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1、10000m 3 內浮頂油罐施工方案目 次 1 工程概況 2 施工用主要標準規范及技術文件 3 施工準備 4 施工方法的確定 5 組裝工藝及要求 6 焊接及其檢驗 7 組裝質量要求及檢驗方法 8 質量保證措施 9 安全施工技術要求 10 附件 工程概況 1 .1 建設單位： 1.2 設計單位：。 1.3 工程地點：1.4 工程量： 8 臺 10000m 3 內浮頂油罐現場制作安裝。 1.5 主要技術參數： 儲罐內徑： 30000mm 公稱容積 : 10000m 3 計算容量： 11200 m 3 儲存介質： 汽油、柴油 罐壁高度 : 15857mm 主體材質 : Q235 A 設計壓力： +12、960Pa 490Pa 設計溫度： 40 設計風壓 : 700Pa 地震烈度 : 7 焊縫系數： 0.9 腐蝕裕度： 1mm 試驗壓力： +2200Pa 1800Pa 鋁制內浮盤 : WES 30000 罐體質量 : 221886kg （單臺） 施工用主要標準規范及技術文件 2.1 施工圖紙及相關技術文件 2.2 GBJ12890 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 2.3 JB473094 壓力容器無損檢測 2.4 GBJ50205 95 鋼結構工程施工及驗收規范 施工準備 3.1 現場平臺：現場設置二個預制鋼平臺，尺寸為 6m 12m 。用 =14mm 、材質為 Q235 A 的鋼板鋪設3、。 3.2 施工機具的準備及人員配備。 3.2.1 需準備的施工機具如下表： 序號 設備名稱 規格 單位 數量 備注 1 直流電焊機 26kw 臺 8 2 直流電焊機 1214kw 臺 48 3 空氣壓縮機 0.6m 3 臺 4 4 空氣壓縮機 3m 3 /min 臺 1 5 空氣壓縮機 6 m 3 /min 臺 1 6 鼓風機 風量 35000m 3 /h 臺 4 風壓 260mmH 2 O 7 真空泵 SSZ-2 臺 1 8 汽車吊 16t 臺 2 9 簡易龍門吊 10t 臺 1 10 汽車 10t 臺 1 11 汽車 5t 臺 1 12 叉車 5t 臺 2 13 半自動切割機 G-1004、 臺 4 14 烘干箱 300500 臺 1 15 恒溫箱 150300 臺 2 16 保溫桶 2kg 個 48 17 角向磨光機 150 型 臺 8 18 角向磨光機 125 型 臺 15 19 角向磨光機 100 型 臺 15 20 風動砂輪機 150 型 個 8 21 X 光探傷機 3005 型 臺 2 22 水準儀 臺 1 23 鉆床 30mm 臺 1 24 車床 C20 臺 1 25 卷板機 20 2000 臺 2 26 手拉葫蘆 10t 個 4 26 手拉葫蘆 5t 個 20 27 螺旋千斤頂 15t 個 16 28 液壓千斤頂 30t 個 1 3.2.2 施工人員： 鉚 工： 45、0 人 電 焊 工： 48 人 氣焊工： 8 人 起重工： 8 人 電 工： 2 人 架 子 工： 4 人 安全員： 2 人 質檢員： 4 人 技術員： 2 人 施工隊長： 2 人 3.3 施工平面布置圖見施工組織設計。 