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1、xx路矩形人行地道頂管施工方案 人行矩形地道頂管施工方案 1.1 概況 本工程為地鐵車站的過街地道，過街地道位于地鐵車站西側，采用頂管法施工，地道穿越xx路，在xx路東西二側各設一個工作井，工作井頂板厚600mm，底板、側板厚700mm。地道采用矩形頂管，通道最大埋深為7.887m。設計頂管管節有52節（標準管節48節、非標管節4節），標準管節每節長1.5m，非標管節每節1.3m，推進距離共77.2m，坡度為2%，管節內徑5000mm3000mm,環厚為600mm，環寬為 1500mm，注漿管采用2寸束節注漿管。管節砼標號C50，抗滲等級S8。注漿管采用2寸束節注漿管。每節管節的重量約34t，2、掘進總土方量約為850m3。本工程頂管始發井位于xx路西側，長度13.2m，寬度8.9m,該出入口最大埋深為10.387m，接收井位于xx路東側，長度7.4m ，寬度8.9m,該出入口最大埋深為10.235m。 1.2 現場平面布置 本過街地道施工共分為工作井及出入口的圍護施工、主體結構施工和頂管施工兩階段。具體平面總體布置如下： 1.2.2 頂管施工現場布置 （1）布置150T履帶吊在始發井側區域，負責管節的吊運、井內吊裝工作，部分設備的安裝、材料的就位等。施工時需注意巴桿的回轉方向，嚴禁超出圍檔。 （2）自動控制室布置在始發井北側區域，控制頂管的掘進、糾偏。為了防止底部進水，控制室需墊高。3、 （3）管節堆放場地（貼片）布置在始發井南側區域，前階段鋼筋棚位置，保證現場有34環余量，部分貼片材料就近布置。 （4）拌漿棚及拌漿材料堆放場地布置在始發井南側區域，拌漿棚搭設考慮風向，注意防塵。 （5）注水系統靠近工作井布置，水管及排泥管道沿工作井圍護邊線布設。 （6）選用一集裝箱作為倉庫，布置在始發井南側區域，堆放各類施工用具、輔助材料， （7）棄土坑布置于場地的南側大門處。 （8）后續臺車，即頂管施工的高壓箱變，靠近工作井布置。 1.3 工作井、出入口施工 工作井、風井及出入口圍護皆采用800鉆孔灌注樁加深層攪拌樁防滲帷幕。鉆孔灌注樁的插入比約為1.2。工作井開挖深度約10m，共設置3道4、支撐。其中始發井角撐為砼支撐，水平支撐為鋼支撐。接收井均為鋼支撐。工作井坑底局部采用深層攪拌樁加固，加固范圍為坑底以下3m。出入口坡道段下根據地質變化采用深層攪拌樁抽條加固。加固范圍為底板以下3m，間距3m。 1.3.1 鉆孔樁圍護施工 根據我公司眾多類似工程的施工經驗，本工程鉆孔灌注樁采用正循環成孔，泥漿護壁，導管灌入法制樁。鉆機選用GPS-10型正循環鉆機，施工中配合多臺50t履帶吊。單根鉆孔樁（約22.5m）施工時間擬為12小時，若鉆孔樁為1天24小時不間斷鉆進，即每天可完成2根樁。本工程計劃共安排2臺鉆機進行本工程所有鉆孔灌注樁的施工。計劃鉆孔樁施工2個月完成。結合圖紙及現場實際情況，5、采用2臺鉆機及2臺水泥土攪拌樁機施工圍護樁。鉆孔灌注樁具體施工流程如下： 施工準備測量放線樁位復核護筒埋設鉆機就位鉆進成孔一次清孔吊放鋼筋籠導管安裝二次清孔沉渣測量灌注水下混凝土。 