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1、目 錄一、工程概況1二、編制依據1三、材料檢驗1四、管道預制3五、管道安裝4六、管道焊接及無損檢測6七、管道試壓8八、勞動力組織10九、主要機具一覽表10十、質量保證體系10十一、管道安裝HSE技術措施及安全風險預防措施2一、工程概況xx公司-xx化工廠資源優化重組項目外管工程由xx設計院設計，xx建設公司xx工程目部承擔施工。本項目的工藝管道貫穿整個廠區管廊，管線比較長，總長度約3萬多米，管道材質包括10#、20#、Q235B、Q235A鍍鋅管、304、C4、15CrMo、襯聚丙烯鋼管、襯四聚四氟鋼管等，其中20#管材中采用GB/T8163、GB3087、GB9948三種標準，最大管徑為DN2、450，最小管徑為DN50。由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比較多，施工難度大，安裝質量要求高等特點，該工程施工質量的好壞，對整個廠區各裝置運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術水平、取得信譽的關鍵所在。因此，我們在施工中一定要嚴格執行國家、部有關標準，一絲不茍地把好質量關，加上精心組織、合理安排，才能保質保量，安全、準點地完成管道施工任務。二、編制依據2.1石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501-20022.2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.3現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-982.4工業金屬管道工程質量檢驗3、評定標準GB50184-932.5石油化工管道器材標準SH3401-96SH3410-962.6建筑排水硬聚乙烯管道工程技術規程CJJ/T29-982.7 xx集團設計院設計的圖紙及設計技術交底三、材料檢驗1、所有管道組成件（管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置）及管道支撐件必須具有制造廠的質量證明書及出廠標志，其質量不得低于國家現行行業標準的規定，無質量證明文件的產品不得使用。2、管道組成件及管道支撐件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并應按國家現行標準進行外觀檢驗，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用。2.1無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2.2銹蝕、凹陷及其它4、機械損傷的程度不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；2.3螺紋、密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；2.4螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象；2.5法蘭密封面、金屬環墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；2.6有產品標識。3、管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，管子管件到現場后，按本項目部關于環己酮工程材料色標的有關規定及時進行標記移植，其色標或標記應明顯清晰。不銹鋼材質的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。4、所有管道材料（包括焊材）使用前要報審，報審檢驗合格后方可使用。5、5、閥門按附表中規定的比例（至少一個）進行殼體壓力試驗和密封試驗外，不合格者不得使用。6、閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格；密封試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，停壓4分鐘，以密封面沒有泄漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡閥門內部積水、吹干。試完壓的閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并做好試驗記錄。7、焊條（焊絲）應有質量證明書、標志齊全、包裝完整，無藥皮破損、受潮。按GB3223檢驗，保管。8、SHC、SHB類管子管件還應進行如下檢驗：8.1合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據規定的比例采用光譜分析或其他方法進行半定量分析復查，并作好標6、識。8.2使用前應按設計文件要求核對管子的規格、數量和標識。8.3管子的質量證明書應包括以下內容：1） 產品標準號；2） 鋼的牌號；3） 爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數；4） 品種名稱、規格及質量等級；5） 產品標準和訂貨合同中規定的各項檢驗結果；6） 制造廠檢驗印記。8.4若到貨管子鋼的牌號、批號、交貨狀態與質量證明文件不符，該批管子不得使用。8.5閥門安裝前，應按設計文件中的閥門規格書，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體逐件進行光譜分析，若不符合要求，該批閥門不得使用。8.6合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5%，且不7、少于一件，若有不合格，按規定數加倍抽檢察院，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。