3.4 施工手段用料準備如下表 : 序號 名 稱 規 格 單位 數 量 1 組裝卡具 胎具 角鋼 70 70 6 m 160 50 50 5 m 30 100 100 10 m 40 工字鋼 20a m 90 14 m 30 槽鋼 18a m 200 12.6 m 150 圓鋼 16mm m 30 鋼板 1218mm m 2 35 36mm m 2 120 2 運輸胎具 槽 6、鋼 12.6 m 80 鋼 管 89 m 15 3 施工平臺 鋼 板 14mm m 2 150 4 鋼 絲 繩 20 （ 16 9 ） m 700 3.5 材料驗收 3.5.1 油罐用鋼材、配件必須符合設計和規范要求，具有產品質量證明書或檢驗報告。 3.5.2 油罐用鋼板應逐張進行外觀檢查，其表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、重皮現象。鋼板厚度要求：板厚為 6 7mm 鋼板允許偏差： 0.6mm ；板厚為 8mm 18mm 鋼板允許偏差： 0.8mm 。 3.6 基礎的驗收及中間交接 我方只對基礎進行幾何尺寸的復驗 , 和甲方進行中間交接。其具體要求如下 : 3.6.1 油罐中心標高允許偏差為7、 20mm 。 3.6.2 支承罐壁的基礎表面 , 每隔 10m 弧長內任意兩點的高度差 6mm ，整個圓周長度內任意兩點的高度差 12mm 。 3.6.3 瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起，凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度的檢查方法應為：以基礎中心為圓心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 為直徑作同心圓，在圓周上分別均分為 8 、 16 、 24 等分點。同一圓周上的測點其測量標高與計算標高之差 12mm 。 4. 施工方法的確定 4.1 施工方法： 采用氣頂倒裝工藝。先安裝油罐底板、最上層罐壁板及罐頂蓋，采用被頂升部分的壁板、 頂蓋及底板形成一個封閉體，借助鼓風機風力作用提升8、罐體，使下層壁板與上層壁板組對焊接，直至最下層壁板組焊成形。 4.2 風壓、風量的計算及風機的選型 4.2.1.1 經計算每次頂升時所需要的風壓、風量值如下表： 序號 頂升層數 頂升重量（ t ） 風壓 （ mmH 2 O ） 風量（ m 3 /h ） 1 10 52 88 27584 2 9 59 100 27908 3 8 69 116 28340 4 7 77 130 28828 5 6 88 148 29452 6 5 101 171 30264 7 4 116 197 31256 8 3 133 225 32440 9 2 152 257 33868 4.2.1.2 風機的選擇 根據9、列表計算的最大風量和最大風壓值，選擇型號為 4 72 11N010D 的風機能滿足要求。 5 組裝工藝及要求 5.1 施工程序框圖 5.2 組裝程序及技術要求 5.2.1 罐底板的鋪設 5.2.1.1 鋪板前技術人員必須匯同作業班長、質檢員共同對底板進行排板，繪制出排板圖，并對每塊板進行編號。要求任意相鄰兩焊縫間的距離應 200 mm 。 5.2.1.2 底板鋪設前，板下表面應按設計要求涂刷瀝青防腐層遍，但沿板周邊 50mm 不涂刷。 5.2.1.3 鋪設底板時，按底板排板圖及預制時的編號、劃線位置及油罐中心線，先組配中心板，然后向兩側序鋪設相鄰諸中幅板及邊緣底板，底板鋪設時的實際尺寸應比設計10、尺寸大 35 45mm ，以補償焊縫收縮量。 5.2.1.4 在基礎上鋪設底板時，要考慮最后一塊底板在風道口留下不組對，待氣頂工作全部結束后再組對。