1.3.2 止水帷幕及坑底加固 工作井、風井及出入口皆采用雙排700深層攪拌樁防滲帷幕，樁長19m。工作井坑底局部采用深層攪拌樁加固，加固范圍為坑底以下3m。出入口坡道段下根據地質變化采用深層攪拌樁抽條加固。加固范圍為底版以下3m，間距3m。攪拌樁具體施工流程如下： 定位預攪下沉水泥漿配制并倒入集料斗 提升噴漿攪拌 重 復攪拌下沉 注漿提升 再次攪拌下沉 注漿提升 移位。 1.3.3 挖土及支撐施工 工作井開挖深度6、約10m，共設置3道支撐。其中始發井角撐為砼支撐，水平支撐為鋼支撐。接收井均為鋼支撐。采用明挖順作法施工。圍檁采用雙拼HM-6003001217型鋼。樁頂設鋼筋砼圈梁，第一道支撐一般支在砼頂圈梁上。 土方開挖也相應在每個工區中先分層再分段進行，并限時完成每段的開挖和支撐。第一層土施工配備2臺1m3挖機，土方車外運；二層以下配備1臺長臂挖機挖土，1臺0.25m3小挖機在基坑下短駁配合，土方車外運。支撐采用25t履帶吊安裝。 1.3.4 基坑降水施工 工作井基坑挖深約為10米，基坑呈狹方形。在基坑開挖20天前必須進行井點降水，根據設計要求，地下水位應降至坑底以下1.5m。開挖至坑底后，施工底板時，7、井點管位置設置底板泄水孔，然后拆除井管。當基坑開挖至標高后，應設置排水溝及集水井及時將地表水排出，保持基坑的干燥。工作井采用深井降水，擬在始發井和接收井個布置一套深井。 1.3.5 工作井結構施工 工作井圍護結構、支撐施工完成之后，開始進行工作井的底板、側板及頂板施工。 土方挖至坑底設計標高后澆筑素砼墊層，素砼墊層達到強度后，進行底板結構的放樣測量，然后綁扎底板鋼筋。結構底板需要在設計要求時間內完成砼澆注，以減少基坑暴露時間。在底板砼達到強度后，施工側墻及頂板。采用搭設腳手架立模施工。支撐采用滿堂腳手桿支撐，當下層頂板施工完成后進行上層頂板施工時，為了保證上層頂板的施工安全，其下層頂板支撐不拆8、除。 1.4 頂管施工 1.4.1 機型的選擇 本工程下穿xx路矩形頂管截面與我集團06年完成施工的浦電路站頂管通道工程截面相同，我們將選用本集團自有的并具有知識產權的TH625PMX-1型矩形隧道掘進機進行施工。該機各項技術參數完全能夠滿足本工程的施工要求。布置150T履帶吊在始發井側區域，負責管節的吊運、井內吊裝工作，部分設備的安裝、材料的就位等。見矩形頂管照片。 1.4.2 選用機型的主要特點及技術參數 （1）機型特點： 1）本矩形土壓平衡式頂管掘進機按上海及江浙周邊地區的不同地質條件設計。 2）該掘進機切口環部位，具有獨立模塊單元和分解功能。 3）該掘進機正常施工時能將地面沉 降控制在9、+1cm-3cm之間。 4）該掘進機正常施工時平均速度可 為3米/天。 5）該掘進機正常施工時，具備防止 產生背土的功能。 6）該掘進機正常施工時，具備防止 掘進機側向滾動的功能。 7）該掘進機施工時采用泵送渣土的施工方法。 （2）機型主要技術參數： 1）頂管機尺寸：6200mm（寬）4200mm（高）5200mm（長） 2）該頂管機總推力3200T。 