四、管道預制1、為了保證管道施工質量和進度，提高管道施工機械化水平，部分管道采用先預制，后安裝的方法施工。2、盡可能加大管道預制深度，預制過程使用流水作業，盡可能的提高機械化程度。3、預制程序：圖紙審核確定預留活口領料核對材料標記下料坡口坡口加工組對點焊焊接無損檢測最終尺寸核對線號標注管線清掃清潔度確定封口分線貯放。 4、管道預制要求：4.1外管管線按設計平面圖繪制軸測圖。4.2為預防因設計尺寸和實際安裝尺寸之間的誤差造成返工，要求在預制時在X、Y、Z三個方向都留一個自由尺寸，以便調整?；羁诒M8、量留在便于實測尺寸的位置，同時要注意；焊口盡可能躲開管架和柱子、墻，以便于焊工焊接。法蘭應置于容易擰緊螺絲的位置，并留余量；4.3管道在預制過程中要做好材質及其他標記的移植工作，管道預制加工后，應及時標注好管線號和管道編號。4.4計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。4.5下料時，焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔，應將焊縫錯開。4.6管線切割及坡口加工1）對于鋼管，無論其材質，應盡可能采用切割機切割。2）不銹鋼管道采用等離子切割時，應采取適當的措施對內表面進行防護。3）管材切割后的剩余部分及時作標記移植，以免材質不清。4）按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端9、面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。鋼管焊接坡口如圖所示tcp壁厚t（mm）間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡口角度（）備注31012126575101413135565 4.7預制管道組合件，應具有足夠的剛度，不得產生永久性變形，必要時可加臨時支撐。4.8焊口組對焊接前應先檢查坡口質量，檢查合格后方可施焊。4.9焊口完成后按規定比例探傷檢驗，對不合格部分必須返修，同一部位非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過二次。4.11管道預制完畢，應仔細核對最終尺寸，標注管線號，清除管內雜物，并采取措施封口，防止雜物進入。五、管道安裝 1、管道安裝前應具備下列條件：1.1管子、管件、閥10、門等已檢查合格，并具備有關的檢驗記錄；1.2管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不含雜物；1.3現場情況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續已經齊全；1.4核對動靜設備廠家提供的配對法蘭、墊片、螺栓規格型號、尺寸；1.5管道預制完畢后，必須仔細按圖紙核對，確認無誤后方可安裝。2、管道安裝程序：預制管道支（吊）架管道預制件檢查現場管道安裝組對儀表一次元件焊接預熱氬弧焊或電弧焊打底閥門檢查焊條烘烤蓋面焊無損探傷返修管道試壓空氣或蒸汽吹掃調節閥、孔板安裝系統氣密性試驗壓力表及安全閥復查蒸汽吹掃及熱緊管道預制3、管道安裝時應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺11、陷存在。4、與設備連接的管道安裝必須在設備就位找正、找平后，二次灌漿層強度達到設計強度以后方可進行配管，與貯罐相連的管首安裝應在貯罐基礎沉降達到設計標高后進行。管道預制前應仔細核對設備本體法蘭與管道法蘭的連接尺寸是否相符，以免在安裝時造成返工。5、管道安裝應按先主管后支管、先大管后小管的順序進行安裝，管架制作、安裝應同管道安裝應同步進行。6、法蘭連接時應保持同軸及互相平行，其偏差要符合標準要求，并不得用強緊螺栓的方法消除偏差。7、管道連接尤其是與動設備相聯的管線，不得強力組對，安裝完后應配合鉗工對傳動設備進、出口管法蘭聯接做無應力檢查。8、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應嚴格按設12、計圖紙施工。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支、吊架的型式，材質和位置以及數量。9、安裝不銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。10、在合金鋼管道上不應該焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質標記。11、蒸汽伴管的施工應在被伴的主管線安裝完后進行，伴熱管應與主管平行安裝，水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。12、當被伴熱的管道材質為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應采用隔離層，且主管與伴熱管采用不引起滲碳物質的材料綁扎。13、從分配站到各被伴熱主管13、和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不得互相跨越和就近斜穿。14、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必須按規定進行熱緊，以免溫度變化引起螺栓松動，造成泄漏。熱態緊固應在保持工作溫度2小時后進行，緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。15、管道安裝完成后，經有關部門檢查合格，方能進行管道試壓工作，管道試壓應遵照施工驗收規范的規定，并與甲方共檢。六、管道焊接及無損檢測1、 從事管道施工的焊工應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則進行考試，取得合格證書。