均打有其所屬罐的鋼印號及其它相關信息，要求驗收時按罐號、用途、材質分類堆放.為防止串用，材料員應根據其用途及適用場合建立發料帳簿。4.2.6施工班組應根據技術人員提供的材料計劃領料、并復查無誤后方10、可用于下料安裝。4.2.7罐用鋼板在噴砂、刷底漆、下料過程中應做好標記移植工作。4.2.8用于罐焊接用焊條必須具有質量合格證書，其內容包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。4.2.9應設立焊條庫保管和堆放焊條，并有專人負責，焊條應分類堆放，嚴格按要求烘烤發放，并作好記錄。4.3基礎驗收4.3.1罐施工前應按相應的基礎設計文件要求和規范驗收基礎并做好記錄。底板鋪設前，應先會同有關部門對罐基礎表面平整情況和整體幾何尺寸、罐基表面標高、坡度進行驗收，檢查基礎表面有無裂縫，光澤度、局部凹凸度是否符合標準要求，基礎強度、沉降觀測點是否符合要求，檢查基礎的幾何尺寸是否符合圖紙要求。檢查合格后方可進行安裝。4.11、3.2基礎應具有足夠的承載能力。安裝時，基礎混凝土強度應達到設計標號的75%以上。4.3.3有混凝土環墻時，支承罐壁的基礎表面在任意10米圓周上，其標高偏差應在6mm之間，整個圓周上其標高偏差應在12mm之內。4.3.4無混凝土環墻時，支承罐壁的基礎表面在任意3米圓周上，其標高偏差應在3mm之間，整個圓周上其標高偏差應在12mm之內。4.3.5基礎瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。4.3.6在基礎上劃出罐底板安裝基準線，作出清楚的標記，并劃出方位線00 、900 、1800 和2700，從罐底安裝基準線劃出每張板的安裝位置線，用白色調和漆做好標記。4.4儲罐主體預制工藝惠州12、煉油儲罐區施工工期要求高，預制加工宜根據安裝程序依次進行、詳細計劃，以滿足要求，預制好的板材應分別制作好標記以利于后續安裝施工。儲罐罐體的預制工程量比較大：所有底板、壁板均需要切割坡口，加強圈、盤梯與平臺等同樣需要切割、焊接而預制成半成品，預制工作全部在預制場進行。儲罐施工技術、質量要求高，宜采用自動焊接，現場安裝壁板不留調整口，預制精度要求高，不允許存在超標誤差。因此，要求其預制工作必須格外認真、仔細，鋼板切割及焊縫坡口采用機械加工或半自動火焰切割加工，鋼板邊緣加工面應平滑、無熔渣和氧化皮，且不得有分層、裂紋、夾渣等缺陷。底板中幅板采用龍門切割機按底板排版圖尺寸進行下料，對于罐頂的外緣周邊及13、罐底邊緣板的圓弧邊緣可以采用手工火焰或半自動切割機切割加工。4.4.1胎具制作由于罐壁、頂板薄，找圓后如存放不妥將會產生變形，由此根據罐容積不同，曲率半徑不同，特制作壁頂板胎具各三套，如表2、表3，圖2、圖3所示：R121675ab圖2 壁板胎具形式12表2容 積a(mm)b(mm)R3000/8500m360001600罐半徑 容 積a(mm)b(mm)c(mm)R3000/8500m3罐半徑1600500頂弧度表75R1216ab圖3 頂板胎具形式12c34.4.2樣板制作罐在預制組裝及檢驗過程中所使用的樣板要求如下:(1) 弧形樣板弦長不得小于2m，對于每種規格的罐各制作2塊。e2e1弓14、形邊緣板對接接頭間隙(2) 直線樣板長度不得小于1m。(3) 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m，制作2塊。(4) 樣板厚度采用=0.75的鐵皮制作。4.4.3底板預制及鋪設1）底板預制前應根據設計圖紙繪制排版圖。罐底板按設計為T字型排板，罐底邊緣板為對接焊縫，罐底中幅板為搭接焊縫。罐底邊緣板的預制應在平臺上進行，采用半自動切割機預制，切割直邊的軌道要特殊制作。保證軌道的弧度與邊緣板外圓相一致，為同心圓，半徑不同，此軌道可采用機加工制作，亦可采用其它方法制作，該軌道兩條軌道必須處處平行，保證切割精度。罐底的排板直徑應按設計直徑放大0.1%0.2%，以補償焊接收縮?？紤]以上因素，邊緣板15、預制時不能完全按圖紙尺寸預制，需要進行調整，調整量詳見施工時另行編制的儲罐預制要領書。