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1、*油庫管道工藝施工組織方案1. 工程概況1.1 工程簡述本工程為*管道改造工程。工藝主內(nèi)容涉及：安裝管道泵、鋼管焊接壓力管道、旁通管路焊接、布設(shè)接地裝置、布設(shè)動力電纜、布設(shè)控制電纜、等。詳細工程量見管道工藝工程量清單。1.2 工程特點（1）管道制安工作量大，材質(zhì)有碳鋼、鍍鋅等各種，管道焊接具備一定難度。（2）工藝系統(tǒng)為易燃、易爆介質(zhì)多，特別是汽油低閃點油品，管道條件復(fù)雜，防泄漏規(guī)定高。（3）壓力管道法蘭密封面質(zhì)量規(guī)定高，施工中法蘭連接件緊固力和順序規(guī)定高。（4）與管道泵連接管道安裝精度規(guī)定高。（5）動力電纜安裝規(guī)定技術(shù)精度高。1.3 施工方案綜述因危險因素較多，故盡量減少在危險區(qū)域動火作業(yè)。由2、于現(xiàn)場予制場地狹小，管道安裝、焊接、串管、敷設(shè)管線要在適應(yīng)現(xiàn)場場地規(guī)定。2. 編制根據(jù)2.1汽車加油加氣站設(shè)計與施工規(guī)范GB50156-（）2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97；2.3石油化工鋼制通用閥門選用、檢查及驗收SH3064-94；2.4現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98；2.5工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范HGJ229-91；2.6電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）DL5031-94； 2.7石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范SH3501-972.8石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-1999；2.9工程建設(shè)交工技術(shù)文獻3、規(guī)定SH3503-93；3. 施工前準備工作各參加施工工程人員應(yīng)熟悉圖紙，熟悉各執(zhí)行規(guī)范詳細規(guī)定，并進行質(zhì)量安全、文明施工教誨，以保證高質(zhì)量地完畢施工任務(wù)?，F(xiàn)場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機具、設(shè)備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規(guī)定作好標記。4. 材料檢查4.1 普通規(guī)定4.1.1 管道構(gòu)成件（重要指管子、管件、閥門、法蘭、補償器等）和管道支承建必要有制造廠合格產(chǎn)品質(zhì)量證明書。4.1.2 管道構(gòu)成件在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列規(guī)定，不合格者不得使用：（1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。（2）銹蝕、凹陷及其她機械損傷深度不大于產(chǎn)品相應(yīng)原則容許壁厚負偏差。（3）螺4、紋密封面坡口加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計規(guī)定或制造原則。（4）有產(chǎn)品標記。4.1.3 所有合金管材、管配件要進行材質(zhì)分析檢查。4.2 管子檢查4.2.1管子質(zhì)量證明書中應(yīng)涉及如下內(nèi)容：（1）產(chǎn)品原則號。（2）鋼牌號。（3）罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。（4）品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量級別。（5）產(chǎn)品原則中規(guī)定各項檢查成果。（6）技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.2.2 若按相應(yīng)原則校驗有異議時應(yīng)向上追溯直至產(chǎn)品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。4.3 閥門檢查4.3.1 閥門到貨后外觀抽檢工作，有甲方供銷公司負責(zé)。4.3.2 公稱壓力不大于1Mpa，且公稱直徑不不大于600mm閘閥，隨系統(tǒng)壓力實驗時5、按管道系統(tǒng)實驗壓力進行。閘板密封實驗用色印法進行。4.3.3 閥門液壓實驗壓力為公稱壓力1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。4.3.4 閥門液壓實驗用水采用現(xiàn)場施工暫時用水。對于不銹鋼閥門實驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。4.3.5 閘閥實驗時，打開閥門，封閉兩端，達到實驗壓力后，可檢查閥體強度、填料密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關(guān)閉閥門，閥腔內(nèi)留有一定液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。4.3.6 截止閥實驗時，先關(guān)閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然后封閉出入口，打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力1.5倍，檢查其閥體強度及6、填料等。4.3.7 實驗合格閥門，及時排盡內(nèi)部積水，用壓縮空氣吹干，關(guān)閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫閥門試壓記錄。