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1、分解槽、沉降槽制作安裝施工方案一、概況：該工程特點：1、工程量大，槽直徑大、高度高，所以只能是邊制作安裝，分制作和安裝二個場地進行施工，槽壁板，底板（底錐）、頂蓋等在廠內進行單片下料，刨邊，卷制成形散片遠至現場，組裝安裝；H型鋼，人孔（檢修孔），接管，進、出留槽，管束等在廠內組裝成部件，遠至現場安裝。2、工期很緊，為確保工期，采用60、80噸龍門吊（自制）進行立體構件的吊裝，可大大加快工程施工的進度。3、設備安裝高度高，施工為高空多層立體作業所以安全工作尤為重要。二、制造、檢驗與驗收引用標準：1、GB98588氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸。2、GB98688埋弧焊縫坡口的2、基本形式和尺寸。3、GB/個180492一般公差，線性尺寸的未注公式。4、JB470892鋼制壓力容器焊接工藝評定。5、JB/個92鋼制壓力容器焊接規程。6、JB473094壓力容器無損檢測。7、JB/T47351997鋼制焊接常壓容器。8、GB5020520XX鋼結構工程施工及驗收規范。9、YSJ41292輕金屬冶煉機械設備安裝工程及驗收規范。三、施工場地布置及機械設備等配置：1、施工場地的布置：分制作和安裝二個場地。（1）制作場地：宜選在安裝現場附近，盡量選用閑置廠房，否則應設臨時廠房，廠房面積宜為24200=4800M2，在制作廠房內設置平臺及施工所需設備。（2）安裝場地：布置有60噸龍3、門吊行走路線，汽車運輸和吊車行走路線，另需設置組裝平臺，安裝所需設備等。2、散部件進場路線： 從制作場地到安裝場地，散部件的進場應選擇合適的路線，需保證運輸及吊車行走路線（至少3m寬）的暢通。3、機械設備，胎具的配置：（1）制作場地：（見表1） 制作場地應配置制作施工所需設備；包括雙梁橋吊，電焊機、卷板機、刨邊機、空壓機、組裝平臺、H型鋼組裝胎，船形焊接胎等。（2）安裝場地：（見表2）安裝場地應配置安裝施工所需設備：包括60噸龍門吊（圖1）性能表（見表3）坦克吊、電焊機、空壓機、真空泵、組裝平臺等。表1、制作場地設備配置表序號名 稱規 格數量用 途1雙梁橋吊30/t2材料、散件、部件的吊裝2滾4、床2020001槽壁板20以下曲弧3滾床5040001槽壁板20以上曲弧4油壓機500t1槽頂拱板，錐底板的成形5多嘴切割機自制1長條板的切割6半自動切割器3鋼板的切割7氧乙炔切割器12小零件的切割及部件變形矯正8刨邊機12M1底板、槽壁板的坡口加工9交直流兩用電焊機WS400B6焊接、碳弧氣刨清根10埋弧自動焊MZ1003H型鋼船形焊及其它自動焊11CO2焊機YD350KR8部件組裝焊接12空壓機6m31焊縫碳弧氣刨清根13焊條烘烤箱1烘烤電焊條14超聲波探傷儀CTS222制作、安裝焊縫檢測15組裝平臺1020M3部件組裝16H型鋼組裝胎2H型鋼組裝17船形焊接胎2H型鋼焊條18H型鋼矯直機5、1H型鋼矯直19成形胎具拱頂,錐底形1槽頂、錐底成形20角向磨光機6焊縫余高及焊縫坡口等打磨21X射線探傷儀300EGS21現場焊接焊縫檢測表2、安裝場地設備配置表序號名 稱規 格數量用 途1龍門吊60t1槽體立體，頂蓋等大段吊裝2坦克吊80t2底板(錐底)安裝，槽段節單節組裝3交直流電焊機WS-400B8焊接，碳弧氣刨清根4空壓機6m31焊縫碳弧氣刨清根5CO2焊機YD-350KR36組裝、焊接6真空泵2底板嚴密試驗7焊條烘烤箱1焊條的烘烤8半自動氧乙炔切割器3槽壁板余量切割9氧乙炔切割器9切割與開孔10組裝平臺1616m6槽段節單節及大段組裝11角向磨光機12焊縫坡口壁板表面打磨表3、606、t龍門吊技術性能序號參 數單 位數 據備 注1骨架高度m46.22跨 距m18.8403凈空高度m44.64凈 寬m17.645起 重 量t606大車行走速度m/min16.67電機4、其他施工臨時設施配置（見表4）在安裝現場還需配置空壓機輸氣管線，遍及各槽全場；配置內外吊蘭用于高空作業時，大段槽節環縫的組裝和焊接；另外為避免槽段節吊裝時的變形，需制作吊裝橫扁擔作吊裝具，在槽體內壁段節上，下端口加米字支撐。