罐底中幅板為搭接焊縫，所以不需要切割加工坡口，對于中幅板大板，進行形狀、尺寸檢查。中幅板與邊緣板相搭接的各小板，按圖紙尺寸放大100mm后進行直邊切割加工下料。2） 弓形邊緣板的對接接頭宜采用不等間隙，外側間隙e1宜為67mm，內側間隙e2宜為812mm。3） 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm。4） 中幅板的寬度不得小于1m，長度不得小于2m。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。弓形邊緣板的尺寸偏差應符合以下的規定：弓形邊緣板尺寸測量部位圖AEBDFC測量部位允許偏差(mm)長度AB16、CD寬度AC、BD、EF2對角線之差|AD-BC|35）每塊罐底板應平整，不得有突變，局部凹凸度用直線樣板檢查，其間隙不應大于5mm。6）放樣時切割余量、焊接收縮量應按下列要求執行：半自動氣割時留34mm，手工切割時留45mm；焊縫縱向收縮量：對接焊縫0.150.3mm/m，連續角焊縫0.30.4mm/m橫向對焊縫收縮量：=69mm,0.61.2mm/片，=1012mm，1.41.8mm/片4.4.4壁板預制儲罐壁板預制在龍門切割機平臺上進行放線切割下料，壁板預制不留調整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，預制精度要求高。罐壁板預17、制時，考慮到罐壁板立焊縫的收縮和角焊縫的收縮變形和保證罐的容積及整體尺寸，組裝半徑宜適當放大15mm，下料尺寸按圖紙尺寸，下料后一圈壁板的累計誤差應為零。罐壁板的切割預制按壁板先后安裝順序進行，一節壁板要連續切割完，并把各罐同一壁板分別切割、存放，因要求同一罐同一節壁板累計誤差等于零，切割完后要復查其幾何尺寸，坡口及兩側20mm砂輪打磨見金屬光澤，做好明確編號標記，用油漆標記好壁板的序號和切割后的幾何尺寸、材質等內容，以便組裝時對號入座。壁板切割、打磨后用磁粉或滲透探傷坡口表面，確認合格，如檢查出有夾層、夾雜、氣孔、裂紋等缺陷時，必須及時的按工藝進行修補，修補后用同樣的方法檢查合格，如有局部坡18、口邊緣熔塌時，也必須進行修補和檢查，其方法同上。壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求：1）各圈壁板的縱向焊縫宜沿同一方向逐圈錯開，相鄰兩圈壁板的縱向接頭錯開最小距離應為下圈壁板5倍板厚。其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300mm。3）罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁對接焊縫中心至少應為8倍焊縫尺寸，且不得小于250mm。與環向焊縫之間的距離不得小于100mm。AEBDFC壁板尺寸測量圖位圖4）包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。5）壁板寬度不得小于1.8m。6）罐壁板采用凈料法進行預19、制，壁板的周長按下式進行計算：L=(Di+)-nb+na+L下料總長(mm)Di罐體內徑(mm)罐壁厚度(mm)b對接接頭間隙(mm)每條焊縫收縮量(mm)一般為23mm，每塊壁板長度偏差值(mm)n單圈壁板的數量7）壁板尺寸允許偏差應符合以下規定：測量部位允許偏差(mm)寬度AC、BD、EF1長度AB、CD2對角線之差AD-BC3直線度AC、BD1AB、CD28）壁板卷制后，應立置在平臺上，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。9）卷制后的鋼板其堆放運輸可利用圖2弧形胎具。4.4.5拱頂預制1）拱頂支撐預制可在專用胎具上利用液壓千斤頂20、壓制成設計弧度，再拼焊成型。2）頂板其排板、搭接量應符合設計圖紙，根據施工便利原則，可先在地面預制成大片或單板鋪設均可。3） 預制后的頂板其堆放運輸可利用圖3弧形胎具。