4.3.8 安全閥安裝前按設(shè)計啟動壓力進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應(yīng)平穩(wěn)啟閉實驗不少于3次，合格后應(yīng)填寫安全閥調(diào)節(jié)記錄。4.4 其她產(chǎn)品檢查4.4.1 管件按管子規(guī)定，有甲方供銷公司負責(zé)進行檢查。4.4.2 螺栓、螺母螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.4.3 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5. 管道予制和安裝5.1 管道予制5.1.1 予制前，先清理平整予制場地。5.1.2 在清理平整好場地上，每隔兩7、米左右一排道木，以利于管道對口與焊接。5.1.3 不銹鋼管道予制和其她管道予制工作要分開進行，其工具和設(shè)備為不銹鋼專用，不能用于其她管材。5.1.4 在主管上進行支管開孔時，要預(yù)先開好，并清理干凈管道內(nèi)部雜物。5.1.5 管道材料切割下料時，應(yīng)進行實測實量，并將測量成果標注于軸側(cè)圖上。對于最后封閉管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口數(shù)量。5.1.6 鋼材切割及管道坡口加工：DN50碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割；DN50碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子辦法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。管子切口表面應(yīng)平整8、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不不不大于管子外徑1，且不超過3mm。5.1.7 壁厚相似管道構(gòu)成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚10，且不不不大于0.5mm。壁厚不同管道構(gòu)成組對，管道內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應(yīng)按規(guī)定進行加工、組對。5.1.8 管道予制深度，管廊上普通為3根管，即18m左右，裝置內(nèi)設(shè)備之間管道，視詳細復(fù)雜限度而定，普通為5、6m、35個彎頭。5.1.9 伴熱分派站和收集站集中予制，予制完后標好編號。5.1.10 管道原材料予制前，清理管子內(nèi)部，封口運至現(xiàn)場。予制完畢管道（涉及支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號9、標記，封閉管口，并堆放整潔，以備安裝時查找。5.2 管道安裝5.2.1 管道安裝基本順序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。5.2.2 管道安裝時，不適當(dāng)采用暫時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為暫時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設(shè)計圖紙進行，未經(jīng)設(shè)計單位書面批準，禁止變動其型式和規(guī)格，特別是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。5.2.3 管子、管件組對好后，先施定位焊，普通分上下左右到處定位焊，但至少不應(yīng)于三處。定位焊工藝辦法及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。定位焊長度普通為1015mm,高度為24mm,且不應(yīng)超過10、管壁厚度2/3。定位焊時，如發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應(yīng)及時解決。管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑不大于100mm時，容許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑不不大于等于100mm時，容許偏差為2mm。但全長容許偏差均為10mm。5.2.4 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等辦法來消除接口端面偏斜、空隙、錯口等缺陷。5.2.5 埋地管道連接原則上采用焊接形式，若的確需增設(shè)法蘭，法蘭之間連接必要用金屬墊片，其她連接部位采用石棉墊片，所有墊片與法蘭連接兩側(cè)須滿涂黃油法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊恰當(dāng)，緊固后螺栓和螺母11、平齊。設(shè)計溫度高于100管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)螺栓、螺母安裝時，涂抹指定油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。5.2.6 不銹鋼管道安裝，盡量避免與其她材質(zhì)接觸。5.2.7 墊片使用嚴格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整潔，尺寸與法蘭密封面相符。5.2.8 高壓管道支吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度規(guī)定，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預(yù)先將支吊架絕熱防腐；5.2.9 管道上儀表取源部件開孔和焊接在管道安裝邁進行。5.2.10 管道安裝容許偏差見表6.2-1。