無損檢測人員應按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則進行考核，取得相應的資格證書。2、 按焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工14、嚴格按焊工工藝卡進行施焊。3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條在使用前應按說明書或焊接作業指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。4、管道的施焊環境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。4.1電弧焊焊接時，風速大于或等于8m/s； 氣體保護焊焊接時，風速大于或等于2m/s；4.2相對濕度大于90%；4.3下雨或下雪。5、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，外形應平緩過渡。6、不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層15、焊的層間接頭應相互錯開。7、不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉或其他防粘污劑。不銹鋼管道采用氬弧焊打底時，應向管道內部充氬進行保護。8、焊接接頭表面的質量應條例下列要求： 8.1不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；8.2焊縫咬邊深度不應大于0.5，連續咬邊長度不應大于100，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；8.3焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高h0.2b1，且不大于3。（b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）9、對壁厚12mm的15CrMo材質的管道組成件焊縫需進行焊前預熱，對壁厚10mm的15CrMo材質的管道組成件焊后的焊接接頭要16、及時進行熱處理。9.1預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱，預熱溫度保持在150250之間。9.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍。9.3焊接接頭的熱處理溫度為650700。9.4熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區以外的100mm范圍內應予以保溫，管道兩端應封閉。9.5熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合以下要求（為管子的壁厚，以毫米為單位）： a升溫至300后，加熱速度不應超過5500/h計算，且不大于220/h； b恒溫時間按每毫米壁厚3分鐘計算，且總恒溫時間不得少于30分鐘，在恒溫期間內，最高與最低溫度差應小于50； 17、c恒溫后的冷卻速度應按1500/h計算，且不大于275/h，冷至300后可自然冷卻。9.6熱處理后應測量每項個焊口的焊縫、熱影響區、母材的硬度值,焊縫硬度不超過母材布氏硬度HB+100,檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。硬度值超過規定，加倍檢查。仍不合格重新熱9.7經焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業，否則應重新進行熱處理。10、管道無損檢測按下列要求進行：10.1 SHB、SHC類有毒、可燃介質的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照壓力容器無損檢測JB4730的規定進行，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323的規定18、進行10.2 抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員或監理根據焊工和現場的情況隨機確定。11、管道的焊縫應有焊接工作記錄和焊工布置圖、射線檢測布片圖。其內容包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。七、管道試壓1、編制試壓系統圖；2、試壓條件2.1所試驗的管道系統必須全部按施工圖、設計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前，應進行三方共檢確認下列試壓條件。2.2管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。2.3焊接工作結束，并經檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例達到規范要求。2.4管線上不參加試驗的設備、閥門已用盲板隔離,安全閥已拆除，爆破板已拆除，膨脹節已設19、置了臨時約束裝置。2.5施工記錄齊全。2.6管道試壓用的壓力表已經校核合格，壓力表精度不低于1.5級，表的滿刻度為試壓壓力的1.52倍，每一被測系統至少設置2塊壓力表。2.7試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經做好標志。