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1、xx加寬橋樁基施工方案一、工程概況xx加寬橋位于xx沿江高速xx段B8標段內，分別為威遠互通D、C匝道接既有xx珠高速公路而在既有xx高架橋左右幅加寬。左線加寬: 橋里程樁 (DK0184.6604GSZZK0948.654),橋長667.06，橋寬14.1684.28m，其中0#臺11#墩采用2230m簡支T梁，11#墩22#臺采用530m+630m先簡支后墩梁固結T梁；右線加寬橋：（CK1+792.062GSZYK0948.654），橋長667.06，橋寬8.814.21m，其中0#臺11#墩采用2230m簡支T梁，11#墩22#臺采用530m+630m先簡支后墩梁固結T梁。下部結構橋墩采2、用獨柱矩形墩，墩高12.537.5m，樁基礎為鉆孔嵌巖樁，橋臺采用擋土式橋臺、鉆孔灌注樁基礎及擴大基礎。橋梁樁基礎采用鉆孔樁，按嵌巖樁設計，樁基入巖深度根據巖性、覆蓋層厚度、單樁軸力、樁基直徑進行確定。基礎形式見下表：1、 xx加寬橋（左幅）2、 xx加寬橋（右幅）二、工程地質地貌與環境1、地形地貌本橋位于虎門鎮南面村東北面，為剝蝕性低丘陵地貌，地形起伏較大，為兩端高中間低，最大絕對標高為50m，最低為20m，最大相對高差約為30m，山體自然坡腳約為2530，植被茂盛。地表大部分地段出露強風化基巖。2、氣候氣象本地區位于南亞熱帶海洋氣候，春秋風和日麗，夏炎東暖，有時酷熱，偶有嚴寒；夏長冬短，雨3、季頗長，降水豐沛，日照充足，干旱不明顯。據歷年統計資料，測區平均氣溫22.4，極端最高氣溫38.7，極端最低氣溫0.5。年平均降水量1775mm，以49月降雨量最多，暴雨集中在79月，特大暴雨量200mm，24小時最大降雨量達341.8mm，11月至翌年2月為旱季，降雨量稀少。區內以季風為主，冬天多北風，風力24級，風力風向穩定。11月份至翌年1月份，多有寒潮伴有冷空氣大風，每年79月份有23次的臺風和熱帶風暴，最大平均風速26m/s，最大瞬時風速35/s（相當于最大風力12級以上），并伴有暴雨狂潮，造成江河暴漲，洪澇成災，具有較大的災害性。3、地層巖性及地質評價本橋橋區為剝蝕性低丘陵地貌，上4、覆坡殘積成因的碎石土；下覆基巖為下古生代混合片麻巖。地下水大部分地段埋藏深，局部地形低洼地段埋藏較淺，水量較貧乏，地下水對砼具有中等分解類酸性腐蝕。4、交通、水電、通訊等情況建橋地點位于南面村附近，有虎門大道等主要交通線路連接鄉村碎石道路可到達橋位山坡下面，在山體上修筑場外便道可到達橋位區域。交通運輸較方便。該處水資源豐富，電力、有（無）線通訊均覆蓋整個施工區域。三、施工條件特點及對施工的影響1、既有橋梁對施工的影響xx加寬橋是在既有xx珠高速公路xx橋左右幅進行加寬，由于擬建橋與既有橋距離較近 ，對施工產生諸多制約：1）、本工程為原有高速公路的加寬工程，施工過程中對原有橋梁的保護是施工的一個5、重點。目前發現加寬橋樁基部分比原橋梁樁基深，若樁基施工過程中出現地層異常情況導致坍孔，可能會對原橋梁承載力構成影響。目前正與設計院溝通相關情況。2）、樁基施工時，為了減少對既有橋基礎和行車的震動影響，選擇成孔方式時摒棄了更適合于當前地質情況的沖擊成孔及人工挖孔施工工藝，一律采用回旋鉆施工，以致施工成本大幅增加。2、周圍環境條件對施工的影響xx加寬橋位于虎門大橋管理處內，橋位處建筑物多，臨時設施設置較困難，必須考慮施工中對附近居民生產、生活的干擾，主要影響有：1）虎門大橋管理處內的辦公場所及生活區離橋位近，部分區域的道路在就位于加寬橋下面，居民的生活對施工極為不利。2）717#墩橋下建筑物多，施6、工場地狹小，施工便道和臨時設施難以設置。