5.3 連接機器管道安裝5.3.1 傳動設(shè)備配管時，先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，一方面安裝管道支架或者先做好暫時支架。這樣，管道和12、閥門等重量和附加力矩，就不會作用在機器上。5.3.2 連接機器管道，其固定焊口要遠離機器。5.3.3 管道安裝完畢后，拆開設(shè)備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過，檢查法蘭密封面間平行度、同軸度及間距，其容許偏差符合表6.3-1規(guī)定。5.3.4 管道與設(shè)備最后連接時要精確。5.3.5 傳動設(shè)備進出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格，試車前經(jīng)確認后拆除。5.4 法蘭安裝5.4.1 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能化痕等缺陷。5.4.2 連接法蘭螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面平行偏差及間距符合表5.4-1規(guī)定：5.4.13、3 法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。5.4.4 安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內(nèi)部。5.4.5 露天裝置法蘭螺栓應(yīng)涂敷二硫化鉬。5.5 閥門安裝5.5.1 閥門應(yīng)在干凈前提下安裝，除了焊接和熱解決時將閥門啟動之外，在配管過程中不得將閥門打開。5.5.2 安裝有流向閥門時應(yīng)按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線流向相反時，要特別注意，并掛牌標注。5.6 支吊架安裝5.6.1 支吊架按照管架詳圖進行安裝，某些予制好支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。5.6.2管道固定支架安裝方向要特別注意。5.6.3 管道安裝過程中，有坡14、度管道支架，安裝時應(yīng)保證管道坡向和坡度。5.6.4 彈簧支吊架安裝高度，按照設(shè)計文獻規(guī)定進行調(diào)節(jié)，并做好調(diào)試記錄。管道未固定前，先用暫時支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧定位片，在開車前拆除。5.6.5 管道暫時支架使用應(yīng)注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將暫時支架更換為正式支架。5.6.6 安裝完畢后，逐個核對，確認。5.7 靜電接地管道5.7.1 所有設(shè)備、管道均應(yīng)有防靜電接地。管道、管架在恰當(dāng)位置（間隔1520米）應(yīng)設(shè)防靜電接地，其接地電阻不應(yīng)不不大于100，本裝置管道外壁間距不大于100mm平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道間距不大于100mm管道，應(yīng)采用導(dǎo)體跨15、接，跨接導(dǎo)體電阻不應(yīng)不不大于100。靜電接地安裝按GB50235-97規(guī)定執(zhí)行。5.7.2 接地線按設(shè)計規(guī)定安裝，用作靜電接地材料和零件，安裝前不得刷漆，導(dǎo)電接觸面必要除銹并連接可靠。5.8.1 電源安裝1）三相四線380V、516顧客電源線從防爆接線盒留空引線入口接入，相線接至A、B、C三個接線柱，零線接至有零線標志接線柱。使電機轉(zhuǎn)向和油泵所標箭頭方向一致。如果轉(zhuǎn)向不對的，只需把A、B、C中三條接線任調(diào)兩條即可。2）三相電源開關(guān)應(yīng)置于配電房內(nèi)，它保險絲應(yīng)依照每臺電機6A啟動電流與電機臺數(shù)來擬定其容量。每臺加油機應(yīng)設(shè)分立開關(guān)獨立控制。單相電機用22.5動力電纜線。3）電纜外徑與防爆接線盒進線口16、密封墊內(nèi)孔一致，把電源線引入接線盒后擰緊螺套，務(wù)必把電源線夾緊，以保證接線盒防爆性能。5.8.2 接地為了使您稅控加油機安全使用，在建筑加油站時，必要考慮到避雷設(shè)施及接地解決。若沒有避雷設(shè)備或接地不良，打雷時會毀壞加油站設(shè)備或顧客車輛貨品，甚至危及人身安全等。5.8.3 依照國際GB2887-89規(guī)定：1）加油站防雷保護地（處在有防雷設(shè)備建筑群中可不設(shè)此地）接地電阻應(yīng)不大于10歐姆。2）安全保護地接地電阻不應(yīng)不不大于3歐姆。安全保護地接地用115絕緣膠合線。一端接到稅控加油機底座接地螺釘處，另一端接到就近地樁處。防雷保護地不得接到安全保護地線上。6. 焊接6.1總體規(guī)定6.1.1本工程管道重要17、為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其他合金鋼比例較小。焊接前，依照焊接工藝評估編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡規(guī)定進行焊接。6.1.2焊工必要在合格項目內(nèi)進行管道焊接，持續(xù)中斷合格項目焊接工作半年以上，仍需進行壓力管道焊接時，必要重新進行考核。6.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列規(guī)定期，采用辦法提高環(huán)境溫度：（1）碳鋼焊接-20（2）低合金鋼焊接-10（3）奧氏體不銹鋼焊接-5（4）其她合金鋼焊接-06.1.4 在大風(fēng)、雨、雪天氣中施工，必要采用辦法滿足焊接工藝規(guī)定?？捎梅烙瓴即钤O(shè)一種小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必要清潔干凈，不容許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。