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1、臨時給水管道安裝工程施工方案目 次 1 工程概況 2 施工用主要標準規范及技術文件 3 施工準備 4 施工步驟方框圖 5 材料檢驗 6 管道安裝 7 管道系統的試驗及驗收 8 質量控制與管理 9 交工驗收 10 施工進度計劃表 工程概況 1.1 工程名稱：油氣庫消防、給排水管線（含污水處理）安裝工程。 1 .2 建設單位： 1.3 設計單位： 1.4 工程地點： 1。5 主要工程：本工程消防、給排水管道共分九個部分：即生活區、鍋爐、空壓站部分;消防系統給水部分；消防系統排水部分；污水處理部分;油罐區部分；汽車裝車臺、油氣裝車臺部分；液化氣球罐區部分；液化氣泵房；灌瓶間部分。有鍍鋅鋼管、高頻焊接2、鋼管、不銹鋼管、玻璃鋼承插式排水管、鋼筋混凝土承插式排水管、鑄鐵承插式排水管；其中有鍍鋅鋼管，高頻焊接鋼接鋼管，玻璃鋼承插式排水管，鋼筋混凝土承插式排水管，鑄鐵承插式排水管。 施工用主要標準規范及技術文件 2.1 施工圖紙及相關技術文件 2。2 SH3533-95 石油化工給排水管道工程施工及驗收規范 3 施工準備 3。1 由項目工程部組織施工人員進行技術交底 ， 熟悉業經會審的施工圖紙及施工驗收規范和有關的技術文件 , 提出完整的材料計劃和措施用料計劃 ， 由質安部進行安全交底及教育. 3。2 施工機具的準備及人員配備。 3。2。3 現場做好三通一平 , 建好臨時設施. 各工種必須通過上崗前3、培訓工作 , 對參加施工的焊工進行資格審查 ， 必須有勞動部門頒發的相應項目的合格證. 3.2。5 技術員將技術要求和要領向施工班組交底。 5 材料驗收 5.1 給排水管道工程中所采用的管子、管件、閥門及接口材料必須具有制造廠的質量合格證明書，對材料 的質量有異議時，應經復驗合格后,方可使用；管子、管件、閥門在安裝前，應按設計要求核對其規格、材質、型號，并進行外觀檢查,鋼管外徑及壁厚允許偏差，應符合行業鋼管制造標準要求。 5。2 鋼管外觀檢查,應符合下列要求： 5。2。1 無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷； 5。2。2 銹蝕或凹陷不應超過壁厚負偏差。 5.3 鑄鐵管及管件外觀檢查應符合下列4、要求 : 5。3。1 內外表面漆層應完整光潔 , 附著牢固 , 不得有裂縫和冷隔等缺陷 ; 5。3。2 承插口處不得有粘砂及凸起 ， 其他部位不得有大于 2mm 的粘砂及 5mm 高的凸起 ; 承口的根部不得有凹陷 ， 其他部位的局部凹陷不應大于壁厚的 5% 加 2mm ； 5。3。4 機械加工部位的孔穴深度 , 不應大于厚度的 1/3 且不大于 5mm ； 5。3.5 間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度,不應大于壁 厚的 5% 加 2mm ，環狀重皮及劃傷的深度不應大于壁厚的 5 加 1mm ； 5.4 法蘭和盲板的密封面應平整光潔 , 不得有毛刺及徑向溝槽 ; 5。5 螺栓及螺母的螺紋應完整無5、傷痕及毛刺等缺陷 , 螺栓與螺母應配合良好 ， 并附有材質及加工合格證書 。 5。6 公稱直徑小于或等于 50mm 的閥門 , 可不單獨進行強度和密封試驗 , 但應在管道系統試壓時進行試驗 , 公稱直徑大于 50mm 的閥門應從每批 （ 同制造廠、同規格、同型號、同時到貨 ) 中抽查 10% （至少一個）進行強度和密封試驗，如有不合格再抽查 20 ，如仍不合格，則需逐個進行強度和密封試驗。 5.7 閥門的強度試驗 , 應符合下列規定 ： 試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍 ； 5.7。2 保壓時間不少于 5 分鐘 , 閥體及填料無滲漏為合格 ; 5。8 閥門 （ 除止回閥外 ) 密封試驗壓力 ,6、 應符合下列規定 : 5.8。1 試驗壓力為公稱壓力或 1.25 倍的工作壓力 ; 5.8。2 閥門密封面允許滲漏量應符合規定。