4.4.6構件預制1）抗風圈、加強圈、包邊角鋼拱頂支撐等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查，其曲度不超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。2） 熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量不應超過1mm。3） 預制浮頂支柱時，應預留出80mm的調整量。4.5組裝焊接技術要求焊接資格焊接前應具備合格的焊接工藝評定，并制定相應的焊接工藝規程以指導現場施焊，焊工應具有相應的焊接資格證書。21、1） 焊接方法的確定 根據圖紙的要求，結合本工程的特點，內浮頂罐采用倒裝法施工，其主要焊接方法如下罐底的焊接：弓形邊緣板、中幅板焊接采用手工電弧焊儲罐底圈壁板與邊緣板角縫內側、外側焊縫焊接采用手弧打底埋弧蓋面。壁板焊縫全部采用自動焊接工藝：縱縫采用CO2氣體保護自動焊接，焊機為 VUP型，橫焊采用AWG型埋弧自動機，配SA-800型電源，直流反接。罐底的組裝焊接1）底板鋪設前，與基礎接觸的下表面進行噴砂并涂刷防腐涂料，但在焊縫兩側留出50mm范圍不刷。2）底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，按排板圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板，找正后采用卡具或定位焊固定。3）中幅板與邊緣板間搭接時，中幅板22、應搭在邊緣板上面，實際搭接寬度應按設計要求，兩板搭接部分應緊貼，局部間隙不應大于1mm。1.6-1 Sketch of overlap angle cut of 3layer plate切角示意圖306020底板三層鋼板重疊 部分的切角圖4）中幅板間搭接時，板與板間用角鋼卡具卡緊，搭接寬度應符合圖紙要求。5）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角，重疊部分加熱貼合，具體切角尺寸參見設計圖紙，在上層底板鋪設前應先焊上層底板覆蓋部分角焊縫。6）中幅板焊接時，應先焊短焊縫后焊長焊縫，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法，由中心向邊緣施焊。7）邊緣板的焊接，應首先施焊靠外緣300mm部位焊縫，在罐底與罐23、壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮焊縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。8）弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊。9）收縮縫的第一層焊接，應采用分段焊或跳焊法，并采用較小的焊接線能量施焊。10）罐底與罐壁連接的角焊縫，應在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐內、外延同一方向分段焊接，初層焊道應采用分段焊或跳焊法。11）底板焊接完畢，在底板上劃出單盤和罐壁板的參考圓。20001000H=兩面帶板加頂H臨時支撐板罐頂罐壁 包邊角鋼3-108鋼管 支柱罐底板 1200 R圖8 頂板組裝示意圖罐頂單片 安裝件12）罐底板焊接工藝及順序，應確保焊接后其不平度小24、于變形長度的2%且小于50mm。壁板的組裝焊接1）罐壁組裝采用液壓頂升倒裝法施工。2）弓形邊緣板對接焊縫無損檢測合格后，在底板上劃出罐內徑圓，每隔800mm點焊一角鐵爪，然后以此為基準進行罐壁安裝。3）單圈壁板安裝垂直度允許偏差不大于0.3%H(H為單圈壁板高度)。4）壁板對接接頭的組裝間隙、坡口型式、尺寸應符合設計要求。5）壁板組裝時，應保證內表面平齊。6）罐壁的焊接，應先焊縱縫后焊環縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。7）頂圈壁板組裝后，應檢查其圓度、上口水平度、周長、及垂直度，以便安裝包邊角鋼。拱頂組裝焊接1）頂板組裝方法及技術要求(25、1)頂板預制下料后，分成大片（扇形），在胎具上組對焊接，頂高度必須按照設計圖紙規定。