3）由于施工區域屬于生活區，對施工過程中產生的施工垃圾的排放和處理有嚴格要求，對施工時間和施工中產生的噪音、灰塵有嚴格的限制。4）本工程樁基采用旋轉鉆施工，施工中泥漿配制和泥漿集中排放為樁基施工的一個重點。四、施工準備1、施工便道施工前期，由于進入橋位的施工便道（見xx加寬橋施工便道圖）無法及時拉通，需利用虎門大橋管理處的大門進出。施工便道從海戰館路左側切入，沿山坡修至xx加寬橋左線的1#墩，再從該處沿既有橋的中線位置修筑便道至7#墩，822#墩受地形和既有建筑物的影響，需利用虎門大橋管理處的場內道路。2、臨時設施xx加寬橋作為威遠施工處的一個施工作業點7、，擬租用既有橋7#8#墩處的3棟房屋，作為工地住房和材料倉庫，并利用5#7#墩之間的空地做為鋼筋加工場和鋼筋成品堆放區，施工便道從既有橋下的中線通過，方便材料進出。3、電力設施擬在xx加寬橋左側2#墩處安裝一座500KVA變壓器，高壓接地方電網。同時考慮為保證施工的連續性，防止因停電而造成停工，備250kw發電機組一臺備用。4、供水生活用水采用自來水。生產用水因地表水系不甚發育，擬在加寬橋右幅7#墩外側打一口直徑2m的水井，同時在0#22#橋臺間，建4個容量各30m3的蓄水池，分別位于2#、8#、14#和20#墩附近，能夠滿足全橋的水量需求。5、地下管線由于xx加寬橋位于虎門大橋管理處，橋位附8、近的地下管線種類多，為了防止施工對這些管線的破壞，動工前需仔細調查了解，將管線情況登記在冊。在樁基鉆進前，需人工挖進2m左右，以確認樁位處是否有埋藏管線。如發現有管線，迅速報請相關單位解決。五、主要施工設備名 稱型 號數 量單 位汽車吊25T1臺混凝土輸送泵60m3/h1臺旋轉鉆5臺鋼筋加工機械2套加長貨車20T1臺發電機300kw1臺電焊機500型6臺半自動切割機1臺GPS南方4臺全站儀萊卡20XX1臺水準儀萊卡1臺萬能材料試驗機WZ-1000kN1臺壓力試驗機NYL-2000D1臺六、施工進度計劃考慮現有人力、物力資源，基礎施工安排基本原則如下：施工準備工作完成后，首先開始左線樁基施工，投9、入5臺旋轉鉆機同時進行樁基施工，20XX年12月20XX年3月進行施工前的準備工作；20XX年4月開始樁基施工，至20XX年11月底，共八個月時間完成樁基施工；20XX年6月12月進行承臺施工，共七個月完成承臺施工。七、施工方法由于xx加寬橋位于原有高速公路兩側，為保證施工過程中原有高速公路的結構安全，按照設計要求，xx加寬橋將采用旋轉鉆施工。主要施工步驟如下：1、埋設護筒用全站儀采用坐標法直接放樣樁基的中心，并在每個樁基周圍沿橫橋向和順橋向放樣四個副樁，每個副樁距樁基中心2m左右，并用砼固定。人工探挖3m，查明地下管線情況。如有管線及時報請有關單位移除管線。護筒采用鋼護筒，用6mm鋼板卷制而10、成，護筒長度24m，直徑比設計樁徑大20cm。護筒頂部加焊法蘭，以防止護筒變形。鋼護筒埋設采用人工挖埋和錘擊相結合的方法，人工開挖段在護筒外側四周與孔壁間填充粘土夯實，鋼護筒頂面高出地面30cm。2、泥漿制備、循環系統淡水鉆孔泥漿配合比泥漿配合比淡水膨潤土CMC（kg）聚丙烯酸銨（kg）純堿（kg）10080.0030.0030.03泥漿各項性能指標如下：比重：1.12g/ml含砂率：40%失水量：17ml/30min粘度：1822s凈切力：3.2g/cm2膠體率：98.5泥皮厚度：1.52.0mmPH值：9正式施工時結合橋位處具體的地質水文條件和鉆進施工的實際情況以及泥漿各項指標的實測結果，11、適當調整泥漿的基本配合比。泥漿現場檢測項目包括穩定性檢驗、泥皮形成性檢驗，泥漿流動性檢驗，泥漿比重檢驗等。