3）刀盤轉矩：224KN.m6（max）、刀盤轉速：2.4r.p.m（max） 4）螺旋輸送機（50829862）轉矩：21.1KN.m（max），螺旋輸送機轉速：16.5 r.p.m（max）螺旋輸送機排土量69.7m3/h（max） 5）鉸10、接油缸：150tf16 P=31.5Mpa L=250mm，螺旋機油缸：6.2tf4 P=31.5Mpa L=375mm 6）平衡器油缸：16.5tf8 P=21Mpa L=240mm 7）刀盤驅動減速器：29.3KN.m 8）螺旋機油馬達：轉矩2.3KN.m 轉速75.7r.p.m P=26 Mpa 18.5KW 1.4.3 頂管施工流程 1.4.4 頂進設備配置 1、頂管機頭 根據本工程特點及我司以往類似工程的經驗，由于工況條件復雜，特別是需穿越xx路主干道及眾多地下管線，對地面沉降控制要求較高。本工程機頭采用我司自行研究設計的切削式刀盤（6個），通過6組驅動馬達驅動刀盤進行切削，并配備兩11、個螺旋出土機進行取土，通過控制頂進速度及取土量來平衡正面土壓，減少對地面的影響。 6個刀盤可設定成同一方向旋轉，也可單獨設置轉向，刀盤的轉速分為3檔，在加固區域內刀盤轉速設置為高速，在軟弱土質中設置為低速，正常掘進時設置為中速。 2、推進系統及推力計算 工作井內主頂裝置采用主千斤頂16只，行程2500mm，頂力2000KN/只，后座總頂力可達32000KN，16只千斤頂有獨立的油路控制系統，分成4組，可根據施工需要通過調整主頂裝置的合力中心來進行輔助糾偏。 本頂管機還配備了16只鉸接油缸，行程250mm，頂力1500KN/只，工作油壓31.5Mpa，具有糾偏及中續間雙用功能。鉸接油缸的最大糾偏12、角度為0.50。 本頂管推進頂力計算： 根據日本下水道協會的經驗公式： P=Sqr+（RF+Wf）L 式中 P頂力（t） S刃刀的外周長（m） qr頂進端的阻力（t/m） R土和管的摩擦力（t/m2） F管的外周長（m） W管的單位重量（t/m） f管自重的摩擦系數 L頂進長度（m） 其中部分計算參數如下表 F=（4.17+6.17）2=20.68 m W=35.7t L=77.2 m P=20.8（310）+（0.41.0）20.68+35.70.277.2 =1252t2355t 施工中，考慮一些外加的不利因素，實際頂進的最大推力在2500T以下。 3、觸變泥漿減阻 頂進施工中，運用觸變泥13、漿是為了減少掘進機、管節與土壤的磨阻力，使機體外殼及管節外殼形成完整的減摩漿液薄膜，有效的減少頂進阻力，確保施工正常進行。 為了達到理想減磨注漿效果，掘進機頭部配置18個注漿口，管節處配置相應的10個補漿孔進行補漿減阻（考慮施工中設備及人員的操作方便，原管節中間底部的一個補漿孔取消）。頂進時壓漿孔要及時有效的跟蹤壓漿，補壓漿的次數和壓漿量應根據施工時的具體情況來確定。 注漿系統組成：漿液攪拌機- 注漿泵-壓力表-機頭注漿接口- 管節注漿接口 觸變泥漿由膨潤土、水和摻合劑按一定比例混合而成，觸變泥漿的拌 制要嚴格按照操作規程進行，施工期間要求泥漿不失水、不沉淀、不固結既要有一定的粘度，也要有良好14、的流動性。壓漿是通過注漿泵將泥漿壓至機體及管壁外。施工中，在壓漿口裝有壓力表，便于觀察、控制和調節壓漿的壓力，目標控制值為0.5Mpa。 觸變泥漿的用量主要取決于管道周圍空隙的大小及周圍土質的特性，由于泥漿的流失及地下水等作用，泥漿的實際用量要比理論大得多。