5.9 密封試驗不合格的閥門 , 應進行解體 , 檢修 , 并重新試驗 。 5。10 解體檢修后的閥門 , 應符合下列要求 : 閥座與閥體結合牢固 ; 5。10。2 閥蕊與閥座結合良好 ， 并無缺陷 ; 5。10。3 閥桿與閥蕊聯接靈活 ， 可靠 ； 5.10。4 閥桿無彎曲、銹蝕、螺紋無缺陷，閥桿與填料壓蓋配合良好。 5。11 試驗合格的閥門 , 應及時排盡水 ， 密封面應涂防銹油 , 關閉閥門 ， 封閉進出口 , 并作好記錄。 5.12 鋼筋混凝土管表面不得有裂縫7、凹陷、殘渣和空洞等缺陷。 5。13 按公司企業標準 QC/HSJ0890 作好現場管子管件管理工作。 5。14 需代用的材料 ， 必須由設計院許可 ， 并出具聯絡單方可使用代用材料。 6 管道安裝 6.1 管道安裝 , 應具備下列條件 ： 6。1.1 與管道有關的土建工程經檢查合格 ; 6.1。2 與管道連接的設備找正合適 ， 固定完畢 ； 6。1.3 管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，無雜物。 6。2 鋼管采用法蘭連接時 ， 法蘭面應保持平行 ， 其偏差不應大于法蘭外徑的 1.5/1000 且不大于 2mm 。 6.3 法蘭連接的管道應保持同軸 ， 其螺栓孔中心偏差不8、宜超過孔徑的 5 。 6。4 連接法蘭的螺栓應為同材質、同規格,螺栓安裝方向應一致 , 緊固螺栓應對稱均勻 , 松緊適度 ， 加墊圈時 ， 每個螺母不應超過一個 ， 法蘭的墊片選擇應符合設計規定。 6.5 管子中心必須對準設計中心線 , 穩好的管子應檢查其坐標、標高和坡度. 6。6 管子對口時 ， 應墊置牢固 , 避免焊接過程中產生變形。 6.7 管道連接不得用強力對口 , 加偏墊或多層墊等方法消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 6。8 管道焊接 : 6.8。1 給排水管道 （ 含污水處理 ) 焊接鋼管及鍍鋅鋼管的焊接采用手工電弧焊，選用 J422 焊條，每批焊條均應有出廠合格證書9、。 6。8。2 接頭組對要求 ： 6。8。2 .1 接頭表面應平滑 , 符合有關規范要求 ， 接口內及其兩側表面 20mm 內應打磨出金屬光澤 ， 不允許有溶渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在； 6。8.2 。2 接頭坡口形式如下圖 : 6。9 直管段兩環向焊縫間距應大于 100mm , 環向焊縫距墻壁、樓板或支、吊架凈距應大于 50 mm . 6。10 在管道焊縫上不得開孔 , 如必須開孔時 ， 開孔處應采取補強措施 . 6.11 埋地鋼管安裝前應做好防腐 ， 焊縫部位未經試壓不得防腐 . 6.12 管道安裝允許偏差應符合下表規定 ： 6.13 管道焊接完畢 , 應將焊后表面熔渣及其兩側飛濺物10、清理干凈 。 6.14 管道焊縫 ， 應符合下列要求 : 6.14。1 寬度應超過坡口邊緣 2mm 為宜 , 表面加強高宜為 2mm ， 且不大于 5mm ; 6。14。2 表面不允許有裂紋 ， 氣孔 ， 夾渣及熔合性飛濺 ; 6。14。3 表面凹陷 ， 咬邊深度應小于 0.5mm ， 其總長度不應大于焊縫全長的 10% 且小于 100mm ； 6。14。4 接頭坡口錯邊小于 0.25 倍壁厚。 6。14.5 鋼管焊縫應進行 X 射線無損檢測,按 GB23582 的 V 類管道要求進行,應按每一焊工所焊焊縫的 1 進行抽查,每條管線上檢測數量不少于一個口。若發現不合格者，應對被抽查焊工所焊焊縫11、按原比例加倍檢測，如仍有不合格者，根據實際情況協商解決； 6。14.6 凡進行無損探傷的焊縫 , 其不合格部位 ， 必須進行返修 ， 返修后仍按原規定方法進行探傷 ； 6。14.7 鋼管采用螺紋連接時 ， 管子的螺紋不得有毛刺或亂絲 , 且斷扣或缺口的尺寸不應大于螺絲長度的 10 。 6。18 閥門安裝 ： 6。18。1 閥門安裝前 , 應按設計要求核對型號 ， 規格 ; 6.18。