不同地層鉆進過程中泥漿性能指標地層粘度（PaS）容重（g/cm3）含砂率PH值淤泥、砂土層20221.081.154810全風化、強風化片麻巖19211.101.204810中風化片麻巖19201.101.24810泥漿循環系統中相關參數的計算根據以往的施工經驗，計算出泥漿配制材料供應計劃，供材料科及實驗室準備泥漿配制原材料。2）根據上面對每個鉆孔每天所需泥漿原料的計算，可初步得出每個鉆孔每天所需運走的鉆渣及廢漿。做好排渣、排漿計劃。3）鉆孔過程中的泥漿循環泥漿池應分沉渣池和循環池，泥漿從12、沉渣池流入循環池應從沉渣池頂部缺口流出，確保泥漿有效沉淀時間。泥漿從循環池流入鉆孔前應通過泥沙分流器進行泥沙分流。4）泥漿補充在整個循環過程中，要不斷在造漿池內補充淡水和膨潤土等原料，以補充循環過程中泥漿的損失。3、成孔技術要求：孔的中心位置平面偏位小于5cm；孔徑不小于200cm；孔傾斜度小于1；孔深不小于設計規定。鉆孔過程的一般要求： 鉆孔前，繪制鉆孔地質剖面圖，以便按不同土層選用適當的鉆進壓力、鉆進速度、泥漿比重等。 鉆機安裝就位后，調整底座并保持平穩，以保證在鉆進和運行中不產生位移及沉陷，否則找出原因，及時處理。 鉆孔作業時應根據不同土層選擇與之相適應的進尺和轉速。對于淤泥質土層，采用13、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，每小時進尺不大于1m，以免發生先擴孔后縮孔現象；對于砂層，采用輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，每小時進尺不小于0.5m，以免孔壁不穩定，發生局部擴孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆現象；護筒底口和不同地層交接處附近，采用低檔慢速、小進尺鉆進，防止擴孔、塌孔和偏斜孔，每小時進尺不大于0.5m。 鉆孔全過程采用氣舉反循環施工。 鉆孔過程中，及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時由當班鉆機班長交待班鉆機班長鉆進情況及下一班應注意事項。 鉆孔作業分班連續進行：經常對鉆孔泥漿進行試驗，不合要求時，及時調整；隨時撈取渣樣，檢查土層是否有變化，當土層變化時及時報監理工程師并記14、入記錄表中，且與地質剖面圖核對。 樁基鉆孔施工過程中及時觀察孔內泥漿情況，出現泥漿突然流失或較多氣泡等異常情況，應及時分析原因并上報。 因故停止鉆進時，應將鉆頭提起到安全高度，以防埋鉆，并將孔口加護蓋。4、清孔、驗孔技術要求：泥漿相對密度（樁孔頂、中、底取樣的平均值）：1.031.10；泥漿粘度（樁孔頂、中、底取樣的平均值）：1720s含砂率（樁孔頂、中、底取樣的平均值）2；孔底沉淀厚度20cm；膠體率（樁孔頂、中、底取樣的平均值）98。鉆孔到位后采用測繩、孔規等進行基孔的孔深、孔徑和垂直度等的檢測，經監理工程師驗收合格簽認后，開始進行首次清孔。首次清孔采用鉆機氣舉法自行換漿清孔，即用新拌泥漿15、置換孔內高濃度泥漿，使孔內泥漿比重、粘度、含砂率等指標滿足灌注水下混凝土需要。鋼筋籠安裝到位后，進行二次清孔，二次清孔采用澆注水下混凝土的剛性導管配風管進行清孔。二次清孔后泥漿指標如下：二次清孔后的泥漿性能指標粘度（PaS）容重（g/cm3）含砂率（%）PH值膠體率（%）18201.051.10281098空壓機輸送壓縮空氣氣舉法排出孔底高濃度泥漿，沖散沉淀層，使之呈懸浮狀態后立即開始水下混凝土施工。清孔時應注意以下事項： 在清孔排渣時，注意保持孔內水頭，防止坍孔。 嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。 