實際壓漿量一般為可達理論值的2-3倍，但在施工中還要根據土質的情況、頂進狀況、地面沉降的要求等作適當調整。 理論間隙每環：（4.2+6.2）20.0151.5=0.468m3/環 4、測量系統 (1) 施工測量流程： (2)控制測量 1)平面控制測量 A、空導點和洞門復測 先對業主提供的空導點進行復測并上報監理,然后對出洞口和進洞口進行復測15、. B、發射架定位 因設計線路較短且為直線,所以我們把兩洞門中心連線作為矩形頂管掘進的軸線.放出該軸線后通過全站儀投到井下作為發射架的定位的中心軸線. C、施工導線點的控制 根據復測后的空導點施工現場布設控制網,然后利用全站儀傳遞到施工導線點(吊籃點),所有導線按一級導線的要求進行測量并不斷對控制點進行檢查。 2）高程控制測量 根據業主提供的高程控制點實測兩洞門的實際高程,并在出洞口的井上和井下各布置兩個高程控制點,并定期對其進行復測. （3）矩形頂管測量系統的安裝及姿態測量 1）矩形頂管標尺的安裝 對非自動測量頂管機來說，頂管機出洞前標尺的安裝是關鍵的一步，標尺安裝的精度直接影響到我們測量頂16、管機姿態的精度。我們通常是安裝兩把橫尺，即前、后橫尺各一把.測量橫尺中心來控制頂管機的平面,測量橫尺的下邊來控制頂管機的高程。安裝步驟如下： 首先選好位置，保證與吊籃通視，盡量拉長前、后尺的水平距離。 安裝前要測出頂管機出洞前的坡度和旋轉角。 找出頂管機的機械中心，使尺的中心與機械中心重合。 橫尺安裝時要考慮頂管機旋轉角的影響.(旋轉角通過安裝U型管來測量) 對前、后尺進行安裝固定，確保在頂管機在推進過程中尺的穩定。 標尺安裝到位后，要仔細測量頂管機的有關數據及參數，如：頂管機的長度、寬度、高度及頂管機的前尺到切口的距離、后尺到頂管機尾的距離、前、后尺的水平距離、橫尺下邊到頂管機中心的垂直距離17、，以及每推進一環后拼裝環的大里程到頂管機尾部的距離。為簡化計算，根據這些常數我們編寫了電算化程序來測量頂管機的姿態。另外，在頂管機出洞前，我們要對頂管姿態進行人、機對算，以保證電算化程序計算頂管機姿態的準確性。 2）矩形頂管機姿態測量 頂管機姿態測量是實時測量頂管機的現有狀態，及時指導頂管機糾偏。頂管姿態測量是利用J2 經緯儀測量前、后橫尺偏差來反算盾首、盾尾的偏差，即實測角度與理論設計角度相比較，再根據公式推算至盾首、盾尾。為避免復雜計算，進行程序化。這樣計算出的頂管姿態才能較準確地反映當時的頂管機的狀況。 （4）管節狀態測量 管節狀態測量包括管節的平面偏差和高程偏差測量以及管節的法面測量 18、。 管節的平面偏差測量即是測量當班施工管節的左右偏差。我們先找出每環管節的平面中心點，把經緯儀對準后視水平度盤置零，然后瞄準管節的平面中心點實測出角度,知道實測角度與事先計算好的理論角度的差值以及該點到測站的水平距離即可計算出該環的左右偏差。上下偏差測量的方法是：放一水準尺于所測環的大里程的底部，根據通道內的高程控制點測出該環大里程的高程，通過與設計高程比較得出該環管節的上下偏差。 通過測量此偏差，可以反映出管節的錯縫情況、管節在頂管機內和出頂管機尾后的變化情況以及管節最近兩天的偏差變化情況。