邊緣板的對接焊縫其間隙應是外端小內端大，以防止焊縫焊接收縮而引起的底板變形。對三組板重疊上層板進行切角，并與下二層板相貼。 5.2.1.5 伸縮縫的固定不應使用點焊方法，而應采用裝配卡具，待所有焊接工作完畢后才能進行伸縮縫的點焊及其焊縫的施焊。 5.2.2 油罐拱頂預制 拱頂系組合件，其縱梁、環梁以及頂板等單體構件放樣下料，加強梁按設計圖紙的弧度壓彎，在頂蓋胎具上預制成分片蓋板，應注意主梁中心的起拱高度必須與設計相符，拱頂預制時的雙曲面胎具的設計需11、考慮鋼板的回彈量。頂板的拼接采用對接接頭形式。 5.2.3 第十圈板（頂圈板）和罐頂的組裝 5.2.3.1 罐底周邊標高找平后，在第十圈板裝配前在底板上畫出該圈板安裝直徑（留有收縮量，取定直徑增大 10 mm ）的圓周標志線，并打上樣沖眼，標志線內側每隔 11.5m 在底板上焊接 50 50 8mm 的三角形檔塊作為圈板固定檔圈，第十圈板即緊靠其上進行組裝。檔塊外側 40mm 焊接 50 6mm ， L=3050mm 的角鋼，便于圍板時貼緊上一圈壁板和臨時固定外圍圈板。 5.2.3.2 按圍板排板圖及編號選好弧度板，組裝完后應檢查鋼板的垂直度、對接頭的間隙、錯邊量、圓弧度，其尺寸偏差應在規定值12、內。 5.2.3.3 以罐底弓形板事先劃出的圓周線和拱頂環為基準組對第十圈壁板，為了避免焊縫收縮使半徑減小，在罐壁最后閉合封口的立縫予留，待其它立縫焊接后再進行封口切割焊接，然后進行壁板上口與頂環的焊接。 5.2.3.4 頂圈板組裝完畢，因剛性較差，在每條立縫上均布三塊龍門板并點焊牢固，待包邊角鋼組焊完畢再拆除。 5.2.3.5 拱頂的組裝 a 、在罐底中心立好安裝用的臨時施工支架，其支架要求剛性較大，不易變形，可用 18a 煨制而成。中間用角鋼和 159 6 鋼管支架相連，支架安裝后四周用角鋼支撐在底板上，增加施工支架剛性。 b 、施工支架中心應與罐底中心重合，其支架頂標高要高于設計標高 113、50mm 左右，作為安裝完畢撒除支架后罐頂中心下垂量。 c 、在施工支架上分片組對頂蓋板時，要求對稱進行吊裝，以防重量偏向一側，造成移位而影響精度。 5.2.4 罐壁的倒裝 5.2.4.1 在第 n 圈壁板外側圍上第 n-1 圈壁板，除封口立縫外，其余立縫全部焊完，然后充氣頂升第 n 圈壁板到預定高度，并使第 n-1 圈壁板與第 n 圈壁板環縫對接，用同樣方法氣頂第 n-2 ， ,1 圈壁板。 5.2.4.2 在每圈壁板組對時必須復測其壁板的垂直度、周長尺寸及上口的水平度，發現問題及時糾正，以使罐壁在焊接后保持豎向垂直，水平度和直徑均符合要求。 5.2.4.3 第一圈壁板與罐底弓形板組焊時，必14、須保證其罐體的總垂直度，水平度，并與劃好的底板圓周線重合，焊接時應采取適當措施，防止角變形。 5.2.4.4 頂升每圈板時在下圈板圍板前應在上圈板外表面圓周上均布 10 個左右位置的觀察標志，把壁板外側高度均分成若干等份（ 50100mm 間隔即可）從下往上標記 1 ， 2 ， 3 ， . ，以便頂升時罐外人員清楚了解浮升高度和控制上升速度，而且還應在上圈板外側下口及下圈板外側上口圓周上均勻畫出龍門卡具的安裝位置，在頂升前把下圈板外側上口的眼睛板焊好，以便迅速安裝卡具。 5.2.4.5 倒裝頂升時為防止氣頂到位后，收活口時造成上下錯口，給點焊組對帶來困難，氣頂前在下圈板上口圓周均勻點焊擋塊，其15、間距為 5001000mm 左右。 5.2.4.6 倒裝頂升時要防止雜物卡住，罐頂應經常保持清潔。 