采用優質泥漿在足夠的時間，經多次循環，將孔內懸浮的鉆渣置換出來，按設計文件，兩次清孔后嵌巖樁孔底16、沉淀厚度不大于5cm，摩擦樁孔底沉淀厚度不大于10cm。5、檢孔：在終孔和清孔后，采用外徑D等于鉆孔樁鋼筋籠直徑加100mm，長度不小于4D-6D的鋼筋檢孔器吊入孔中，對成孔孔徑、孔形和傾斜度進行監測。6、鋼筋籠制作和安裝技術要求：鋼筋焊接符合技術規范要求；混凝土保護層墊板抗壓強度大于50Mpa；混凝土保護層墊塊尺寸：05mm；鋼筋骨架底面高程：5cm5cm。鋼筋籠均采用在陸地鋼筋棚用長線法分節綁扎成型，標準節段長為12m或9m。再用汽車運至施工現場，用汽車吊下放。1）鋼筋籠主筋加工 每根樁鋼筋骨架分節在岸上平臺上制作成型，鋼筋籠采用長線法一次成型技術。鋼筋籠除上端一節外的各節制作長度均為1217、m或9m，最上端一節的長度按實際孔深進行計算。分節骨架的縱向鋼筋接長采用CABR鋼筋等強直螺紋加長擴口連接頭。 鋼筋（縱筋）在同截面內接頭數為50%，接頭錯開距離應大于35d（d為被接主鋼筋直徑）。 本橋基樁鋼筋籠縱筋的接頭采用鐓粗直螺紋連接技術。該技術是通過對鋼筋端部鐓粗，切削直螺絲，再用連接套筒對接鋼筋，具有接頭強度高，質量穩定，施工方便，連接速度快等優點。 主鋼筋鐓粗a、采用砂輪鋸切割下料，鋼筋端頭須與軸線垂直，有馬蹄形或撓曲的鋼筋頭應切除。b、將鋼筋頭插入鐓粗機，待油壓達到預定壓力后回程，即可鐓出所需要頭型。c、當鐓粗頭不符合外觀質量要求時，切去重鐓，不可將帶鐓粗頭的鋼筋再進行二次鐓粗18、。 套絲a、鋼筋端頭的直螺紋加工在專用設備上進行，操作人員經技術培訓合格后方可上崗操作。b、通過直螺紋規對套絲進行抽檢，直螺紋套絲機能很好的保持絲頭加工質量的穩定性。c、因為鋼筋籠對接時，兩端鋼筋不能轉動，所以采用加長絲頭型接頭，一端（下節上端）加工成標準長度絲頭，另一端（上節鋼筋籠下端）加工加長絲頭。為了便于扣接選用擴口型連接套筒。d、鋼筋絲頭用專用塑料帽保護。2）接頭檢驗與驗收 鋼筋連接工程開始前應對接頭作不少于3根的單向拉伸自檢試驗，其抗拉強度應符合A級接頭標準。抽檢數量以監理要求為準。 接頭的現場檢驗按驗收批進行，同一加工條件下采用同一批材料的同等級同規格接頭，以500個為一個驗收批進19、行檢驗，不足500個也作為一個驗收批。 對接頭的每一批驗收，必須在工程中隨機抽取3個試件，試驗結果均符合規范規定抗拉強度要求時該驗收批為合格。 現場連接檢驗10個驗收批，其全部單向拉伸一次抽樣檢驗均合格時，驗收批接頭數量可擴大一倍。3）鋼筋籠制作成型 鋼筋籠水平制作在岸上專用平臺上進行，在平臺上固定弓形定位模具，用拉線的方法控制垂直度。 鋼筋籠分長線法一次成型。 制作時首先從底節開始，按設計位置先固定加強環筋，然后逐一放置已制作好的縱向主鋼筋，要求該主鋼筋必須是經鐓粗，套絲后檢驗合格的鋼筋。 先將加長擴口型套筒全部擰入主筋內，使主筋與套筒擴口處平齊。 用普通管鉗板手轉動套筒，把上節與下節鋼筋籠20、的主筋連接起來。連接時，主筋不留間隙，然后將上節下端之加長型套筒用板手旋入下節。 鋼筋籠的匹配預制是采用在胎模上進行。制作步驟和方法是先在弓形胎模上擺上縱筋，然后按圖紙位置焊每道加勁（強）箍，并每隔約3m一道“米”字撐，要求加勁箍在鋼筋籠軸線的垂直面內，當縱向主筋定位焊于加勁箍上后，可纏繞箍筋。 按箍筋設計間距，纏繞全部箍筋并點焊成籠，為了在對接時，主筋能有少量調節能力，每節的端頭（除底節底端及頂節頂端外）的一定范圍內不予點焊，留待對接完成后補焊。當在胎模上做好整根樁長的各節鋼筋籠并已焊好檢測管（注意下端封口）后，擰開連接套筒，將從下至上的各節鋼筋籠，分別掛牌表示樁號和節次后堆碼待用。4）鋼筋21、籠堆碼鋼筋籠的制作是采用在胎模上進行。制作好后調移至堆放場地上分層堆碼。