午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、煤氣管道施工方案 1.工程概況 XX 寬厚板軋鋼系統工程區域管道有兩條管線系統，其中一條管線中混合煤氣、氧氣、 氮氣、液化石油氣管道系統位于煉鋼廠房與軋鋼廠房間，與煉鋼系統預留燃氣管線相連，由 于該工程位于軋鋼系統沖渣溝附近， 必須待軋鋼系統沖渣溝施工完后才能進行施工； 另一條 3 管線中混合煤氣、氮氣的起點為 8 萬 m 轉爐煤氣柜附近的混合煤氣管道(DN2200)和氮氣管 道(DN100)，終點為軋鋼車間 M 列 50 柱車間外。該管線待土建支架基礎施工完后即可進行 施工。 該工程主要是供軋鋼車間加熱爐、 軋鋼車間輥底式、 車底式熱處理爐及特厚板緩冷坑等 設備使用，該工程管道以碳鋼管道為主2、，管道約 2200m，其中不銹鋼管道約 20m,主要用于 氧氣管道調節閥前后，各種設備安裝量約 50 臺套。 2.編制依據 編制依據 2.1 施工標準及規范 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-97 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-98 工業企業煤氣安全規程 GB6222-2005 深度冷凍法生產氧氣及相關氣體 GB 16912-2008 脫脂工程施工及驗收規范 HG 20202-2000 壓力管道安全技術監察規程-工業管道 TSG D0001-2009 壓力管道規范 工業管道 GB 20801.16-2006 工業金屬管道設計規范 GB5031620003、 基本識別色、識別符號和安全標識 GB7231-2003 2.2 中冶京誠設計院相關圖紙及相關施工說明 2.3 本單位相同介質管道施工資料 3.施工準備 施工準備 3.1 施工技術準備 工程施工前技術人員要熟悉圖紙及相關施工標準及規范， 并給合現場情況作好施工平面 布置，包括施工電源布置、施工機具的數量，結合業主或合同工期要求作出施工人員數量及 進場時間計劃，施工人員進場前，根據圖紙提出材料、設備計劃及進場先后順序。施工作業 人員進場后作好技術交底。 3.1 施工物資準備 工程施工前要做好物資的準備工作， 根據施工技術人員的材料清單及到進場時間， 物資 人員按此要求積極組織材料， 若相關材料不4、能按時間組織到位， 需提前一個星期告訴相關施 工人員，提前作好施工安排，避免造成窩工。 材料到場后，根據施工布置堆放在相關位置，避免重復倒運。不同規格及不同材質的管 道最好不要混放，尤其是不同材質的管道不得混放，并在存放時做好相關標識。 4、施工方案 4.1 施工工藝 各種介質管道主要施工工藝 4.2 管道通用安裝方案 4.2.1 管道安裝前準備工作 4.2.1.1、與管道有關的基礎與支架已經安裝完，并經檢查符合管道安裝條件 4.2.1.2、在管道安裝前的有關工序已經完，如管件的制作，防腐 4.2.1.3、管材、管件已按要求進場，有合格證明書，并已報驗且管子、管件及閥門安裝 前必須嚴格檢查。 5、1、管件檢驗 a)管件表面無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷 b)管件壁厚不得超過壁厚負偏差 2、管道附件檢驗 a)法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽、氣孔、裂紋、毛刺或其它降低強度和聯接可靠 性的缺陷。 b)帶有凹凸環的法蘭應自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。 c)法蘭端面上連接螺栓的支承部位應與法蘭接合面平等，以保證法蘭連接時端面受力均 勻。 