管子18、管件組對、定位焊好并經(jīng)驗查調(diào)直再接，焊接時應(yīng)墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空處在外力作用下施焊。焊接時應(yīng)盡量采用轉(zhuǎn)動辦法，減少仰焊，以保證焊接質(zhì)量，提高焊接速度6.1.6 用于清潔焊件金屬刷應(yīng)分開，不同材質(zhì)使用不同金屬刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或?qū)嶒炿娏鳌?.1.8 所有管道必要采用多層焊接，在上層溶渣、裂紋或其她缺陷徹底清除后，再進行下一層焊接，已完畢焊件周邊溶渣和濺出物在焊接完后，及時除掉。用電弧焊進行多層時，焊縫內(nèi)堆焊各層，引弧和熄弧地方彼此不應(yīng)重疊。焊縫第一層應(yīng)呈凹面，并保證把焊縫根部所有焊透；中間各層要把兩焊接管邊沿所有結(jié)合好；最后一層應(yīng)把焊縫所有填滿，并保證自焊縫過渡19、到母材應(yīng)平緩719 管道焊縫位置應(yīng)遵守下列規(guī)定：（1）不得在焊疑所在處開孔或接分支管；（2）管子在對接焊縫距彎管起彎點不應(yīng)不大于管子外徑，且不得不大于100mm；（3）管道連接時，兩相鄰焊縫間距應(yīng)不不大于管徑，且不得不大于200mm；（4）管道上焊縫不得設(shè)在支架或吊架上，也不得設(shè)在穿墻或樓板等處套管內(nèi)。焊縫距支、吊架距離不得不大于100mm。6.2 焊材管理6.2.1 焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應(yīng)部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。6.2.2 收到材料后，及時進行檢查，以便確認材料材質(zhì)、級別、尺寸、數(shù)量與否與供貨相符。6.2.3 任何焊材都要分類放在倉庫平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好20、標記。6.2.4 在分發(fā)焊條之前，焊條必要按規(guī)定進行烘干。焊條烘干規(guī)定參見焊條烘干管理規(guī)定。6.2.5 在現(xiàn)場使用焊條必要放于焊條筒中，不容許放在其她地方，特別是潮濕地方。6.2.6 未使用完焊條及時返回烘干室，以便再次分發(fā)。6.3 管道焊接6.3.1 管道焊縫位置（1）直管段兩道環(huán)縫間距不不大于100mm，且不不大于管子外徑。（2）焊縫與支吊架邊沿距離不不大于50mm，需熱解決焊縫距子吊架邊沿近距離不不大于焊縫寬度五倍，且不不大于10mm。（3）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋焊口，進行探傷合格后，才干覆蓋。（4）在水平管線上具備軸向焊縫管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。6.4 預(yù)熱6.421、.1 材料為15CrMo焊縫，預(yù)熱條件是壁厚10時，預(yù)熱溫度125。其她材料管子和管件預(yù)熱無規(guī)定。6.4.2 預(yù)熱時在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。預(yù)熱范疇為坡口中心兩側(cè)不不大于100mm，最佳在加熱區(qū)以外100mm范疇內(nèi)予以保溫，預(yù)熱采用烤把中性焰加熱。6.4.3 焊接工作被逼迫中斷時，必要采用避免冷卻辦法，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預(yù)熱規(guī)定，再按預(yù)熱規(guī)定進行加熱。6.5 焊接工藝6.5.1 焊材選用。6.6 焊縫檢查6.6.1 焊接外觀檢查（1）焊縫外觀成行應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊沿2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫22、余高h1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)不不大于3mm，角焊縫焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。（2）焊縫表面不容許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。（3）焊縫咬邊深度應(yīng)05mm，持續(xù)長度應(yīng)100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度10。（4）焊接接頭錯邊量不應(yīng)不不大于壁厚10，且不不不大于2mm。6.7.2 焊縫無損檢查（1）管道焊口探傷比例按設(shè)計規(guī)定進行。（2）級別評估按照鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323-87執(zhí)行。（3）每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢查兩道該焊工焊同一批焊縫。（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。（5）第三次檢查合格，該23、批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100檢查。（6）不合格焊縫必要返修，同一部位返修次數(shù)：碳鋼不超過三次，別的鋼種不超過二次。（7）每名焊工焊接同材質(zhì)、同規(guī)格管道承插焊和跨越式三通支管焊接接頭，采用磁粉檢測或滲入檢測，抽查數(shù)量符合如下規(guī)定且不少于一種焊接接頭。7. 管道系統(tǒng)實驗吹掃7.1 管道系統(tǒng)強度實驗7.1.1 壓力實驗具備條件（1）壓力實驗在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進行。（2）焊縫及其她應(yīng)檢查部位未經(jīng)涂漆或保溫。（3）管道進行了必要加固。