表4、其他施工臨時設施表序號名 稱規 格數 量用 途1輸氣管線423全場布置碳弧氣刨清根，壓縮空氣管線2內、外吊蘭自制各4付高空作業腳手架3橫扁擔自制2付安裝大段筒節等吊具4手動葫蘆13t若7、干吊裝時輔助吊點5米字支撐6付槽筒體內支撐（防變形）四、施工條件要求： 1、材料（重點主材）配套到位，確保及時開工；確保制作安裝工程施工進度。2、制作按三臺一組配套制作，確保現場安裝工程施工進度的需要。3、滿足施工用電需求（制作：600KW；800KW）4、土建設備基礎，按時交付使用。5、60噸龍門場地在安裝前平整，鋪設為軌道，龍門吊設備安裝完畢；運輸及吊車行走路線道路需平整好；組裝平臺在場地平整后鋪設好。五、制作：1、工藝流程：（1）分解槽底板：下料平整刨邊散片出廠（2）槽壁板：下料刨邊成形散片出廠（3）H型鋼，留槽等：下料組裝焊接部件出廠（4）接管、管束、人孔、檢修孔等：下料法蘭加工成形組8、裝焊接部件出廠2、方法和步驟、及技術要求（1）下料前應按鋼材證明書核對并逐張（件）進行外觀檢查，表面不得有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結疤和壓入氧化皮及分層等缺陷；槽壁用鋼板，當厚度22mm時，應按JB4730進行超聲檢測，質量等級應符合級要求，檢查數量按鋼板張數的20%進行抽查，發現有不合格者，應逐張檢查。（2）下料時要留出足夠的焊接收縮余量及刨邊余量，每圈槽 壁板由多張組成，應在其中一張上加數50mm的余量。槽壁數，底板中幅板的尺寸允許偏差見表5底板弓形板的尺寸允許偏差見表6，其余按GB/個1804規定的C級要求。組裝時法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線。（4）成形：槽壁板的成形采用卷板機卷9、制；底錐、拱頂板的成形宜用專用模具在500時油壓機上冷壓成形。槽壁板卷制成形應立置在平臺上檢查，垂直方向上用直線樣板檢查其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查其間隙不得大于4mm；拱頂板成形后用弧形后用弧形樣板檢查其間隙不得大于10mm。 表5 單位：mm 測量部位環向對接環向搭接板長ABCD10000板長ABCD10000寬度AC、BD、EF1.512長度AB、CD21.51.5對角線|AD-BC|323直線度AC、BD111AB、CD223 表6 單位：mm 測 量 部 位允 許 偏 差長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差|ADBC|3（5）H型鋼組裝與焊接： H型鋼組10、裝在組裝胎上進行，翼緣板和腹板的拼接縫間縫間距應大于200mm，拼接焊接在H 型鋼組裝前進行，拼接后應按GB 11345進行100%超聲波探傷級合格。 H型鋼焊接在船形焊接胎上進行，焊接后用H型鋼矯直機進行矯正。矯正后應符合表7的規定。 （6）進、出料管與支承板，擋板分23段組裝焊接后出廠。 （7）沉降槽的機裝置、分解槽的攪拌裝置一般外方供貨。