以便于及時調整注漿、推進速度等施工參數。 對于矩形頂管機機來說，頂管機內徑與管節外徑間有30mm的間隙19、。法面測量不準或測量不及時，會出現管節安裝困難、管節破碎、管節錯縫的現象。因此管節的法面測量也非常重要。管節的上下法面（俯仰度）相對好測一些，可利用吊線錘的方法來解決；左右法面的測量可用反射片測出該環管節左右兩邊對稱點坐標并計算出其實際方位角，與理論方位角比較，計算出左右法面的偏差。 1.4.5 頂管施工工藝 1、管節生產 本工程需要生產52節管節（其中1.5m標準管節48節，1.3m非標準管節4節），采取本集團下屬構件公司預制。預制管節全部采用鋼模（底模、外模、內模），為便于混凝土澆灌、成型，保證混凝土密實及外觀質量，預制時采用立式支模、插入式振搗工藝。 管節生產過程中，嚴把質量關，控制好尺20、寸、關鍵部位、預埋件等的制作工藝，保證鋼筋的綁扎質量，混凝土澆搗密實，表面無蜂窩，外觀整潔，平面誤差控制在規范允許范圍內。 管節混凝土經養護并滿足設計起吊強度后，起吊并翻轉堆放。管節在預制工廠由龍門吊吊上車，經平板車運輸，進入現場后由150噸履帶吊卸車就位。 2、洞口止水裝置 為防止頂管機進出預留洞導致泥水流失，并確保在頂進過程中壓注的觸變泥漿不流失，必須在工作井與接收預留洞上安裝洞口止水裝置。該裝置安裝在洞口設計預留法蘭上，由橡膠止水圈與插板組成，需與設計管位 保持同心，誤差小于2mm。 進洞口區域有3米的攪拌樁坑底加固加固區，強度要求qu1.2Mpa。在進洞環端面預埋鋼板，頂管進洞后，將進21、洞環管節與洞門之間的間隙及時封堵，并填充一定量的漿液，以彌補洞口進洞階段的水土流失，控制洞口上方的沉降。 3、頂管出洞段施工 頂管出洞的施工步驟：設備下井安裝、設備調試、鑿除洞門、安裝止水裝置、頂進機頭至洞圈內、切削加固土、機頭切削進原狀土、提高正面土壓力至理論計算值、正常頂進。 由于正面為全斷面的水泥土，為保護刀盤和防形刀，頂進速度應盡量放慢，使刀盤和紡形刀能對水泥土進行徹底的切削；另外由于土體過硬，螺旋機出土可能有一定困難，必要時可加入適量清水來軟化和潤滑土體。在水泥土被基本排出，螺旋機內出來全斷面原狀土后，為控制好地面沉降、頂進軸線，防止頂管機突然“磕頭”，宜適當提高頂進速度，把正面土壓22、力建立到稍大于理論計算值，以減小對正面土體的擾動及出現的地面沉降。 初始掘進時出土采用排土泵，將土直接排至地面的土坑內，為了保證排土管的暢通，排土前進行必要的潤滑措施。 頂管機徹底進入洞門后，需檢查洞口止水裝置是否有損壞，如有損壞應立即整修，確保泥水、漿液的不外漏。 首節管節下井后，按照推進實際軸線及頂管機的相對位置，拼裝管節。為了保證管節與頂管機的相對位置，首屆管節內壁埋設鋼板，與頂管機主體相連。 4、頂管正常段施工 （1） 頂進速度 初始階段不宜過快，一般控制在10mm/min左右，正常施工階段可控制在2030mm/min左右。 （2） 出土量 嚴格控制出土量，防止超挖或欠挖，正常情況下出23、土量控制在理論出土量的98%100%，一節管節的理論出土量為39m3。出土采用排土泵直接排至地面的集土坑內。 