鋼筋籠堆放下墊枕木，枕木墊在加勁箍位置。堆放好之后蓋上防水油布。5）鋼筋籠安裝鋼筋籠起吊，采用汽車吊大小鉤共同起吊，將鋼筋籠吊立豎直后，拆去下端小鉤汽車吊吊繩，吊第一節（底節）鋼筋籠到需要安裝的孔內下放，適時割去籠內“米”字撐，當放至上端接頭位置處時，將鋼筋籠臨時固定于平臺上松去吊點。用吊點依次吊起相鄰的上一節鋼筋籠，與臨時固定平臺上的鋼筋籠對接，對接時，應先對正有標記的一根主筋，然后調整其余主筋對正，指揮龍門架吊點緩緩下降鋼筋籠，將最先接觸的幾根主筋先對頂擰緊，然后逐一擰緊所有主筋套筒。焊接或對接好聲測管的外套筒（長8022、mm），點焊好外箍筋，經監理工程師檢查合格后，即可用汽車吊配合松去臨時固定設施，再下放鋼筋籠（適時割去內側“米”字撐）。當下端接頭位置位于平臺頂面以上一定高度時，臨時固定鋼筋籠，吊安連接臨近的上節鋼筋籠后再下放，如此循環至鋼筋籠全部接畢下沉到位。下放過程中，填寫相關質檢表格，并報現場監理工程師簽認。鋼筋籠安放及布設混凝土導管施工要求如下： 制作鋼筋籠時，嚴格按照設計圖紙和技術規范要求執行且在鋼筋籠上端均勻設置吊環或固定桿。 在鋼筋籠四周安設控制鋼筋骨架與孔壁凈距的混凝土墊塊，墊塊以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2m，橫向圓周不得少于6處，超聲波檢測管縱向每4m與鋼筋籠焊接固定。23、 在鋼筋籠的接長、安放過程中，始終保持骨架垂直；鋼筋籠接長采用直螺紋機械連接，每節接長保證順直度滿足要求，接頭牢固可靠，同一斷面接頭數量不超過總根數的50。鋼筋籠接好后嚴格檢查接頭質量，并邊下放邊割掉籠內十字撐。 混凝土灌注導管采用內徑D300mm以下卡口管，按公路橋涵施工技術規范JTJ0412000）要求，在混凝土灌注前進行水密承壓和接頭抗拉試驗、長度測量標碼等工作，并經監理工程師檢查合格后下放導管，導管卡在導管架上，如下圖。 在灌注混凝土前再次檢查孔底沉渣厚度，如不滿足要求，則利用導管進行二次清孔直至合格。 導管底口至樁孔底端的間距控制在0.4m左右，首批混凝土儲料斗設計容積按照規范規定的24、公式計算，滿足導管初次埋置深度大于1.2m。 鉆孔灌注樁水下混凝土的灌注前檢查輸送泵等機械性能，保證灌注過程中不出現機械故障，同時必須準備備用設備，應對意外情況。 根據設計要求數量設置聲測管，與鋼筋籠同步安裝和下放。聲測管采用螺栓式絲扣連接，接頭嚴密，全部安裝連接好后，灌滿清水。7、澆筑水下砼混凝土采用集中拌和站生產，砼的配合比設計滿足設計和規范要求并經監理工程師同意后，方可用于指導施工配合比的確定。每次澆筑時，現場做好砼的各項指標試驗，符合規范后方可用于樁基。根據不同樁徑的樁基計算首批砼方量和攪拌運輸車的容量，確定供應首批砼運輸車的數量。首批砼保證導管埋深至少1m。并考慮適當的擴孔系數增加的25、方量。導管采用外徑250mm，壁厚6mm，用絲扣連接剛性導管，在接頭處采用250mmO型密封圈止水。底節長4m，中間標準節導管長2m，配備25節；同時配備1米和0.5米的短導管各2節用于調節漏斗的高度。澆注混凝土前對導管規格，質量和拼接等進行認真檢查，進行拼接，過球和水壓試驗。水壓試驗壓力計算時按最長樁基(50米)計算，其水壓試驗時壓力不少于灌注混凝土導管可能承受的最大壓力的1.3倍：Pmax=1.3(cHcmax-wHw)式中： Pmax-導管壁可能承受的最大內應力，KPa；c-混凝土容重(用24Kn/m3)，Kn/m3Hcmax-導管內混凝土柱最大高度，采用導管長，取53mw-水的容重，w26、=10Kn/ m3hW-壓水前導管內水的深度，取57mPmax=1.3(cHcmax-wHw)=1.3(24531057)=0.9126Mpa所以試驗壓力取1.0Mpa。