(2)頂板組裝方法，應將底板畫出中心線找準儲罐的中心，先組裝臨時支撐柱，后分片安裝頂板。臨時支撐柱安裝，其支柱鉛垂度允許偏差不應大于柱高的0.1%，且不大于10mm。(3) 拱頂安裝前應按罐半徑偏差要求檢查包邊角鋼的半徑偏差。(4)頂板搭接寬度允許偏差為5mm。(5)頂板任意兩條焊縫間距不得小于300mm。2）頂板焊接順序頂板焊接除遵守底板焊接順序外，還應先焊內側間斷焊縫，后焊外部連續焊縫，長焊縫從中心向外分段退焊，焊工均布對稱進行。確保其局部凹凸度小于或等于15mm。附件組裝1）包邊角鋼在組焊前應復驗弧度及翹26、曲度。2）包邊角鋼與罐壁搭接焊縫尺寸應符合是圖紙要求。3）抗風圈、加固圈、包邊角鋼應隨壁板的安裝同時進行，抗風圈的安裝應按下列程序進行:（1）組裝三角架。（2）抗風圈應從盤梯口的平臺處開始組裝。（3）組裝抗風圈宜雙向對稱進行。（4）最后兩塊抗風圈按現場實際尺寸修割組裝。4）開孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應為5mm。5）開孔接管法蘭密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜度不得大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭螺栓孔應跨中心安裝。6）盤梯宜在現場整體預制，三角架隨壁板一起提升。7）在罐壁整體液壓頂升完畢后，拆除所有液壓頂升裝置。8）量27、甲醇導管安裝的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。9） 密封裝置在運輸和安裝過程中應注意保護，不得損傷，安裝應按設計圖紙和施工規范進行。10）T-601、T-602、T-603罐內的加熱盤管應按設計圖紙要求進行安裝及檢測。注意事項1）焊接組對時，定位焊及固定卡具焊縫的焊接所選用的焊接材料及焊接工藝措施應與正式焊接要求相同。2）焊接和拆除安裝所需要的臨時構件時，不應損傷母材，母材表面傷痕深度大于0.5mm時應予以補焊，打磨。3）當環境風速大于8m/s時，應采取有效防護措施，否則不得施焊。4）當大氣相對濕度大于90%時，除非采取適當措施，否則不得施焊。5）對于罐上任何部位的焊接均應采28、取有效的防變形措施，為了防止焊接裂紋及減少焊接應力，應避免強行組裝。6）禁止在非焊接表面上引弧和在母材上試驗焊接電流。7）母材之間焊接焊條的選用可參照下表及相應的焊接工藝評定和焊接工藝規程：序號母 材焊 材1Q235B之間E4303液壓千斤頂頂升倒裝法施工工藝及要求：提升機具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液壓千斤頂、提升桿、立柱、液壓操作臺、油路系統等裝置。1）液壓提升法施工前準備(1)逐臺檢查液壓千斤頂閥門接頭等的嚴密性,并用1.5倍的載荷壓力進行試驗,保壓30分鐘不降壓力為合格.(2)逐根檢查油路暢通、潔凈，控制系統的儀器、儀表的完好成度。(3)檢查提升立柱、提升鉤頭、滾輪等靈活滑29、動自如。(4) 制作一套脹圈.并配備足夠的相應附件。(5) 提升立柱下必須加設鋼墊板，墊板厚度應在20mm左右。(6) 在底板上放線，確定立柱的等分安裝位置，立柱位置應避開基礎上的開口，立柱和支撐安裝位置處的邊緣板和中幅板不能有空鼓。2）液壓提升力的計算（最大提升力）Gmax=K（G總G底G下壁）式中：K為不均衡系數取1.13）液壓頂升技術要求:（1）每次頂升，當罐體底沿離底板100mm左右時，應注意觀察立柱頂升鉤頭脹圈液壓千斤頂油路等，無異常后，方可繼續頂升。（2）液壓頂升時各液壓千斤頂頂升高度差應控制在50mm之內。（3）頂升高度接近帶板高度200mm時，應減緩頂升速度，嚴格控制罐體水平，30、達到理想高度后調整水平、點焊，捻縫。（4）液壓千斤頂回油松卡落下提升桿和脹圈，待裝下一帶板。（5）重復液壓頂升操作直至罐壁安裝完畢。（6）當頂升最后一次完畢，帶板應預留出清掃孔位置作為進出口，供拆除的液壓裝置及人員進出罐。5.質量檢驗及控制5.1.