5.2.4.7 組對要求： a. 縱縫錯邊量：不應大于板厚的 1/10 ，且不應大于 1.5 mm 。 b. 環縫錯邊量：當上圈板厚 8 mm 時， 1.5 mm ；當圈板厚 8 mm 時，不得大于板厚的 1/5 ，且不應大于 3 mm 。 c. 組焊后的焊縫角變形用 1 m 長的弧形樣板檢查。當 12 mm 時， 10 mm ；當 12 25 時， 8 mm 。 5.2.5 氣頂法施工的主要裝置 5.2.5.1 鼓風裝置：由風機，風道，風門插板，人孔門， U 型壓差計組成。 由風機向罐內鼓入空16、氣，使罐體浮升，用入口插板門控制風壓風量，以掌握上升速度在 8 16cm/min 以內，為減少壓力損失保證風壓，風機應盡量靠近油罐以縮短風道，風道截面不應小于風機出口尺寸。風道轉彎處應成弧形，并從罐底下進罐，基礎施工時必須在此留出缺口，風道的出風口應高出底板 100mm ，以防雜物掉入其中。 風門插板、人孔門要求啟閉靈活，開關準確，安全可靠，可設計成推拉式。 U 型壓差計在罐內一端需離風道口 2000mm 以上距離才能較準確地測量罐內風壓，風道端應離開插板門 300mm 以上。 5.2.5.2 脹圈設施 脹圈可增加罐體的環向強度，防止環向焊接變形。并可用它夾置密封橡膠板，為平衡穩升裝置提供支撐17、點，宜用 18a 鋼煨制而成。煨制的弧度與罐體相配，安裝和拆除方便靈活，與罐間有足夠的張緊力，脹圈分成 15 段，用拉緊螺絲或千斤頂張緊固定在罐壁上，脹圈之間用上下兩塊導向板連接，導向板一端焊接，另一端可自由伸縮。 5.2.5.3 密封裝置 密封裝置是充氣頂升的關鍵，密封用的材料厚度為 3mm 、寬度為 300400mm 的橡膠板（長度現場確定）。密封位置和方法是： a 、罐底邊緣板與中幅板的收縮縫，用牛皮紙和漿糊緊貼所有焊縫，縫隙太大處用卡具卡塞橡膠板。 b 、罐壁與罐底的角焊縫是在頂升過程用人工沿罐內壁臨時放置，依靠罐內的正壓將膠皮貼于焊縫處，并用扁鋼圈壓住密封的膠皮。 c 、罐壁間環縫要18、貼緊卡在脹圈上，除每隔 250mm 用一般夾子外，每隔 23m 周長用安全卡頭夾住，以承受膠皮重量，防止脫落。 d 、罐頂透光孔處用肓板、墊片封住。 e 、罐壁封口處立縫由罐內正壓將膠板壓蓋住。 f 、風道口處和照明電源線管處，依靠罐內的正壓用膠皮堵住。 5.2.5.4 穩升裝置 罐體在頂升過程中由于各種阻力的影響而處于懸浮不穩狀態，為使罐體不致發生傾斜偏轉和冒頂，盡量減小罐體的橢圓度，必須設置可靠的安全穩升限位裝置。 5.2.5.4.1 穩升裝置由上下滾筒、立柱等組成。罐內直接設置 20 個穩升器，每個穩升器上有上下兩個滾筒，上滾筒固定在立柱上，壁為軌道，下滾筒固定在脹圈上，以立柱為軌道，上19、下滾筒的距離以最寬壁板為準，以保證每次升到極限位置時上下滾筒的距離不小于安全尺寸。 5.2.5.4.2 為確保穩升裝置安全可靠，立柱的安裝要求垂直，支撐桿要焊接牢固，上下滾筒加工要符合設計要求。夾軌輪和脹圈之連接應設計成活動式的螺栓連接，并應有 30mm 左右的滑移值以便于頂升完畢脹圈的自由下移。 5.2.5.5 限位裝置 用于控制頂升行程，使升到限定位置時能穩定在預定高度對罐壁進行點焊固定， 因此必須設立限位裝置，沿罐基礎周圍設立 8 個 5t 手拉葫蘆。 5.2.5.6 收緊裝置 由頂升法工藝的需要，在圍板上留有一道活口立縫，當上層板升起到位后，將該道立縫口收緊進行焊接，收緊封口用的收緊裝20、置可采用手鏈葫蘆，由于罐內有壓力加之罐壁的傾斜，活口受力較大，經核算在最后五次頂升時由于罐內風壓增大需在活口上設置二個 10t 葫蘆，其余四次均在活口上設置二個 5t 葫蘆。 