頂管工程中，管內的出泥量要與頂進的取泥量相一致，出泥量大于頂進取泥量，地面會沉降，出泥量小于頂進取泥量，地面會隆起這都會造成管道周圍的土體擾動，只有控制出泥量與頂進取泥量相一致，才不會影響管道周圍的土體，從而才能維護地面不受影響，而要作到出泥量與取泥量一致的關鍵是嚴格控制土體切削掌握的尺度，防止超量出泥 （3）管節減摩 為減少土體與管壁間的摩阻力，提高工程質量和施工進度，在頂管頂進的同時，向管道外壁壓注一定量的潤滑泥漿，變固固摩擦為固液摩擦，以達到減小總頂力的效果。 加強潤滑泥漿的壓注24、管理，一方面要保證一定的壓注量，另一方面還應保證所注泥漿要有質的要求。為保證壓漿效果，現制訂以下幾點技術措施： 1）對泥漿原材料進行驗收，保證其質量；制定合理的泥漿配比，保證潤滑泥漿的穩定；經常對拌好的泥漿進行測試，確保潤滑泥漿的質量。 2）制定合理的壓漿工藝，嚴格按壓漿操作規程進行。為使頂進時形成的建筑間隙及時用潤滑泥漿所填補，形成泥漿套，達到減少摩阻力及地面沉降。壓漿時必須堅持“隨頂隨壓、逐孔壓漿、全線補漿、漿量均勻”的原則，注漿壓力控制在0.5kg/cm2左右。 3）加強壓漿管理，保證壓漿工作的正確落實。 （4）管節安裝 每節管節安裝前，需先粘貼止水圈及木襯墊，管節與管節的接口部分按設計25、要求進行嵌填，同時，盡量保證管節與機體處于同心同軸狀態。管節相連后，應在同一軸線，不應有夾角、偏轉，受力面應均勻。 （5）姿態測量 推進過程中，時刻注意機體姿態的變化，及時糾偏，糾偏過程中不能大起大落，盡量避免猛糾造成相臨兩段形成很大的夾角，避免頂管機走 “蛇”形。管節安裝完畢后，也應該測出相對位置、高程，并作好記錄。 1.4.6 頂管進洞段頂進施工 （1）接收井準備 進洞前，先對洞門位置進行測量確認，根據實際標高安裝頂管機接收基座（接收架），并安排洞門鑿除工作，配備封洞門鋼板、補充注漿等材料。 （2）頂管機位置姿態的復核測量 當頂管機頭逐漸靠近接收井時，應適當加強測量的頻率和精度，減小軸線偏26、差，以確保頂管能正確進洞。 頂管貫通前的測量是復核頂管所處的方位、確認頂管狀態、評估頂管進洞時的姿態和擬訂頂管進洞的施工軸線及施工方案等的重要依據，能保證頂管機在此階段的施工中始終按預定的方案實施，以良好的姿態進洞，準確無誤地座落到接收井的基座上。 （3）各施工參數的調整 在頂管機距接收井6m后，開始停止第一節管節的壓漿，并在以后頂進中壓漿位置逐漸后移，保證頂管在進洞前有6m左右的完好土塞，避免在進洞過程中減摩泥漿的大量流失而造成管節周邊摩阻力驟然上升，以致出現工程難點。 在頂管機切口進入接收井加固區后應適當減慢頂進速度，加大出土量，逐漸減小頂進時機頭正面土壓力，以保證頂管機設備完好和洞口處結27、構穩定。 （4）頂管進洞 當頂管機刀盤切口距接收井井壁20cm左右時，頂管停止頂進，頂管應迅速、連續頂進管節，盡快縮短頂管機進洞時間。出洞后，馬上用鋼板將管節與洞圈焊成一個整體，并用水硬性漿液填充管節和洞圈的間隙，減少水土流失。 1.4.7 頂管施工主要控制措施 1、初始頂進管節防止后退措施 由于在初始頂進階段正面水土壓力遠大于管周圍的摩擦阻力，拼裝管節時主推千斤頂在縮回前，必須對以頂進的部分與井壁進行固定，否則管節后退會導致洞口止水裝置受損，利用管節的外側吊裝孔，在主推千斤頂退回前將管節與井壁預埋鋼板相連，直至管外壁摩阻力大于掘進機正面土壓力為止。 