表7、焊接H型鋼的允許偏差（mm）序號項 目允許偏差1H5002.0500h10003.0H10004.02截面寬度（b）3.03腹板中心偏移（e）2.04翼緣板垂直度（）b/1003.05彎曲矢高/10005.06扭 曲h/2505.07腹板局部平面度11、（f）t143.0t142.0 （4）補充：角鋼圈采用卷板機分段卷制成形，成形后用火焰進行矯正，矯正后的每段角鋼圈應用樣板檢查弧度間隙1mm，不垂直度（C） 3、關鍵控制點： （1）下料尺寸的控制。 （2）槽壁板，角鋼圓弧度成形控制。 （3）焊接H型鋼外形及接質量控制。 （4）部件外形尺寸及焊接質量的控制。六、安裝： 1、安裝的順序：設備基礎的復制底板鋪設拼焊弓形邊緣板焊縫檢測底板焊縫真空嚴密性試驗底筒段安裝地腳螺栓埋設各段節筒體（包括角鋼圈）安裝接管、人孔、檢修門、進、出槽的安裝焊縫檢測熱處理頂蓋安裝攪拌裝置安裝盛水試驗總檢驗收。2、方法、步驟及技術要求：（1）安裝前，必須對基礎表面尺寸進行12、檢查，合格后方可開始安裝。基礎中心座標偏差不應大于20mm，標高偏差不得大于20mm。頂面水平度要求：a、 環墻式基礎，上表面任意10m弧長上不得超過3.5mm，在整個圓周上以平均標高計算不超過6.5。b、 護坡式基礎，上表面任意3m弧長上不應超過3.0mm,在整個圓周上以平均標高計算不超過12mm。（2）分解槽底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底塊邊緣50mm范圍內不刷。（3）底板采用帶墊板的對接接頭時，對接接頭應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。接頭間隙為71mm。（4）中幅板采用搭接接頭時，搭接寬度允許偏差為5mm。（5）搭接接頭三層鋼板重疊部13、分，應將上層底板切角，切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3，在上層底板鋪設前，應先焊上層底板覆蓋部分的角焊接接頭。（見圖2）圖2 底板三層鋼板重疊部分的切角A：上層底板 B：A板覆蓋的焊接接頭 L：搭接寬度 （6）槽壁板組裝： 1）槽壁板組裝前，應對預制的壁板進行尺寸外形復驗，合格后方可組裝。需要校證時，應防止出現錘痕，單節筒體及大段節筒節組裝在組裝平臺上進行，單節筒體縱縫焊接應留出一道縱縫（留50mm余量的（）板）不焊待其他焊縫焊完后，用盤尺量出周長，用半自動切割多余部分后開好坡口再進行最后一道縱縫的組裝焊接，以確保筒體的直徑正確。 2）對接的壁板組裝應符合下列規定： A底14、圈壁板： a、相鄰兩壁板上口的水平允許偏差，不應大于2mm。在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差，不應大于6mm；b、壁板的鉛垂度允許偏差，不應大于3mm；c、組裝焊接后，在底圈板1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差19mm。d鉛垂度偏差：不應大于該圈壁板高度的0.3%。e壁板組裝，內表面應平齊，錯邊量應符合下列規定；縱向焊接接頭錯邊量不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm。環向焊接接頭錯邊量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。 G組裝焊接后，焊接接頭的角變形用1m長的弧形樣板檢查應符合表8規定。 h組裝焊接后，槽壁的局部凹凸變形應平緩，不的有突然起伏應符合表9規定。表8 mm板厚角變15、形121012258256 表9 mm板厚槽壁的局部凹凸變形25132510（7）吊裝分段選擇： 吊裝時，底板，H型鋼、檢修門等部件采用坦克吊，主體部件采用60t龍門吊，為確保吊裝安全，一般每大段重量不宜超過40t，主體部件的分段情況如下：（1）沉降槽：筒體由23單段節在地面平臺上組裝成在段，頂蓋與頂蓋下單節組裝成大段，進行大段吊裝。