2.8管道系統試壓前,應由監理、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：1） 管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；2） 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；3） 管道系統隱蔽工程記錄；4） 進行無損檢測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識的單線圖；5） 無損檢測報告；6） 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告20、；7） 靜電接地測試記錄；8） 設計變更及材料代用文件。3、試壓過程3.1管道試壓系統在注水時，打開管道各高點排氣口，將空氣排盡待水注滿后逐個由低到高關閉排氣閥門，直至整個系統充滿水為止。3.2整個系統充滿水后，用試壓泵向試壓系統加壓，強度試驗要求緩慢升至試驗壓力后，停壓10分鐘,再降壓設計壓力,停壓30分鐘檢查，以壓力不降、無滲漏為合格。3.3管道的試壓應按設計提供的管道特性表中的試驗條件和壓力執行.3.4氣壓強度試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩壓3分鐘，直至試驗壓力。停壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，以肥皂水檢21、驗不泄漏為合格。3.5系統試壓合格后，試驗用水應在合適地點排放，排放前需打開放空口緩慢泄壓，然后將水排盡，拆除所有試壓盲板，恢復管路系統。3.6 SHB、SHC類管道氣體泄漏性試驗，應按設計文件規定進行，試驗壓力為設計壓力。3.7氣體泄漏性試驗按下列規定進行： 1）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質為空氣； 2）泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥。 3）經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸的管道可不進行泄漏性試驗。3.8氣體泄漏試驗的試驗壓力應緩慢上升,當達到試驗壓力時,停壓10min后,用肥皂水檢驗,巡回檢查所有密封點,無泄漏為合格3.9真空管道系22、統,壓力試驗合格后,應以0.1Mpa氣體進行泄漏性試驗。3.10交工文件的要求和格式,應符合SH3503-2001的規定。八、勞動力組織管道工 120人電焊工 100人氣焊工 20人架子工 20人起重工 20人維護電工 20人安全員 5 人管道工程師 4 人材料員 5 人探傷工 6 人其他工種 50 人九、主要機具一覽表50噸汽車吊 1臺25噸汽車吊 2臺16噸汽車吊 1臺8噸汽車吊 1臺5噸貨車 2臺電焊機 100臺等離子切割機 10臺砂輪切割機 10臺手提砂輪機 120臺腳手管 4000M腳手板 500塊 恒溫箱 4臺烘烤箱 4臺保溫桶 100個探傷機 3臺十、質量保證體系1、xx集團建設23、公司管廊項目施工組織機構圖項目經理：計劃責任工程師材料責任工程師：施工機具計量責任工程師：黃電氣責任工程師：項目部總質保工程師：焊接責任工程師：管道責任工程師：質檢責任工程師：儀表責任工程師2項目經理部質保人員簡況序號項目部質保體系崗位姓名性別年齡職稱備注1項目經理男44工程師項目部常務副經理2項目質保工程師男43高級工程師項目部質檢部部長3現場總調度男44技 師4土建責任工程師男34助理工程師5安裝責任工程師女39工程師6電氣責任工程師男24技術員7焊接責任工程師男46高級工程師項目部技術部部長8質檢責任工程師男28質檢員9材料責任負責人男32材料員10安全責任負責人男46安全員 3、管道施24、工中建立三級質保體系。由施工責任人自檢，施工負責人檢驗，專（兼）職質檢員檢驗的質量控制體系，確保管道施工質量符合規范要求。3、管道施工質量控制體系：項目經理：江庭宏項目經理：質保工程師：李茂平總質保工程師：專職質量檢查員：魏禮程專職質量檢查員：材料負責人：黃帆管道四隊：劉明江油漆防腐隊：董春躍管道三隊：余坤寶管道二隊：錢俊國起重架子隊：嵇迎春管道 一隊：管道一隊：楊 獻永4、質量控制點：序號控制點名稱控制等級備注1管材、管件、焊接材料的質量檢查（核查材質、規格、型號、外觀、材料的分類堆放、質量證明書）及必要的抽檢B備注2進場原材料復驗A*3焊接工藝評定審查A4焊工技能考核及焊工合格證檢查A*525、閥門強度、嚴密性試驗B6焊縫射線探傷審片A焊工須持證上崗7管道組成件及支承件裝配、安裝、走向、坡度檢查C8管道安裝前清潔度檢查B9管道補償器安裝檢查B10管線靜電接地及閥門處的跨接B11管道外觀質量C12不銹鋼管道焊縫的酸洗鈍化C13單線圖資料審查B14焊后熱處理B15管道壓力試驗前管道系統安裝質量檢查A16管道系統的強度、嚴密性、泄漏性試驗A17管道隱蔽前檢查A18管道系統的吹掃、沖洗A說明：表中 A*由質量監督部門、建設單位、監理部門、施工單位四方質量檢查部門聯合檢查；A由建設單位、監理部門、施工單位三方質量檢查部門聯合檢查； B由監理部門、施工單位雙方質量檢查部門聯合檢查； C由施工單位26、質量檢查部門和施工隊（組）門聯合檢查。十一、管道安裝HSE技術措施及安全風險預防措施a、設置專職HSE員，人員實行持證上崗制度，確保安全。b、對管道施工人員的安全教育和專業教育。c、對管道施工人員進行安全、技術交底。d 、進入施工人員現場要戴安全帽，高空作業要系安全帶，安全帶要高掛低用，安全帶要系在牢靠的地方。e、現場所有用電設備必須經過漏電保護器，電源線要定期檢查，不合格電源線要及時更換。f、工具在使用前應仔細檢查，不合格機、索、具嚴禁使用。g、吊裝管道下嚴禁站人。h、嚴禁帶壓緊法蘭螺栓和補焊焊口。i、管道施工周圍嚴禁堆放易燃易爆物品。j、氧氣瓶和乙炔瓶之間距離要保持在10米。k、各工種必須遵守各工種的操作規程。l、管道吹掃口要設置警戒線，非施工人員嚴禁入內。m、施工完的管道要做到工完料盡。n、現場焊機排列要整齊。o、現場預留孔、洞，必須用腳手管和腳手板蓋好并扎牢。以防墜落。p、管道施工現場要根據實際情況設置一定數量的滅火器具。以防火災發生。