5.2.5.7 固定裝置 在頂升過程中由于圍板間摩擦力較大，將會使外圍板也跟隨浮升起來，同時產生平面位移。因此需在外圍板下部與底板邊緣處每隔 3m 焊一組固定裝置，固定掛環為活動式。 5.2.5.8 通訊和照明設施 罐體內外聯系用對講電話機。照明電源線從風道口引入，電源電纜管宜用塑料管，并嚴格檢查照明器具和電纜，保證絕緣良好。 5.2.6 油罐附件及內浮盤安裝 5.2.6.1 油罐最后一層板氣頂就位以后，開始進行盤梯、欄21、桿及接管法蘭等附件安裝。油罐開孔必須先劃線定位， 經質檢員檢驗無誤后，方可進行氣割。開孔補強的曲率應與罐體曲率一致。 5.2.6.2 內浮盤安裝應在油罐本體充水試驗，并進行油罐內壁防腐后進行。浮頂的組裝需安裝臨時支架，并保證其水平度和與罐體的同心度。安裝完畢的鋁浮盤，其邊緣板與罐壁板之間的間隙不得大于 10mm ；當內浮盤漂浮在任意高度時，此偏差不得超過 50mm 。內浮盤安裝結束后，還需進行升降試驗，確保浮盤能自由上下，無卡塞現象。 6 焊接及其檢驗 6.1 焊接工藝的確定 油罐主體材料均為 Q235 A 碳素鋼；焊接方法采用手工電弧焊；焊接材料選用 E4315 （ J427 ）焊條。梯子平22、臺等附件焊接可選用 J422 焊條。焊接工藝參數見附件。 6.2 焊接材料的管理 6.2.1 焊條的保管 焊條入庫時，應按不同類別，型號或牌號分別在不同位置存放 , 嚴禁混存。庫內要求通風要良好、干燥。溫度控在 10 25 左右，相對濕度應小于 50% ，防止受潮變質。焊條存放時必須墊高，離地面或墻壁應大于 0.3 米，并應分開堆放，以保證焊條周圍空氣流通。 6.2.2 焊條的烘烤 焊條使用前，必須進行烘烤。堿性低氫型焊條烘烤溫度為 350 400 保溫 1 2 小時；酸性焊條為 150 200 保溫 1 2 小時。烘干后的焊條應裝入恒溫箱，隨用隨取。焊工使用焊條時，不得直接從高溫箱取出以防聚23、冷產生開裂、脫皮。 6.2.3 焊條的領用 焊工領用焊條時，應備有性能完好的焊條保溫筒，并根據當班工作量一次領用一個品種的焊條。當次未用完的焊條應及時回收，重新按規定烘烤后方可使用，重新烘烤次數不得超過兩次。 6.3 構件焊接 6.3.1 底板焊接順序 6.3.1.1 底板焊接時 , 應先進行弓形邊緣板對接焊縫的焊接。待邊緣板鋪設后，焊工對稱分布隔縫組焊。在未施焊之前，須將接頭處墊高 50 60mm 以抵消焊后的角變形。施焊時應由內向外分段進行焊接。 6.3.1.2 中幅板搭接縫焊接時，應先焊短縫再焊長縫。三層板重疊處覆蓋的焊縫，每段預留 200 mm 先不焊，待中幅板長、短縫焊畢后，再進行此24、處的焊接。長縫焊接時由兩人從焊縫中心處向兩端同時施焊，所有的長、短縫的打底焊均采用分段焊接。 6.3.2 壁板的焊接 壁板焊接時，應先進行立縫的焊接，為控制棱角度在立縫焊接前應先將焊縫的上、下采用弧形板進行剛性固定，焊工對稱分布進行焊接。 環縫焊接時，施焊人員必須對稱分布、統一焊接規范、統一焊接方向。所有的立、環向焊縫的打底焊均采用分段焊接。 6.3.3 拱頂焊接 6.3.3.1 罐頂的焊接順序 先焊內側斷續焊縫，再焊外側的連續焊縫。 6.3.3.2 連續焊縫應先焊環向的短焊縫，再焊徑向的長焊縫。長縫焊接時，應隔縫由中心向外施焊。 6.3.3.3 包邊角鋼焊接時，焊工應對稱分布，沿同方向分段焊25、接。 