（2）分解槽： 由于直徑大，底段節槽壁板厚，分下列情況進行大段分段。a板厚30以上：單節筒體進行吊裝。b板厚2030：2單段節組裝成大段節。c板厚1020：23單段節組裝成大段節。d頂蓋，單體吊裝。 （8）進、出溜槽安裝按設計標高在地面單節槽體組焊后進行，與槽體組16、裝時，著重注意方位和傾斜度。 （9）開孔接管，人孔，搶修門在相應標高筒體安裝后進行，除標高和方位符合設計要求外還應符合下列要求： a、開孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm；接管處伸長度的允許偏差為5 mm。b開孔補強板的曲率，應與槽體曲率一致。 C法蘭密封面應平整，不的有焊瘤和劃痕，法蘭的螺栓孔就跨中分布。（10）焊接 a、焊接前應檢查組裝質量，清除坡口面及坡口兩側20 mm范圍內的污物，并應干燥。A、 焊前推薦的預熱溫度見表10表10鋼種鋼板厚度焊接環境氣溫（）預熱溫度（）碳素鋼2030-20050103038-2007512516Mn,16MnR2532-100751253238-117、0常溫100125B、 采用合理的焊接順序防止變形：1）底板的焊接： a中幅板：先焊短焊道，后焊長焊道，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法； b邊緣板：先焊靠邊緣300 mm的部分。在底板與槽壁連接的角焊接接頭焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的接施焊前，應完成剩余邊緣板的對接焊； c 弓形邊緣板對接焊的初層焊，宜導用焊工均布，對稱施焊方法。收縮接頭的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。 d槽底與槽壁連接的角焊接頭，應在底圈壁 板縱縫施焊后進行，并由數對焊工從槽內、處沿同一方向進行分段焊接。初層的焊道，應采用分段退焊或跳焊法。 2）筒體槽壁的焊接，宜按下列順序進行： a槽壁的焊接，應先焊縱向接頭（地面18、組裝平臺上進行），后焊環抽接頭，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊； b縱向接頭宜自下向上焊接。（地面組裝平臺上進行） 3）頂板的焊接 a先焊內側，后處側。徑向的長焊道，宜采用間隔焊對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。 b焊接頂板與包邊角鋼時，焊應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 (11)焊接接頭的檢測： a、底板所有焊接接頭應采用真空箱法進行嚴密性試驗,試驗負壓值不得低于53kPa，無滲漏為合格。 b、底板邊緣板處端300 mm范圍內，應進行射線檢測。 c、底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭，及底邊與槽壁板角焊接接頭焊完后，應對其角接接頭進行滲透檢測或磁粉檢測。 d、厚度大于25 mm的各圈壁19、板進行100%超聲波檢測，環向對接接頭按10%進行超聲波檢測。 e、焊接接頭的無損檢測按JB4730具體要求如下： i對接焊接接頭的射線檢測按“焊接接頭射線透照檢測”規定的級為合格；對25mm的碳素鋼和16mm的低合金鋼的對接焊接接頭，級為合格證。 ii)超聲檢測的對接焊接接頭為合格。 iii)磁粉或滲透檢測按“表面檢測”規定的缺陷等級評定，其中缺陷顯示累積長度按級為合格證。 （12）熱處理： 在底板、筒體安裝焊接完畢后，頂蓋安裝之前可進行槽體的熱處理，槽體熱處理采用爆炸退火法進行。 （13）盛水試驗： a、盛水試驗前，與槽體焊接的所有物件及附件應全部完工，并密封好接管，人孔，檢修門。 b、試20、驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊接接頭，均不得涂刷油漆。 c、試驗用水應采用淡水，槽體采用碳素鋼或16MnR鋼板時，水溫不應低于5。 d、盛水過程中如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后方可繼續進行試驗。（14）槽體結束后，應對其形狀和尺寸進行檢查。 A、安裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規定： a、槽壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0.5%; b、槽壁鉛垂的允許偏差，不應大于槽壁高度的0.4%,且不得大于50mm; C、槽壁的局部凹凸變形，應符合表9的規定。 d、底圈壁板內表面半徑的允許偏差19mm； b、槽壁上的工卡具焊道，應用手動角向磨光機清除干凈，焊疤應打磨不滑。 C、罐底21、焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不大于50mm。 （15）內件附件應在頂蓋安裝前吊裝進入槽內，頂蓋安裝后進安裝，內件附件包括：沉降槽的機裝置的刮板，主軸等分解槽的，進出料管（包括支承板）中間降管管束。 攪拌裝置攪拌軸、漿葉等。（16）沉降槽的機裝置安裝一般在盛水試驗進行。安裝要求如下： a、桁安裝時，桁架中心線與槽體中心線偏差不應超過3mm，桁架的水平度偏差不應大于0.2。 b、傳動系統中心線與槽體中心線偏差不應超過3mm，水平度偏差不應大于0.1。 C、升降機械傳動產軸的安裝，應以傳動系統為基礎，升降機械的滑動軸承孔與大蝸輪孔同心度偏差，不應大于0.15mm.立軸鉛垂22、度偏差不應大于其長度的1,軸長度大于5m時,最大偏差不應大于5mm. d、機安裝應在同一個錐面上，子刮板與槽底間隙，應符合設計圖紙及設備技術文件的有關規定。槽子托盤，桿安裝調整后經檢查無誤，應將所有連接螺栓、螺母焊死。 （17）分解槽攪拌裝置的安裝一般在分解槽進、出料管、擋板、中間降管安裝后，盛水試驗前進行。安裝要求如下： a、傳動系統中心線與槽體中心線偏差，不應超過3mm，水平度偏差不應大于0.1%。 b、攪拌軸鉛垂度偏差不應超過其長度的1%，最大偏差不應大于10mm。 C、漿葉安裝應保持在同一水平面上，漿葉底板與槽底間隙應符合設計圖紙的規定。 d、漿葉與攪拌軸，內、外漿葉的連接應緊固、不得23、松動。內外漿葉的相對高度應小于5mm。 3、關鍵控制點： （1）底數焊接頭焊縫質量的控制； （2）槽體圓度、鉛垂度、水平度的控制； （3）槽體槽壁板的焊接接頭焊縫焊接質量及焊接變形控制。 （4）槽體按管，人孔、檢修孔、進、出溜槽開孔、方位、標高的控制。 （5）槽體內件中間降管及進、出料管組裝焊接接頭焊縫嚴密性控制。 （6）耙機、攪拌傳動裝置安裝質量的控制。七、搬運、貯存和防護 廠內制作的底板，槽壁板，頂板等部件散件及H型鋼，人孔，接管、檢修停，進、出溜槽，擋板，中間降溫管等另部件半成品出廠后需經短途運輸至安裝現場。 搬運過程中要采取防變形措施，對超寬、超長的散件另部件要用專用的支架加枕木托位。24、運輸裝車時要求放平、放穩，裝載時要慢，重心盡量放在運輸車輛中心部位，對穩定性差的另部件需用倒鏈，鋼絲繩等索具封車、要絕對保證、安全、可靠運至安裝現場，零散件要求裝箱或扎好，防止運輸過程中發生丟失、滑落現象。 