（4）試壓用泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表滿刻度值為最大被測壓力1.5-2倍，并不得24、少于兩塊。（6）與試壓無關(guān)系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和暫時墊片要有記錄和標記。（7）管道上安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。（8）按照施工籌劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑辦法，試壓完畢后，及時用壓縮空氣吹干。大直徑管線可直接用水試，試完后及時吹除干凈。（9）不能用水試壓管道，詳細要見設(shè)計文獻。7.1.2 壓力實驗（1）設(shè)計溫度低于200管道實驗壓力：液壓實驗壓力為設(shè)計壓力1.5倍氣壓實驗壓力為設(shè)計壓力1.15倍（2）設(shè)計溫度高管道實驗壓力，應(yīng)特別進行：（3）真空管道實驗壓力為0.2Mpa。（4）液壓實驗時，必要排盡系統(tǒng)內(nèi)空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查25、。達到實驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。（5）氣壓實驗時，應(yīng)逐漸升壓，升至實驗壓力50，穩(wěn)壓3min，無異常現(xiàn)象后，繼續(xù)按實驗壓力10逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至實驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，然后對系統(tǒng)進行全面檢查，無泄漏為合格。（6）試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對暫時引壓管要做到可靠支墊和固定。（7）管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質(zhì)在適本地點排放，并打開放空，防止管道抽癟。（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。7.13加油站輸油管道原則上采用氣體進行試壓，試壓壓力不不大于026、.69Mpa（設(shè)計壓力為0.6Mpa），保壓時間不得少于30分鐘。當(dāng)輸油管道具有油氣時，須用惰性氣體進行試壓。7.14 管道試壓分三個環(huán)節(jié)進行：埋地管道鋪設(shè)完畢，且在隱蔽之前，按不不大于0.69Mpa壓力進行試壓，重要檢查埋地管道焊縫、法蘭與否滲漏。重要檢測工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥皂水等。加油機、潛油泵等設(shè)備所有安裝后，關(guān)閉緊急切斷閥，對總體管道進行重新試壓，試壓壓力應(yīng)略不不大于潛油泵瞬間壓力（普通為0.4-0.5Mpa）。檢查加油機、潛油泵等連接部位法蘭與否滲漏。重要實驗工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥皂水等。油罐進油后，對加油機進行整機調(diào)試。提起加油槍，啟動潛油27、泵、不加油，觀測管道及設(shè)備各連接部位與否漏油（含法蘭、拉斷閥、潛油泵、加油機等連接部位7.4 管道防腐1）管道施工辦法：將管道兩端墊離地面進行除銹作業(yè)，同步進行底漆涂刷，兩端留100mm不涂刷。管道安裝完畢水壓實驗合格后對對接焊縫，運送、施工過程劃傷、燒傷部份進行局部除銹解決后底漆修補，待底漆干固后進行中間漆、面漆逐遍涂刷施工作業(yè)，干膜厚度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。2）埋地管道表面防腐為四油三布防腐。其中管道焊縫部位在管道試壓合格后進行同級別防腐8. 現(xiàn)場文明施工8.1 施工現(xiàn)場道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設(shè)有標記牌。8.2 設(shè)備、機具要擺放整潔，做到下墊上蓋，并有標記牌。8.3 施工現(xiàn)場、予制28、場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設(shè)有標記。8.4 施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)留有焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。8.5 施工現(xiàn)場工具房、焊機房要擺放整潔、有序。9. 管道施工質(zhì)量保證辦法為了保證管道施工質(zhì)量符合設(shè)計圖紙和規(guī)范規(guī)定，單位工程達到一次校驗合格率95以上，焊接一次合格率92以上，壓力容器一次合格率95以上；分項工程質(zhì)量達到合格率100，優(yōu)良率85目的，專門設(shè)立質(zhì)量保證體系，并提出如下方面保證辦法：9.1 質(zhì)量監(jiān)控依照我公司質(zhì)量體系文獻質(zhì)量控制程序手冊，結(jié)合本工程特點，著重強調(diào)如下幾種方面：9.1.1 建立完善工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標記，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢部門簽證后，方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序施工。9.1.2 堅持施工技術(shù)交底制度，通過施工技術(shù)交底貫徹質(zhì)量目的、質(zhì)量原則、質(zhì)量保證辦法和各級技術(shù)責(zé)任制。9.1.3 對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實行上崗資格控制管理，特別是焊工。