根據不同樁徑的樁基計算首批砼方量和攪拌運輸車的容量，確定供應首批砼運輸車的數量。首批砼保證導管埋深至少1m，并考慮適當的擴孔系數增加的方量。樁基混凝土采用混凝土運輸車運送現場，倒入料斗直接澆注，料斗為圓錐形，容積3m3。澆筑樁基砼前需進行孔底沉淀厚度復測，若超標則再次清孔，達標后立即著手澆筑砼的準備工作，盡快澆筑砼。首灌砼數量控制：首盤混凝土的數量應滿足導管初埋深1.0m。導管下口距孔底約40cm。V（d2/4）h1+( D227、/4)Hc式中：V 首批混凝土所需數量(m3)；h1 孔內混凝土高度達到Hc時導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度(m)，h1wHw/c；Hw 井孔內混凝土面以上水的深度；w 泥漿的容重；c 混凝土容重； Hc- 灌注首批混凝土時所需井孔內混凝土面至孔底的高度，按1.4m計；D 樁孔直徑；d 導管內徑。1.2m樁：V=3.140.3221/4+3.141.22/4(0.4+1.2) 1.2=3.7m31.3m樁：V=3.140.3221/4+3.141.32/4(0.4+1.2) 1.2=4m3壓水采用剪球法，導管埋深控制在26m，一般以34m為宜。導管升降利用鉆機提升裝置。澆筑過程中勤測砼28、高度，計算導管埋深，由專人指揮導管的提升和拆除。樁基砼澆注過程控制：孔底沉淀復測：灌注前，對孔底沉淀層厚度應再進行一次測定。如厚度超過設計、規范要求，應再次清孔；可用高壓空氣通過導管向孔底噴射35分鐘，使沉渣懸浮，測定孔底沉淀層厚度符合要求后，立即灌注首批混凝土。備料、剪球壓水：砼壓水是樁基砼澆注成功最關鍵的一步。首先制作砂球懸置于料斗頸口處，并確保砂球在導管內提放自由，在砂球外包一層塑料布或水泥袋紙墊層，用鋼絲繩固定。檢查導管升降系統，使導管下口距離樁底3040cm。將首批砼灌注數量泵送到儲料盆內，并將漏斗內灌注約2/3的砼，同時拌和站進行備料。壓水時將儲料盆出料口打開，立即剪球。將首批砼灌29、入孔底后，測探孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。樁基砼澆注的注意事項：a. 鋼筋籠安放完成，二次清孔結束后應及時灌注樁基水下混凝土，中間間隔時間不可太長。b. 項目部和施工處要加強商品混凝土攪拌站的管理，定期校驗混凝土攪拌站的計量系統，嚴格控制攪拌時間。試驗和材料部門在每次澆注混凝土之前對砂、石、水泥、外加劑等原材料的質量和數量進行檢驗，確保混凝土的質量滿足設計要求和保持混凝土的供應通暢。c. 混凝土必須有良好的和易性，現場坍落度控制在1822cm，并及時檢測。雨后灌注水下混凝土時，應實測粗細集料含水率，并根據測試結果及時調整混凝土配合比，確保混凝土拌和質量滿足要求30、。d. 混凝土導管使用前必須進行水密及氣密試驗，確保其有良好的密封性。灌注混凝土時，導管底端距離孔底0.4m左右。首盤混凝土灌入量保證混凝土導管埋入混凝土大于1.2m。混凝土灌注過程中，注意保持孔內的靜壓水頭不少于2.0m，同時注意及時測量混凝土面的高度及上升速度，埋管深度控制在26m，嚴禁將導管提離混凝土面。e. 嚴格控制拔管和埋管深度，設專人測量混凝土面深度，密切觀察灌注情況。對灌注中的異常情況一定要及時匯報。f. 灌注到樁頂時，完好的混凝土面應高出設計樁頂不小于0.8m。具備條件的情況下及時清除浮漿，對樁頂砼進行振動密實。g. 做好每根樁水下混凝土灌注記錄和混凝土施工值班記錄。 樁基檢測31、：樁基施工完成且混凝土強度達到檢測要求后，上報監理處聯系檢測單位進行檢測。、樁頭砼質量保證為確保樁頂砼質量，在樁頂設計標高以上應考慮浮漿鑿除段的高度，一般灌注的砼樁頂標高比設計高度高0.51.0m。