6.3.3.4 最下圈壁板與弓形邊緣板之間的角縫焊接。該縫焊接時 , 焊工應對稱分布，打底采用分段退焊方法焊接，蓋面采用多道焊接。 6.3.3.5 罐底邊緣板與中幅板之間搭接角縫的焊接 該縫要待壁板與底板之間的角縫焊畢后，再進行組焊。組焊前，須認真仔細地清除焊縫接頭表面縫隙及邊緣的油、銹、水、泥沙、金屬顆粒等雜物，然后進行定位。定位焊后再拆除卡具。焊工對稱分布沿周向分段退焊。 6.3.4 油罐附件焊接 油罐附件安裝焊縫及開孔接管與罐體等構件的焊縫距離必須符合設計說明要求。焊接時，焊工要認真操作，所有角焊縫的焊腳高度應符合圖紙要求。焊肉飽滿、無漏焊、無表面裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。成形要美觀26、。 6.3.5 焊接修補 6.3.5.1 凡屬質量檢驗不合格的焊縫，應按 GBJ128 90 標準第 5.6.1 條和第 5.6.2 條有關規定進行焊接修補。 6.3.5.2 焊縫返修前，應分析缺陷產生的原因，并根據產生的原因、性質、大小、部位、深度來決定采用機械方法或是碳弧氣刨方法來清除缺陷。對中厚板焊接產生的面積較大且較深的缺陷，宜采用氣刨進行清除，清除深度不得大于板厚的 2/3 ，在此深度清除還未發現缺陷時，應停止清除，進行補焊，補焊完成后，再從反面進行清除修補。 薄板缺陷的清除應采用砂輪機打磨清除。 6.3.5.3 焊縫的返修施焊工藝與正式焊接工藝相同，每處修補長度不得小于 50mm 27、，返修后的焊縫質量及標準應按原定的探傷方法重新進行檢驗，且應達到合格標準。 6.3.5.4 焊縫返修時，應挑選焊接技術過硬，經驗豐富的焊工擔任。同一部位的焊縫返修次數不得超過三次。如進行三次返修，其返修方案須經工地技術總負責人批準。 6.3.6 施焊環境 現場施焊環境如出現下列情況之一時，應采取有效防護措施方能進行施焊。 風速 8m/s; 相對濕度 90 ; 雨天。 6.4 焊接檢驗 6.4.1 焊縫外觀質量 焊縫檢查前應將熔渣、飛濺用砂輪或鋼絲輪清理干凈。外觀質量檢驗應符合下表要求： 名 稱 受檢焊縫及部位 檢驗質量要求 裂紋、氣孔、夾渣、弧坑 所有現場焊接的構件焊縫表面及熱影響區 不允許 28、咬邊 油罐對接焊縫接管 深度 0.5mm, 連續長度 100mm ；咬邊總長度焊縫全長的 10% 凹陷 罐壁縱向、環向焊縫 縱縫不允許。環向焊縫凹陷深度 0.5mm 、連續長度 100 mm, 總長度焊縫長度的 10% 余高 油罐對接焊縫 應符合 GBJ128-90 標準第 6.1.2 條規定 接頭錯邊量 油罐對接焊縫 應符合 GBJ128-90 標準第 4.4.2 條第四款規定 焊縫寬度 油罐對接焊縫 按坡口兩側各增加 12mm 焊縫腰高 油罐角焊縫 應符合設計規定 6.4.2 焊縫內部質量檢驗 所有罐內壁板與底板間角焊縫及罐底板三層板重疊處角焊縫及熱影響區應進行 100% 滲透或磁粉探傷，29、執行標準 JB4730 94 ； 所有罐底板角焊縫及罐體接管加強板角縫應進行嚴密性檢驗，按 GBJ128 90 標準第 .2.3 條和 6.2 .8 條進行。 所有罐體的對接焊縫均應按照圖紙及 GBJ128 90 標準第 .2.3 條和 6.2.4 條要求進行 X 射線照相探傷，其中板厚大于 10mm 的罐體丁字接頭探傷比例為 100% 。結果不低于 JB4730 94 的 級。 7 組裝質量要求及檢驗方法。 