2、頂管軌跡控制措施 本通道頂進線路為2%28、橫坡，頂管機、后頂設備及反力系統都按設計坡度安置。初期頂進時頂管機應均勻出土，控制好初始偏差，并及時調整后座千斤頂合力中心來控制初始偏差，確保機頭初始狀態穩定和軸線順直。由于推進距離短，需盡早調整好參數，結合地面沉降數據，調整出土速度，控制好正面土壓，確保地面沉降量控制在+10mm-30mm之間。推進時姿態需時時跟蹤，一旦發現軌跡的偏依，立即采取措施，通過調整千斤頂合力中心、鉸接油缸伸長量等手段，保證推進線路的偏差在允許的范圍內。 本頂管機兩側各有2個平衡翼，可伸縮（行程450mm），可轉動（200）。當頂管機出現一定的側轉時，可伸出平衡翼并轉動一定的角度，以糾正側轉。鉸接油缸除了可進行頂進軌29、跡糾偏外，還具備了中續環的作用。 3、頂管接口質量控制措施 接口是頂管工程的關鍵部位，保證做好接口部分是頂管成敗的關鍵，因此對組成接口的每一部分都必須嚴格遵守有關規程的要求逐一分別嚴格制作。 管節止水圈材質為氯丁橡膠與水膨脹橡膠復合體，用粘結劑粘貼 于管節基面上，粘貼前必須進行基面處理，清理基面的雜質，保證粘貼的效果。管節下井拼裝時，在止水圈斜面上和鋼套環斜口上均勻涂刷一層硅油，接口插入后，用探棒插入鋼套環空隙中，沿周邊檢查止水圈定位是否準確，發現有翻轉、位移等現象，應拔出重新粘接和插入。施工時如若發現止水條有質量問題，立即上報技術部門，整改后方可繼續使用。 管節與管節之間采用中等硬度的木制材30、料作為襯墊，以緩沖混凝土之間的應力，板接口處以企口方式相接，板厚為18mm20mm。粘貼前注意清理管節的基面，管節下井或拼裝時發現有脫落的立即進行返工，確保整個環面襯墊的平整性、完好性。 管節與鋼套環間形成的嵌縫槽采用聚氨脂密封膠嵌注；在鋼套環上的兩圓筋之間嵌入擠出型SM膠（單組份水膨脹密封膠），從而構成一封閉環；這部分工作在管節廠預先完成。 頂進結束后，管節下部的嵌縫槽采用聚硫密封膠嵌填。 4、頂管允許最大頂力的控制措施 我司選用的主千斤頂總推力為3200T，實際施工時總推力在1500T左右，為了防止頂力過大損壞車站主題結構，預防頂力超過允許值，在主頂泵站設備調試時，調整壓力閥以使系統的總推31、力控制在1500以下，并用螺栓鎖死壓力閥，避免施工中超出頂力事件的發生。 施工時，保證減摩注漿的效果，減少掘進機、管節與土壤的磨阻力，使機體外殼及管節外殼形成完整的減摩漿液薄膜，有效的減少頂進總推力。 5、頂管控制地面不均勻沉降的預防措施 施工過程中根據地質資料，預先對將穿越的地層進行充分的分析，了解地質的物理及力學特性，掘進時再比較出土實樣，及時調整 掘進機的姿態，加強施工控制。 頂管結束后，選用1：1的水泥漿液，通過注漿孔置換管道外壁漿液，根據不同的水土壓力確定注漿壓力，加固通道外土體，消除對通道今后使用過程中產生不均勻沉降的影響。 頂進時按設計要求的軸線、坡度進行，施工過程中糾偏措施很重32、要，主要原則如下： A、 勤測勤糾：即每頂進一段距離，測量一次軸線及高程的偏差情況，技術人員將機頭糾偏的角度、各千斤頂的油壓值、軸線的偏差等報中控室并輸入微機，微機將顯示出糾偏方法數據，再按此進行糾偏。 