2 安裝閥門前應先檢查填料 ； 閥門應在關閉狀態下進行安裝 ; 有介質流向要求的閥門 , 必須按介質流向確定其安裝方向 ； 閥門的操作機構和傳動裝置應進行必要的調整 , 使之動作靈活 , 指示準確。 7 管道系統的12、試驗及驗收 7.1 管道安裝完畢 , 應按設計規定對管道系統進行強度試驗. 7。2 管道系統試驗前 ， 應符合下列要求 : 7.2。1 管道系統施工完畢 , 并符合設計要求和本規范的有關規定 ； 對管道、補償器和其它附屬構筑物等進行外觀檢查； 7.2。3 埋地管道的座標、標高、坡度及管基、墊層等復查合格; 管道試驗用的壓力表不少于兩塊 ， 并經過檢驗校正 ， 其精度等級不應低于 1。5 級 , 其刻度上限值宜為試驗壓力 1.52 倍 ; 對管道各放空和排液點進行檢查。 7。3 試驗前應將不參加試驗的設備、儀表、消火栓等加以隔離。 7.4 給水管道在施工驗收前應進行通水沖洗 ， 沖洗應根據系統內13、可能達到的最大壓力和流量連續進行 , 直到出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格 , 沖洗后應作記錄 . 7.5 壓力管道水壓試驗壓力和充滿水停留時間 ， 應符合下表規定 ： 水壓試驗壓力和充滿水停留時間 7.6 地上管道進行水壓試驗時 ， 壓力應緩慢升至試驗壓力 ， 保壓 10 分鐘 , 壓力降不大于 0。05 Mpa, 且未發生異常現象 ， 再將壓力降至工作壓力 ， 進行外觀檢查 , 如無滲漏現象 ， 則認為試驗合格. 7。7 埋地管道進行強度試驗時 ， 壓力應緩慢升至試驗壓力 , 保壓時間不少于 10 分鐘 , 檢查接口及管件等無異?，F象 , 則認為試驗合格. 7。8 埋地管道的滲水14、量試驗 , 應符合下列規定 ： 強度試驗合格后 ， 應進行滲水量試驗 ， 試驗壓力為工作壓力 ; 管徑小于或等于 400mm 的埋地管道進行滲水量試驗壓力降小于或等于 0.05 Mpa， 則認為試驗合格。 7。9 管道強度試驗 , 及泄漏量試驗應通知有關人員到場 ， 試驗記錄應有有關部門簽字認可。 8 質量控制與管理 8。1 施工過程中堅決執行 “ 首件必檢 ” “ 過程監督 ” 的質量動態控制 , 施工技術人員和質量管理人員對施工質量及時進行實際測量。 8。2 為保證質量目標的實現 ， 在工程項目施工中將按照本公司 的規定 , 建立完整的質量保證體系。 施工現場質量保證體系 各專業施工員、各15、專業的質檢員 8.3 按質量控制程序實施各專業施工工序質量控制 ， 在各工序建立質量控制點 ， 上一道工序檢查合格后 , 才能進行下一道工序。 時 , 在 10 分鐘內。8。4 安全文明施工 8.4。1 加強項目施工的安全領導 , 樹立 “ 安全第一 ， 預防為主 的思想 , 建立以項目經理為首的安全保證體系 , 控制安全生產責任制 ， 充分發揮安全監督機構的作用。 8。4.2 施工現場注意防火 , 備好必需的消防器材。 8。4。3 凡施工人員均應經安全教育后方可上崗 , 上崗人員應遵章守紀 ， 嚴禁違章操作。 8.4。4 特種作業人員必須持證上崗。 8。4.5 施工人員必須戴好勞保用品 , 16、執行三帶一網制度 ， 嚴禁違章作業. 8。4.6 壓力試驗時 , 無關人員應撤離現場 , 在升壓過程中 ， 嚴禁敲擊和碰撞管道及設備。 8。4.7 起重作業時 ， 應檢查吊具 , 吊裝時應嚴格執行起重操作規程 ， 吊裝要牢靠 , 防止沖擊和碰撞。 8.4。7 現場臨時水電設施安裝 , 應符合安全檢查規范要求. 8。4.9 夜晚不宜高空作業 ， 現場應配備足夠的照明電燈。 9 交工驗收 9.1 工程交工后 , 由施工單位提出書面報告 ， 建設單位會同有關部門進行檢查驗收. 9。2 工程驗收 ， 應符合下列要求 ： 9。2。1 竣工資料齊全完整 ; 9。2.2 管道施工與設計文件相符 ; 9。2。3 工程質量符合合同要求 ； 9.2。4 施工現場平整。 9。3 工程完工后 , 技術員、質檢員應對各個項目進行自檢，合格后，將施工圖設計修改文件及材料代用記錄，管子、管件及其它材料的合格證，施工記錄，數據匯總,竣工圖等交工程項目質安部組織驗收，合格后請建設單位會同有關部門檢查驗收，并辦理竣工報告手續.