d)法蘭安裝前，應按設計校核各部尺寸，并與所安設備上的法蘭進行行核對，確保準確 無誤。 e)螺栓及螺母的外觀檢查為：螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良 好，無松動或涉卡現象。 3、閥門檢驗 如果各類閥門制造廠提供產品質量和使用保證6、書時除按規范要求需進行強度和嚴密性 試驗外，還需執行以下檢查： a)開關是否靈活，指示標牌是否正確。 b)鑄造閥門外觀應無明顯鑄造缺陷。 4.2.2 管道主要安裝方法 1、管道與設備連接時，安裝前須將管道內部清理干凈管道安裝完畢后，不得承受設計 外的附加荷載。 2、法蘭連接應保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的 1.5，且不大于 2mm。螺 栓孔中心偏差一般不超過孔徑的 5，并保證螺栓自由穿入，不得用強緊螺栓的方法消除歪 斜，螺栓使用同一規格安裝方向一致。 3、管子對口時應在距接口中心 200mm 處測量平直度，當公稱直徑小于 100mm 時，允 許偏差為 1mm，當公稱直徑大于或等于 107、0mm 時，允許偏差 2mm，但全長允許偏差均為 10mm。 4、管道連接時，不得用強力對口，加熱管子、加扁墊或金屬墊等方法來消除接口端面 的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 5、管道焊縫位置應符合下列規定： a)直管段上兩環縫距離當 DN150 時，不應小于 150mm，當 DN50mm 時，不應小于 管子外徑 b)環焊縫距支吊架凈距離不應小于 50mm，需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度 的 5 倍，且不得小于 100mm，管道焊縫離支吊架邊緣最少不小于 300mm，最好在兩支架間 距得 1/51/10 處，管道得縱焊縫應在托架上，便于檢修 c)不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔 6、管道對8、接焊口應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超壁厚的 10%，且不大于 2mm，當 內壁錯邊量大于 2mm，或外壁錯邊量大于 3mm 時應進行修整。 7、管道與管托之間連接方式，是固定焊死，還是滑動不焊，必須按設計要求進行。 管道與管托之間連接方式，是固定焊死，還是滑動不焊，必須按設計要求進行。 管道與管托之間連接方式 8、導向支架和滑動支架的滑動面應平滑，各種活動部件與其支承應接觸良好，以保證 、 管道自由伸縮。 管道的半絞接支架，搖擺支架，應將托座與管道用連續焊縫焊死，托座與支架間可為螺 栓連接或連續焊縫焊死，不允許點焊固定。 滑動或滾動支架的管子：當土建托座與支架間為鋼板時，則托座與支架不焊接，9、管道與 托座連續焊接，保持滑動；當托座與支架間為螺栓連接時，管道與托座不焊接；當設計圖中 注明托座采用制造商專門的聚四氟乙烯滑板托座、滾動托座、彈簧托座，則該商品托座的滑 板（或滾柱或彈簧套）上部結構與管道連續焊接，滑板（或滾柱或彈簧套）下部結構與支架 頂連續焊接。 對于固定支架，所以管道固定處管道與支架，支架與托座均連續焊縫焊接，但對于雙支 柱框架式固定支架，管道僅與其中指定的一個支柱相焊，另一支柱不焊。 