B、小角度糾偏：每次糾偏的角度要小，一般控制在0.50以下。 C、糾偏過程中不能大起大落，如果發現在某處產生了較大的偏差，這時也要保持通道以適當的曲率半徑逐步返回到軸線上來，盡量避免猛糾造成相臨兩段形成很大的夾角。 6、出洞防磕頭措施 根據頂管機出洞高程，洞圈內安裝鐵枕，并將始發架延伸至洞口，使得頂管機在出洞階段不會產生“磕頭”現象。同時，頂管機就位時，可稍微將機頭墊高5mm左右，保持出洞時頂33、管機有一向上的趨勢。調整后座主推千斤頂的合力中心，出洞時加密測量頂管機的偏差，一旦發現有磕頭趨勢，立即用后座千斤頂進行糾偏。 7、淺覆土防“上飄”措施 本頂管工程屬淺覆土段，施工過程中，如頂力中心設置不當，極易產生頂管“上飄”現象，所以施工中必須每隔20cm進行一次測量，及時復核頂管機當前的姿態，并及時反應至技術部門和頂管機司機，通過調整千斤頂的頂力中心來解決。具體操作時，可根據實際情況， 將頂管下部的部分千斤頂停滯。 8、首尾三環注漿措施 頂管進洞后，立即安排進、出洞口的封堵工作，將洞門與管節間的間隙封閉嚴密后，進行首尾三環的填充注漿。注漿采用雙液漿，保證注入量充足，并控制好注漿壓力。待填充34、區域的強度達到100%后，方可進行洞門施工。 1.5 管線情況及道路保護 1.5.1 管線情況 根據招標單位提供的管線成果報告，現狀頂管施工范圍內現狀xx路下主要管線情況如下：（由西向東依次為）10孔電話管、8孔電話管、800燃氣管、12孔電話管、500燃氣管、300燃氣管、12孔電話管、400上水管、2根電力管。 其中800燃氣管道離通道頂部距離僅1.87m，施工時盡量控制好地面沉降，保持頂管機正前方的土壓力，合理注漿，以免對該管線產生較大的影響 1.5.2 道路保護 本工程必須穿越xx路下的眾多地下管線，這些地下管線豎向距離小，尤其是800燃氣管道離通道頂部只有1.87m的距離，系鋼筋混凝35、土頂管，本工程頂管機口徑大，對土體有一定的擾動，加之頂進主要在1層流塑狀的淤泥質粘性土層中，1層具有含水量高、孔隙比大、強度低、滲透性差、靈敏度高的特點，易產生流變現象，所以施工中一定要控制好頂進參數，在臨近管線前減緩頂進速度，控制好排土量，加強地面的監測力度。 我集團主要有以下幾點考慮： 1、頂管機機頭頂部背土問題 由于土體和機殼的摩擦作用，引起機頭頂部背土，產生的土體擾動和流失給地面建筑及地下管線帶來破壞，也給掘進機施工帶來不利。 我公司進行工具頭設計時，在頂管機殼體頂部設置了4個壓漿管，頂進時使泥漿充滿壓漿槽，在土體和頂管機殼體間形成泥漿膜，以減少土體同殼體間的摩擦力，防止背土現象發生。 2、頂管機的扭轉控制。 頂進過程中由于沿線穿越不同土質或糾偏的影響及管內設備的不均勻性會造成推進時管道發生不同程度的扭轉，直接影響到頂管的順利進行，對矩形管道嚴重時可導致接口破壞。因此主要采用以理措施： 在管內設備及管道安裝時，根據重量平衡原理，在安裝設備及管材的另一側配以相同重量的配重，使管道頂進時左右重量保持平衡。消除人為造成管道扭轉的因素。 頂進時掘進機設有管道扭轉指示針。一旦發現微小的扭轉采用單側加壓重的方法進行糾扭。因此我們配備了400t壓鐵。單塊重量為25kg。 掘進機若發生扭轉，可采用刀盤的正反轉來糾正扭轉。