焊接檢驗及試驗（1）主要焊接幾何尺寸偏差參見下表序號項目允許偏差(mm)檢查方法1縱縫錯邊量16時，10%且3焊縫檢測尺16時， 1.5焊縫檢測尺2環縫錯邊量8時，20%且3焊縫檢測尺8時， 1.5焊縫檢測尺3縱縫棱角度13用0.9m長樣板檢查4環縫棱角度 13用0.9m長樣板檢查（2） 焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。（3） 焊縫31、的表面質量，應符合下列規定：a焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。b對接焊縫咬邊深度應不小于0.4mm，環焊縫的咬邊深度應小于0.6mm；連續長度不得大于100mm，c底圈壁板縱縫如有咬邊，均應打磨圓滑。d底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內角焊縫靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。e罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷，罐壁環向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷連續長度不得大于10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%。f 罐內側焊縫余高不得大于1mm見下表板厚（）罐 壁 焊 縫 的 余 高罐底焊縫的余高縱 向環 向1232、2.02.52.012253.03.53.0（4）焊縫無損探傷及嚴密性試驗a罐底的所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格。 b罐底邊緣板每條對接焊縫的外端300mm范圍內，應進行射線探傷。c底板三層鋼板重疊部分，在沿三個方向200mm范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行滲透探傷和磁粉探傷。d罐壁與邊緣板連接的內外測角焊縫焊完后，對內測角焊縫應進行100%滲透探傷和磁粉探傷檢查，罐體充水試驗后重復檢查。e開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100-200kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。f底部兩圈壁板的縱縫和這兩圈壁板之間的環焊縫，以及大于33、10mm壁板的全部丁字形焊縫均應100%探傷，結果不應低于GB3323-87的級。g壁板背面清根后進行磁粉或著色檢查。其余焊縫探傷應符合GBJ128-90第6.2.4條的規定。5.2.主要幾何尺寸允許偏差罐體幾何形狀和尺寸檢查 項 目允許偏差（mm）檢 驗 方 法罐壁高度不大于設計高度0.5%鋼尺測量罐壁鉛垂度不大于罐壁高度0.4%且50吊線測量底圈壁板內表面半徑D12.5時13 12.5D45時19鋼尺、樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形2/100變形長度,且50罐底拉線檢查固定頂局部凹凸變形間隙15用樣板檢查5.3.主要質量控制項目及檢查方法主要質量控制項目及檢查34、方法 控 制 項 目質 量 要 求檢 查 方 法基礎驗收基礎中心標高符合設計文件及相關規范要求水準儀基礎表面高差水準儀基礎表面凹凸度拉線測量罐底底板排版圖同上底板下料尺寸盤尺焊后表面凹凸度拉線測量真空試漏真空箱試漏罐壁壁板排版圖同上壁板下料尺寸盤尺壁板卷制用樣板測量罐壁壁板組對用樣板、檢查尺測量焊后角變形用樣板測量鉛垂度磁性線錘測量底圈壁板內表面半徑盤尺局部凹凸變形用樣板測量浮盤浮盤尺寸同上盤尺浮盤與底圈壁板同心度測量間隙局部凹凸度用樣板、拉線測量其它附件按設計、規范要求檢查同上焊縫外觀質量檢查同上肉眼、焊縫檢查尺內部質量檢查無損檢測充水試驗罐底嚴密性同上罐壁強度及嚴密性浮盤升降試驗及嚴密性基35、礎沉降觀測水準儀5.4.