7.1 罐體幾何尺寸要求如下表： 檢查項目內容 質量要求 檢查方法 罐底 焊后局部凹凸度 變形長度的 % 且 50mm 徑向拉線測量 罐壁板 罐頂 內半徑 D 允許偏差 19mm 鋼圈尺30、測量 上口水平度 相鄰板 2 mm 任意兩點 6mm 水平儀 整體高度 允許偏差 79 mm 鋼圈尺測量 整體垂直度 允許偏差 50mm 重垂線測量 局部凹凸度 允許偏差 13 mm 弦長 2m 樣板檢查 局部凹凸變形 允許偏差 15m 弦長 2m 樣板檢查 附件 開孔接管水平度 允許偏差 3mm 角尺測量 開孔接管垂直度 允許偏差 3mm 角尺測量 7.2 罐體總體試驗，要求如下表： 檢查項目內容 質量標準 檢查方法 充水試驗 GBJ128-90 第 6.4.16.4.3 條 人工檢查 底板真空試驗 真空度不小于 0.053Mpa 無滲漏 真空箱人工檢查 罐頂的強度及嚴密性試驗 GBJ12831、-90 第 6.4.5 條 涂肥皂水及人工檢查 罐頂穩定性試驗 GBJ128-90 第 6.4.6 條 人工檢查 內浮盤升降試驗 GBJ128-90 第 6.4.8 條及圖紙 人工檢查 基礎沉降觀測 GBJ128-90 第 6.4.10 條 檢查各點沉降量 8. 質量保證措施 8.1 嚴格執行的交接驗收制度。在施工前對油罐基礎應由土建單位、安裝單位、業主三方共同驗收。主要參數如中心座標、中心標高、表面凹凸度及表面上拱度均應符合設計規范要求，以保證底板鋪設平整。 8.2 加強現場焊接管理工作，焊接材料應有出廠合格證書，焊條應有專人烘烤、管理發放和回收。嚴格遵守焊接工藝規程，焊工必須持有效的操作證32、。 8.3 圈板如有變形，應先整形后再安裝，弧度要符合設計要求，尤其是每塊圈板的豎邊更應注意。 8.4 頂蓋的徑向，環向肋弧應符合設計要求，頂板如有變形應先整形后再鋪蓋。 8.5 遵循檢測規則，提高檢測質量，施工中所使用的計量儀器應按計量管理制度進行檢定，在周檢期內的合格計量器具方可使用。 8.6 嚴格材料檢驗制度，所用鋼材、配件、焊材必須符合設計要求，并附有產品質量證明書。認真貫徹 A 、 B 、 C 三級檢查確認制度，搞好工程質量和工程驗收。 8.7 嚴格按圖紙及標準規范要求施工，不能擅自修改。材料代用必須經設計單位同意，手段用料必須經施工技術負責人同意。 8.8 嚴格控制工序質量，上道工33、序檢驗合格，并經檢查員復核無誤后，方可進行下道工序的施工。 8.9 施工班組應由專人認真填寫自檢原始記錄數據 , 以便存查及整理交工資料。 8.10 主要質量控制點見如下表 : 序號 檢 查 內 容 檢驗級別 材料接收 焊接工藝及焊工資格認可 基礎復查 C 幾何尺寸檢查 開孔方位檢查 6 焊縫外觀檢查 C 7 無損檢測 R 8 梯子、平臺、欄桿、附件檢查 C 9 封閉前檢查 A 10 罐底嚴密性試驗 11 罐體強度試驗 12 罐體嚴密性試驗 13 焊縫試漏檢查 A 14 浮盤升降試驗 A 15 基礎沉降觀測 AR 9 安全施工技術要求 9.1 充氣頂升時應有嚴密統一的組織，分工明確，互相協調，34、做到統一指揮，統一信號，統一行動。整個頂升過程應各負其責，做到忙而不亂。鼓風機崗位應有專人管理，負責掌握風門，控制風量、風壓，調整頂升速度。 9.2 頂升前應與供電部門取得聯系，確保頂升過程的電力供應，尤其當頂升就位進行環縫點焊時絕不允許中間停電，如發生停電，必須立即關閉風門，使罐體緩慢下降。 9.3 限位裝置的頂升高一定要計算準確，測量準確，并進行強度校驗，以免罐體“冒頂”。 9.4 封口收緊裝置必須進行核算，連接件焊接牢固，避免張口的事故發生。 