澆筑后期，現場技術人員要準確計算砼需要量，通知拌和站人員按需要數量拌制，以免造成浪費，并減少以后鑿除樁頭的工作量。灌注結束后，有條件的樁基，可人工挖除多余的樁頭砼，但樁頭砼標高應高出設計標高2030cm，以保證樁頭砼質量。澆注將近結束時，由于導管內砼柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿濃度及所含渣土增加，比重增大，混凝土頂升如出現困難，可由實驗人員控制，在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工32、作順利進行。拔除導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心，確保樁基砼整體質量良好。、砼試驗與記錄在灌注砼時，每根樁按試驗要求制作砼試塊。試塊應妥善保護，強度測試后，填寫試驗報告表。有關砼灌注情況，灌注時間、砼頂面的標高、導管埋深、導管拆除以及發生的異常現象等，應指定專人進行記錄。3）、混凝土澆筑過程中卡管、堵管的預防及處理措施 做好充分的施工準備工作。確保攪拌混凝土的質量、供應速度、澆注速度、孔內護壁泥漿狀態良好。嚴格控制混凝土配合比，縮短灌注時間。澆注過程中不能及時供應混凝土(超過1h)，每隔15min左右，將導管上下活動幾次，幅度以2.0m左右為宜（但注意測量導管埋深）33、，以免使混凝土產生初凝假象。 盡可能快速連續澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態，可防導管堵塞； 澆注混凝土過程中，應勻速向導管料斗內灌注，避免突然灌注大量的混凝土使導管內空氣不能馬上排出，導致堵管。 導管使用后應及時沖洗，保證導管內壁干凈光滑。 如發生堵管在導管上部可用鋼筋疏通。 如果因嚴重堵管，且無法處理，終止澆注，重新成孔；水下混凝土灌注注意事項為：8、鉆孔注意事項 用汽車吊將鉆機吊運至待鉆孔位處組裝就位，并作好調試工作同時備好護壁泥漿。 鉆孔前，應保證護筒埋深不小于2m。 鉆孔時參考各樁位處的地質柱狀圖，根據現場實際情況對不同的巖層，按相應的操作技術規定鉆進。在硬度不同的夾層中鉆進時，為防34、止卡鉆、孔斜，應慢進，重復掃孔，并做好鉆壓、轉速的控制。在砂土中鉆進時，應低檔慢速減壓鉆進，隨時注意護筒內泥漿面高度及泥漿濃度的變化，確保良好的護壁。 鉆進過程中由于鉆頭刀片磨損，鉆進速度明顯下降時，應起鉆修復或更換鉆頭。任何情況下的停鉆，鉆具都不得靜置于孔底，清水反循環也不應中斷，而應把鉆頭提離孔底，防止埋鉆。鉆孔作業結束前，禁止鐵件等雜物落入護筒內。 抽出的鉆渣經沉淀后，泥漿循環使用，鉆渣排放到指定位置。 鉆孔應配備空壓機、發電機、泥沙分流器、泥漿檢驗儀器等配套設施。 鉆孔過程中隨時作好現場記錄，填寫鉆孔樁鉆孔記錄表并報現場監理工程簽認。9、施工過程中常見事故及其處理辦法1）斜孔產生原因：35、地質原因：相鄰兩種地層的硬度相差較大，鉆頭在軟層一邊進尺速度較快，在硬層一邊進尺速度較慢，從而在鉆頭底部形成進尺速度差，導致鉆頭趨向軟地層方向。設備因素：如提吊中心、轉盤中心、孔中心不在同一鉛垂直線上，鉆桿剛性差，鉆進過程中鉆機發生平面位移或不均勻沉降等。作不當，鉆進參數不合理。預防措施： 須使鉆進設備安裝符合質量要求 ； 據準確的地質柱狀圖選擇鉆進工藝參數； 過軟硬不均地層時采用輕壓慢轉； 鉆進砂層時要特別注意控制泥漿性能及轉盤轉速。處理辦法：將掃孔糾斜鉆頭下到偏斜值超過規定的孔深部位的上部，慢速回轉鉆具，并上下反復串動鉆具。下放鉆具時，要嚴格控制鉆頭下放速度，借鉆頭重錘作用糾正孔斜。