9、 焊縫部位未經試壓不得涂裝 10、閥門安裝前應按照設計文件核對其型號，檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量， 安裝時按介質流向確定安裝方向； 如設計未明確閥門安裝位置時， 應安裝在便于維10、修的位置； 安裝時應將閥芯關閉；水平安裝閥門，其閥桿和手輪應放在上方或安裝在上半周范圍內 14、管道安裝允許偏差值： 4.2.3 煤氣管道安裝 4.2.3.1 主要工藝步驟：施工準備材料、設備檢查、管道及支架制作管道及附件安裝 檢查安裝質量管道系統清掃管道試壓管道涂裝參加系統試車交工驗收 說明：由于煤氣管道為大直徑管道，且管線長，管道系統清掃采用人工清掃， 說明：由于煤氣管道為大直徑管道，且管線長，管道系統清掃采用人工清掃，為了保 證安全，局部位置可能要開人孔，為了保證試壓后，不對管道進行焊接等作業， 證安全，局部位置可能要開人孔，為了保證試壓后，不對管道進行焊接等作業，將清掃安 排在試壓之前11、進行。 排在試壓之前進行。 4.2.3.2 直徑1200mm 的管道，除在管托上設加固筋外，應在兩支架之前焊加固筋，管 道與加固筋之間采用雙面斷續交錯焊縫，焊縫長度不小于周長的 2/3，未焊部分最長不超過 100mm，幾塊加固筋之間的焊接為連續雙面對接焊，加固筋的對接焊縫與管道的縱向焊縫 錯開 100mm 以上，加固筋的對接焊縫與管道的環向焊縫之間距不應小于 50mm，加固筋的 尺寸及加固筋之間的距離見圖 DQ1-40g1 4.2.3.3 管道安裝時， 應盡量采用對接焊縫。 一般不采用搭接板連接。 DN600m 的管道， 工地安裝有困難時才采用搭接板連接，搭接板厚度應為管壁厚度的 1.6 倍。12、 工地安裝搭接板焊縫應采用雙面連續標準角焊縫， 為保證對接焊縫的質量， 管道的最高 點、最低點及變坡處的管道焊口端面，應有一定的交角，對于壁厚3mm 的對接焊縫焊口 應按 GB985 要求加工成 Y 形坡口 4.2.3.4 架設在煤氣管道上的其它管道的支架應焊于加固圈上,其支架端離管壁凈距不小 于 10mm 4.2.3.5 波紋膨脹節安裝 1、波紋膨脹節檢查 a)設備到貨波紋膨脹節需要產品合格證 b)安裝前要檢查波紋膨脹節的伸縮量是否符合圖紙設計要求 c)安裝前要檢查波紋膨脹節流向標識是否正確，波紋膨脹節內套有焊縫的一端在水平管 道上應迎介質流向，在垂直管道上應置于上部。 2、波紋膨脹節應按設13、計要求進行安裝，其坡度與連接管道一致 3、波紋膨脹節安裝時按流向標識進行安裝，與管道保持同軸，不得偏斜 4.2.3.6 放散裝置安裝 1、下列位置必須安設放散管 a. 煤氣設備和管道的最高處 b. 煤氣管道以及臥式設備的末端 c. 煤氣設備和管道隔斷裝置前， 管道網隔斷裝置前后， 支管閘閥在煤氣總管旁 0.5m 內， 可不設放散管，但超過 0.5m 時，應設放氣頭 d、放散管安裝位置不得超過隔斷裝置 500mm， 2、放散管口必須高出煤氣管道、設備和走臺 4m，離地面不小于 10m 距廠房 20m 以內的煤氣管道和設備上的放散管，管口應高出房頂 4m。廠房很高，放散 管又不經常使用，其管口高度14、可適當減低，但必須高出煤氣管道、設備和走臺 4m。禁止在 廠房內或向廠房內放散煤氣 5、放散管的閘閥前應裝有取樣管，且不超過閘閥 500mm 4.2.3.7 冷凝排水器安裝 1、排水器嚴格按設計要求選用，若未明確時排水器水封的有效高度應為煤氣計算壓力 加 500mm 2、排水器安裝位置應設在管道最低點，當圖中位置與現場實際不符時，應向業主、監 理、設計人員到現場確認排水器安裝位置，排水器之間的距離一般為 200-250m 排水器之間的距離一般為 3、排水器上部與管道連接處應安裝漏斗，下部與排水器相連的第一道閥門前應裝有取 樣管，且不超過閘閥 500mm 4.2.3.8 人孔安裝 1、煤氣管道上15、的人孔安設應按設計要求進行 2、人孔蓋上應根據需要安設吹刷管頭 4.2.3.9 煤氣管道應有防雷及導除靜電的接地裝置，接地要求見“煤氣管道接地圖 DQ1-42g1”煤氣管道每對法蘭間電阻值超過 0.03時，應用導線跨接。