焊縫返修當按照上述檢查方法檢查不合格的焊縫應進行返修，返修應遵循以下2點原則:1）返修有缺陷的焊縫應從一面或兩面將缺陷鏟掉或熔掉并重焊，對于必須返修的缺陷要求徹底清除。2）返修過的焊縫應按原定檢查程序重新檢查應合格。5.5.儲罐充水試驗5.5.1充水前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工。5.5.2充水試驗前，所有與嚴密性有關的焊縫，均不得涂刷油漆。5.5.3試驗中應加強基礎沉降觀測，在充水試驗中，如基礎發生超過規定要求的不均勻沉降，應停止充水，待穩定后方可繼續進行試驗。5.5.4充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。 充水試驗應檢查以下內容:（1）36、罐底嚴密性（2）罐壁的強度及嚴密性（3）固定頂的嚴密性、強度及穩定性（4）儲罐基礎沉降量5.5.6充水試驗和試驗方法，應符合下表規定： 試驗項目試 驗 方 法合格標準罐底嚴密性試驗充水試驗，觀測基礎周邊無滲漏為合格罐壁強度及嚴密性試驗充水至最高設計液面，保持48h無滲漏、無異常變形為合格固定頂強度及嚴密性試驗罐內水位在最高設計液位下1m進行緩慢充水升壓至試驗壓力罐頂無無異常變形、焊縫無滲漏為合格固定頂的穩定性試驗充水到設計最高液位用放水方法進行，試驗時要緩慢降壓達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格5.5.7基礎的沉降，應符合下列規定：(1) 在罐壁下部圓周每隔10m左右，設一個觀測點，點數宜為37、4的整倍數。(2) 對堅實地基基礎，測量沉降量很小時，可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并與充水前的數據對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許值時，可繼續充水到罐高的3/4進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續充水到最高操作液位分別在充水后和48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩定為止；對軟地基基礎，預計沉降量超過300mm或可能發生滑移失效時，應以0.6m/d的速度向罐內充水，當水位高度達到3m時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間/沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續充水，但應減少日充38、水高度，以保證載荷增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發現沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩定為止?；A沉降基本穩定后的錐面坡度不小于0.8%。(3)基礎直徑方向上的沉降差不超過直徑的0.3%。沿罐壁圓周方向任意10米弧長的沉降差小于25mm。支撐罐壁的基礎部分與其內側的基礎之間不應發生沉降突變。罐基礎中心點與邊緣的沉降小于480mm。(4)基礎沉降基本穩定后，基礎邊緣上表面高出地面大于300mm。(5)各項檢查完畢，應緩慢放水。放水后，對39、罐底內進行清掃。5.5.8有氣密試驗要求的罐頂在完工后應嚴格按設計及規范要求試驗。6.交工驗收6.1儲罐竣工后，施工單位應提交儲罐的竣工報告，建設單位應按設計文件和施工驗收規范，對工程質量進行全面檢查的驗收。6.2施工單位應提交儲罐的竣工資料，所交竣工資料應完整、齊全、清晰、整潔，資料內容要真實，且應符合規范要求，不得有漏缺項。6.3工程交工技術文件的整理、分類、編卷及表格使用按照建設單位規定的要求執行交工技術資料整理及時，內容齊全、數據準確，手續完備，在工程竣工驗收后15天內，及時將竣工資料及竣工圖4套交付建設單位存檔保管。6.4每臺儲罐竣工驗收合格后，應及時在儲罐進出管口上方1m處裝設銘牌。名牌使用耐腐蝕金屬板制作，用鉚接方法固定在輔助板上。