運輸裝車時，制作方應提供裝車清單，交校安裝簽字認可。八、質量保證措施 1、施工前要求全體施工人員熟悉施工圖，工程負責人，施工員、班組長、班組人員，自上面下進行層層技術交底，明確制作工藝流程，安裝順序，施工方法、步驟和技術要求，著重關鍵控制點。做到人人心中有數。 2、完善各工序之間交接手續，包括制作、安裝各工序之間的交接，制作與安裝間的交接。 3、下料應采用專用的經驗合格卷尺等量具；制作俚對25、槽壁板，底板、槽頂板等主要部件需繪制組裝排料圖進行下料，安裝前按組裝排料圖復核外形尺寸。 4、凡是制作出廠的散件，另部件半成品構件均需填寫好自檢記錄，經互檢專檢合格后方可出廠，出廠前按標識要求，用油漆做好標識運至安裝現場要有專人驗收。 5、從事焊接的人員應具備相應焊位的合格證，焊接應根據焊接工藝評定確立焊接工藝，確保焊接質量；主要部件的焊接嚴格按規定的焊接順序進行，防止構件的變形。 6、分解槽的中間降溫管組裝焊接后，采用0.6Mpa水壓試驗確保其嚴密性. 7、制作安裝施工嚴格按設計和本方案中技術要求進行，方案與設計不符之處按設計執行，發現問題應及時在下道工序前修正。九、工期： 工期安排的原則是26、滿足業主的要求，在確保總工期的前提下制定，組裝、安裝施工的進度。 沉降槽施工工期進度見表11，總工期177天，自20XX年11月1日起至20XX年4月25日止。 分解槽施工工期進度見表12，總工期385天，自20XX年4月11日起至20XX年4月30日止。 以上工期如與業主要求不符可作相應修改。十、施工組織： 為確保工期，需投入大量人力，在制作和安裝現場采用多個作業點同時施工的方法。初步設想制作按施工項目，分3個組，每組20人，共60人。安裝分3個作業組每組26人、共78人、另配置司機、電工等輔助人員（1組）裝，處理作外委考慮，耙機及攪拌裝置安裝作業2個組共28人，另管理人員需5人每組14人高27、峰時間總人數為171人。每組工種配備見表13：表13、序號組 別鉚工起重氣焊電焊司機電工探傷人員鉗工1制作組82462安裝組844123輔助組6424耙機攪拌裝置組4226十一、安全及質量注意事項： 沉降槽、分解槽散片制作大部份廠房內進行，組裝及安裝在露天現場進行，現場安裝施工為高空多層方體作業，施工的人員多，工序多而復雜，所以總的說，必須特別加強安全及質量工作，所有參加施工的人員應予以足夠的重視，除了按各工種應嚴格遵守各自的安全操作規程外，現對一些較為突出的問題再強調一下。 1、筒體半成品構件比較多而零亂，因此在出廠前對構件應有醒目的編號，防止組裝時搞錯，制作及安裝場地應做到文明施工。 2、28、半成品構件的堆放要選擇好適當放平，防止翻倒傷人和變形，運輸裝卸時要慢速，輕放，防止構件變形和傷人。 3、制作中材料，組裝與安裝時的吊裝工作要有專人負責，專人指揮，要求指揮信號明確，吊裝時嚴禁起載運行，起吊時，在吊桿下嚴禁站人。 4、制作及安裝場地嚴禁穿高跟鞋，進入安裝現場的施工人員一律應載好安全帽，高空作業還應系好安全帶。作業時要將工卡具放在不易掉落位置，防止、墜落傷人。 5、對施工中的專用設備，要有專人負責，專人操作，使用角向磨光機要檢查好防護罩裝置，避免砂輪飛彈傷人。 6、對吊裝索具，卸扣等器具及起重或纜網鋼絲繩在吊裝前和安裝前要仔細檢查發現斷股損壞等現象應及時更換或修復。 7、高空作業吊裝掛鉤安置要安全、可靠。 8、對電氣設備和照明電源上、下班時要有專人負責送、斷電，確保電安全。 9、筒體內施工照明電源應采用36V低壓電源，防止觸電傷人。 10、水壓試驗和盛水、試驗應逐臺進行，試驗后的排水用于后一臺槽應利用循環用水原理節約用水，最后試驗完后應用專用排水管，排至排水溝，防止水回處漫溢，影響文明施工。