2）掉36、鉆及孔內遺落鐵塊由于孔斜或地層軟硬不均造成劇烈跳鉆，致使鉆桿螺栓或刀齒脫落。鉆桿扭斷。由于施工人員操作不當將施工工具遺落孔內。桿螺栓未均一擰緊，在鉆進過程中螺栓松脫導致掉鉆事故。搭設平臺及沉放護筒過程中遺落型材預防措施： 避免孔斜據鉆進情況定時提鉆檢查, 重點檢查加重桿管壁及鉆桿上下法蘭。維護孔壁的穩定及保持孔底清潔是處理孔內事故的必要前提,因此保持泥漿性能是關鍵。同時,作好孔口的防護工作,避免向孔內掉入鐵件。確記錄孔內鉆具的各部位部件。處理措施：先準確判斷掉鉆部位，并據此制定正確的打撈方案，一般采用偏心鉤、三翼滑塊打撈器或神仙套筒打撈的方法進行打撈。在打撈過程中,杜絕強拔強扭,以避免擴大事故37、。撈上來后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脫打撈工具。于孔內遺落的鐵件，采用LMC-120電磁打撈器打撈（其水中吸重達5t）。3）擴孔及孔壁坍塌產生原因：層鉆進泥漿性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到護壁作用。斜、地層軟硬不均等原因造成擴孔。某一孔段進尺速度極不均衡或重復鉆進。非穩定層段（如砂層）鉆進過程中反復抽吸造成孔壁局部失穩、坍塌。內泥漿面過低致使孔壁失穩坍蹋。預防措施：證泥漿的性能及水頭壓力以滿足護壁要求。取合理的鉆進工藝，嚴禁片面追求進尺而盲目鉆進。處理措施：小的擴孔可不做處理。大的擴孔采用粘土回填后處理。4）縮孔產生原因：層及粘性土層中鉆進泥漿性能差(如粘度太小、含砂量大等38、),不能起到護壁作用。在淤泥質粘土及粘性土層中鉆進進尺速度過快，追求盲目進尺。鉆進過程中孔內泥漿面過低導致孔壁失穩。預防措施：保證泥漿的性能及水頭壓力以滿足護壁要求。采取合理的鉆進工藝，嚴禁片面追求進尺而盲目鉆進。在粘性土層中鉆進每鉆進一根鉆桿回次重復進行掃孔。處理措施：調整泥漿性能重新下入鉆頭掃孔。10、既有橋梁加寬施工注意事項： xx加寬橋位于屬于原xx橋的加寬橋梁，樁基礎位于原xx橋兩側，且樁基比原橋梁樁基要深。根據現場勘查，原橋梁基礎進行了加固處理措施。故xx加寬橋基礎施工時應加強對原橋梁的觀測，在原橋梁承臺上設置固定觀測點，施工過程中密切觀測原橋梁是否有沉降、偏位等異常情況出現，一旦39、出現異常情況，立即停止施工，上報各相關單位采取有效補救措施。 xx原有橋梁在荷載情況下對加寬橋鉆孔帶來較大側壓力，易導致鉆孔過程中的坍孔事故，故xx加寬橋鉆孔過程應采取有效的成孔方法和泥漿護壁措施，鉆孔過程中加強鉆進速度控制和泥漿指標檢查，盡最大可能避免坍孔事故的出現。若在鉆孔過程中發現坍孔或地下水大量流失等情況，應立即采取回填等措施，避免地基松動對原有橋梁的承載力帶來較大影響。 xx加寬橋的鉆孔順序應從先外側后內側，同一墩位不允許多根樁同時施工。 鉆孔施工時，在鉆孔墩位附近應準備好足量回填材料，回填材料一般采用粘土。八、環境保護、水土保持保證措施1、環境保護按照國家、地方法規和行業、企業要求40、，采取措施控制現場的各種灰塵、水泥等粉塵、鉆孔等施工過程產生的廢渣、廢氣以及噪聲、振動等對環境的污染和危害。其中對鉆孔廢水、廢渣將及時清理出現場，運往業主指定地點棄置。實行環保目標責任制；加強檢查和監控工作；對施工現場環境進行綜合治理；采取技術措施，嚴格執行國家的法律、法規；制定有效措施防止大氣污染、水源污染和噪聲污染。2、水土保持在橋梁施工過程中，采取如下環保措施：對施工工人進行保護植物、水土的教育和培訓，明確保護責任；在施工過程中最大程度地避免對用地界以外樹木和其他植被的破壞；在暴雨來臨前不能實施永久性防護措施外，將在動土點或其他易于發生水土流失的地點用草墊加以防護；保持排水系統的通暢，保證在任何時候都具有良好的工作狀態。