對有陰極保護地管 道，不應作接地。 4.2.3.10 管道安裝完畢后，應根據設計標高再實測校核，驗證其是否符合設計要求，達 到順利排水地目的，否則要重新調整標高。 4.2.4 氧氣、氮氣、液化石油（丙烷）氣管道安裝 4.2.4.1 氧氣管道安裝工藝 4.2.4.2 氧氣管道碳鋼管內表面必須保持光滑、清潔，需進行脫脂、酸洗，中和、鈍化， 氧氣管道不銹鋼管道應進行脫脂處理，用工業 16、CCl4 或其他高效非可燃脫脂劑 管道在安裝前應進行酸洗處理，具體的操作過程如下： 1、槽式酸洗工藝流程 2、槽式酸洗配方根據現場情況調整 3、槽式酸洗場地選擇以不影響施工、不損壞設備、不污染環境、便于管道運輸、通風 良好，并有良好水質為依據， 4.2.4.3 氧氣、氮氣、液化石油氣碳鋼管道均需采用氬弧焊打底，電焊蓋面；不銹鋼管道 采用氬弧焊打底，電焊蓋面，焊條采用不銹鋼焊條 4.2.4.4 氧氣、 液化石油氣管道選用閥門氧氣專用閥門， 并應逐個進行強度和嚴密性試驗， 試驗應用潔凈無油的水，若使用含油質的水，試驗完后要進行酸洗脫脂處理，脫脂完成后， 宜用波長 320380nm 紫外線進行檢查，17、無油脂熒光為合格，或用無油蒸汽吹洗脫脂件，取 其冷凝液，放入一小粒直徑不大于 1mm 的純樟腦，以樟腦不停旋轉為合格，合格后的管件 需及時進行封口。 4.2.4.5 氧氣、氮氣、液化石油氣管道的連接件必須采用無縫或鍛制管件 4.2.4.6 管道對接焊口采用 V 型坡口，采用機械方法加工 4.2.4.7 管道上的儀表接點的開孔和焊接需在管道安裝前進行 4.2.4.8 氧氣、氮氣、液化石油氣管道的管件采用無縫及壓制焊接件，同心變徑部分長度 不宜小于兩端管外徑差值的 3 倍，偏心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的 4 倍 4.2.4.9 管道對口時不得強力對口，應檢查平直度，在距接口中心 200m18、m 處測量，當管 道公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差為 1mm，當管道公稱直徑大于或等于 100mm 時，允 許偏差為 2mm，但全長允許偏差不得大于 10mm 4.2.4.10 法蘭墊片采用聚四氟乙烯墊，并在安裝前要進行脫脂處理 4.2.4.11 管道安裝時， 不應使用帶油脂的工具， 施工人員的工作服及雙手不得沾有油污， 4.2.4.12 不銹鋼管道與支架之間應墊上含氯離子的塑料或橡膠墊， 防止不銹鋼管道與碳 鋼直接接觸 4.2.4.13 氧氣管道的彎頭、三通、變徑不應與閥門出口直接連接。 4.2.4.14 管道預制長度不宜過長，應能便于檢查管道內外表面的安裝、焊接、清潔度質 量 4.19、2.4.15 氧氣管道安裝要求 1、氧氣調節閥組、干管閥門、供一個系統的支管閥門、車間入口閥門，其出口側的管 段宜有長度不小于 5 倍管道公稱直徑且不小于 1.5m 的直管段 2、氧氣管道與不燃氣體管道之間的最小并行凈距滿足檢修要求，最小交叉間距不小于 100mm；與可燃氣體管道最小并行間距不小于 500mm，當管道采用焊接時且無閥門，最小 間距可減到 250mm，交叉間距不小于 250mm；與蒸汽管道并行間距不小于 250mm，交叉 間距不小于 100mm 3、氧氣管道的閥門及管件接頭與燃氣管道上的閥門及管件接頭，應沿著管道軸線方向 錯開一定的距離，當必須設置在一處時，則應適當擴大管道之間的20、凈距 4、氧氣管道在閥后 5 倍公稱直徑，且不小于 1.5m 范圍；調節閥組前后各 5 倍公稱直 徑，且不小于 1.5m 范圍；放散閥后均應采用不銹鋼管道 4.2.4.16 液化石油（丙烷）氣管道安裝要求 1、液化石油氣管道選用閥門液化石油氣專用閥門，閥門最低公稱壓力為 PN25 2、液化石油氣管道管件以及液化石油氣管道上的閥門的其它配件的壓力不應小于 2.5MPa 3、管道上使用法蘭采用突面帶頸平焊鋼制法蘭，墊片采用聚四氟乙烯墊片 4.2.4.16 防雷及導除靜電的接地裝置 1、氧氣、氮氣管道應有防雷及導除靜電的接地裝置。