9.5 拉入罐內的電源必須絕緣良好，并設專人檢查，罐內應采用 12V 低壓照明。 9.6 充水試驗必須始終在有人監視下進行。水溫應不低于 5 攝氏35、度，掌握基礎的沉降情況。當發現基礎沉降量超過設計規定值時，必須停止充水，并檢查罐體有無變形和滲漏，待基礎進行處理后方可繼續充水。放水時應將透光孔打開，以免罐內形成真空而抽癟罐體。 9.7 參加該項工程施工的各工種，必須遵守本工種安全操作規程。 附：穩升裝置示意圖 10 附件 10.1 油罐焊接參數 10.1.1 焊縫節點布置圖 焊接位置：立焊 工藝評定號 4064 1 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 f 2.5 8090 18 20 40 90 23 J427 f 3.2 100130 18 22 40 90 說明：36、 10mm 的其他厚度罐壁縱焊縫參考本節點焊接工藝 10.1.2 節點 A2( 罐壁縱焊縫）焊接工藝參數 : 焊接位置：立焊 工藝評定號： SPI09 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 3.2 90 110 2022 40 90 2 J427 3.2 100 130 20 22 40 90 3 J427 3.2 90 110 2022 4090 4 J427 3.2 100130 2022 4090 說明： 10mm 的其他厚度的罐壁縱焊縫參考本節點焊接工藝。 10.1.3 節點 B1( 罐壁環焊縫）焊接工藝參數 : 37、焊接位置：橫焊 工藝評定號： SPI10 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 2.5 8090 1820 80150 2.3 J427 3.2 100130 2022 80150 說明： 6 12 的其它厚度的罐壁環焊縫參考本節點焊接工藝。 10.1.4 節點 B2( 罐壁環焊縫）焊接工藝參數 : 焊接位置：橫焊 工藝評定號： SPI10 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 3 .2 100120 2022 100160 24 J427 4 15038、170 2426 100160 5 J427 4 150170 2426 100160 6 J427 4 140160 2325 120180 說明： 12mm 的其它厚度的罐壁環焊縫參考本節點焊接工藝。 10.1.5 節點 C ( 罐頂、罐底搭接焊縫）焊接工藝參數 : 焊接位置：角焊 工藝評定號： 4064 1 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 3. 2 110130 2022 4080 2 J427 3.2 110130 2022 4080 說 明： 1 。角焊縫焊腳尺寸同較薄板厚度。 2 罐頂與包邊角鋼間的焊縫、罐壁與包邊角鋼間的焊縫，罐底邊緣板與中幅板間的焊縫參考本節點焊接工藝。 10.1.6 節點 D ( 罐底邊緣板對接焊縫）焊接工藝參數 : 焊接位置：角焊 工藝評定號： 4064 1 焊接層次 焊條牌號及規格 焊接電流（ A ） 焊接電壓（ V ） 焊接速度（ mm/min ） 1 J427 3.2 110130 2022 4080 2 J427 4 160170 2426 130180 說明： 1 角焊縫焊腳尺寸與較薄者厚度相同 2 筋板與頂板間的焊縫參考本節點焊接工藝。