廠區管道可在管道分岔處，無分 支管道每 80-100m 處以及進出車間21、建筑物處設一接地設置；直接埋地管道，可在埋地之前 及出地后各接地一次， 接地電阻為10。 車間內部管道應根據車間建筑物等級與建筑物防 雷接地裝置聯結。管道每對法蘭間電阻值超過 0.03時，應用導線跨接。對有陰極保護的管 道，不應作接地。 2、液化石油氣管道每隔 30m 處設一接地裝置，在管道的管端(始、末)，分支處、轉角 處均應設接地裝置，接地電阻小于 10，管道每對法蘭間電阻值超過 0.03時，應用導線 進行跨接。 4.2.5 管道焊接 1、管道對接焊口采用 V 型坡口，煤氣管道的焊接采用電焊焊接，氧氣、氮氣、液化石 油氣采用氬弧焊打底，電焊蓋。坡口形式及坡口尺寸應符合規范要求 2、碳鋼管道22、采用氧乙炔切割和加工坡口，必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接 頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整 3、不銹鋼管道采用機械方法切割和加工坡口 4、焊接組對前應將坡口及其內外側表面不小于 10mm 范圍內的毛刺等清除干凈，且不 得有裂紋、夾層等缺陷 4、管道不得進行強力對口進行焊接，內壁應平齊，錯邊量不得超過管壁厚度的 10%， 且不應大于 2mm， 5、不銹鋼焊件坡口兩側各 100mm 范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件 表面措施 6、不銹鋼管道采用氬弧焊打底焊接時，管道內應充氬氣或氮氣等惰性氣體進行保護 7、碳素鋼管道焊條采用 E4303，不銹鋼管道焊條采用 A312，碳素23、鋼與不銹鋼焊接時， 焊條采用 A312，碳素鋼氬弧焊焊絲選用 H08Mn2Si，不銹鋼氬弧焊焊絲選用 H00Cr21Ni10 相 類似的不銹鋼焊絲 8、焊縫質量要求 1、煤氣管道的焊縫檢驗應遵守工業金屬管道工程及驗收規范 （GB50235-97）和工 業金屬管道設計規范 （GB50316-2000）中有關條文的規定外，管道焊縫應按下表規定的檢 驗數量和質量等級進行射線照相檢驗。經建設單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗，檢 驗數量應與射線照相檢驗相同，其合格標準；當射線照相檢驗 II 級合格時，超聲波檢驗應為 I 級合格；當射線照相 III 級合格時，超聲波檢驗應為 II 級合格。 1、 氧氣24、 氮氣管道焊縫檢查應采用射線檢測， 根據試壓方法選擇本工程檢測比例為 100%， 焊縫質量達到級。 3、液化石油氣管道焊縫應進行探傷，比例為 5%，質量等級不低于級，外觀質量不低 于級 4.2.6 試壓、吹掃 1、試壓參數 名稱 工作壓 力 質 試驗介 強度試驗壓力 嚴密性試驗 壓力 煤氣 17KPa 壓縮空 氣 17 KPa 氧氣 1.6MPa 2、 用氣壓作強度試驗時， 要制定可靠的安全措施， 并經主管單位安全部門批準后進行。 試驗時，升壓應逐級緩慢進行，先升到試驗壓力的 50%進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼 續按試驗壓力的 10%逐級升壓，直到強度試驗壓力。每一級穩壓不小于 3 分鐘25、，達到試驗壓 力后，維持 5 分鐘，以無泄漏，無變形為合格。 3、架空煤氣管道、液化石油氣嚴密性試驗允許泄漏率標準應遵守表中的規定： 管道計算壓力 Pa 管道環境 試 驗 時 間h 率% 每小時平均泄漏 105 室內外、地溝及無 圍護結構的車間 2 1 105 室外及無圍護結構 的車間 24 0.5 注：管道計算壓力大于或等于 105Pa(1.02kgf/cm2)的允許泄漏率標準，僅適用公稱直 徑為 0.3m 的管道，其余直徑的管道的壓力降標準，尚應乘以按下式求出的校正系數 c: c=0.3Dg 式中：Dg試驗管道的公稱直徑，m 4、架空煤氣管道嚴密性試驗泄漏率的計算根據式(1)決定： A=126、t1-（P2T1）（P1T2）100% (1) 式中：A -每小時平均泄漏率，%； P1，P2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對壓力， Pa(kgf/cm2) ； T1，T2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對溫度，K； t-試驗時間，h。 5、氧氣嚴密性試驗時，緩慢升壓到 1.6MPa 時，斷開試驗氣源，并關閉主閥。達到試 驗壓力后持續 24 小時，平均小時泄漏率，對室外管道應不超過 0.5%，泄漏率公式見式(1) 6、 氮氣泄露性試驗時， 緩慢升壓到規定壓力后， 斷開試驗氣源， 并關閉主閥， 達到 0.8MPa 后，并停壓 10 分鐘，以不泄漏為合格。 7、 嚴密性試驗合格后的氧氣、 氮氣、27、 液化石油氣管道用以不小于 20m/s 流速進行吹掃。 在吹掃過程中，當目測無排氣煙塵時，在排氣口設置白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5mim 內靶板上無雜物為合格 8、煤氣管道為大直徑管道，采用人工清掃的方法。經業主、監理等相關部門檢查，經 確認合格后方能封人孔。 3.2.4.22 氧氣、氮氣、液化石油氣管道施工完后，未及時投產，應在管道內充上氮氣對 管道進行保護 5、施工資源計劃 5.1 施工人員計劃 6.2 加強全面質量管理，在整個施工過程中，對每道工序狀況，現場施工人員會同專檢 人員嚴把質量關。 6.3 嚴格按工藝控制，實行工序交接，貫徹三級檢查制度，樹立上道工序為下道工序服 務的思想，將28、質量意識貫徹到整個施工過程中。 6.4 施工前，所有參加施工的技術人員應熟悉圖紙，并進行施工技術交底，嚴格按規范 和技術標準施工。 6.5 設置合理的檢查點，嚴格按技術網絡圖進行計量監控。 6.6 對質量檢查員下達的“質量問題通知單”或上級質檢部門檢查提出的問題，必須認 真整改。 7、安全文明施工 7.1 安全保證體系 一冶湘鋼安全站 項目部總工 7.2 嚴禁高空墜落物件傷人 7.3 在有孔洞和無防護欄處，將孔洞遮蓋和搭設臨時防護欄，保證施工安全 7.4 高空安裝時必須要要戴好安全帶，防止高空墜落 7.5 除銹工作人員，應按操作工藝施工，要做好自我保護，不要使鐵渣濺到身上造成擊 傷 7.6 現場設置專職檢查員，全面檢查施工措施的落實情況，將人員和設備事故的苗頭消 滅在萌芽之中 7.7 管道試壓時應劃定安全區，禁止閑雜人員入內 7.8 由于四氯化碳為易燃物質，在作業時嚴禁煙火，施工現場必須設置一定數量的滅火 器材 7.9 管道進行射線擦傷期間要提前一天通知附近工作區域施工的單位的施工人員不得進 入該區域，在擦傷期間要做好警示標識 7.10 在進行吊裝作業時，只能由明確吊裝指揮人員，不得多人進行指揮 7.11 四氯化碳為有毒液體，在施工過程中需做好個人防護，才能進行施工 1