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1、XX 化工石油有限公司潤滑油擴建工程項目工藝管道試壓施工方案編制：審核:批準：編制單位：編制日期：20XX年6月24日目錄一、工程概況二、試驗壓力的確定三、工藝管道液壓試驗的技術要求四、工藝管道液壓試驗的順序流程五、工藝管道泄漏性試驗六、盲板的加置及拆除七、工機具計劃八、人員計劃九、安全管理措施一、工程概況本項目有以下各系統管道：輸油管道、壓縮空氣、蒸汽管道、給水系統、消防系統。本方案主要敘述輸油管道的油循環及液壓試驗。二、試驗壓力的確定1、輸油管道用基礎油做液壓試驗，數值為設計壓力的1。5倍。各管線設計壓力詳見管道特性表.泄露性試驗結合裝置的試車進行。執行規范GB5023597。2、壓縮空氣2、系統做氣壓試驗，試驗值為0.81MPa ,執行規范GB50235-97。3、蒸汽管道做水壓試驗，試驗值為1。35MPa ,蒸汽凝結水做水壓試驗，試驗值為0.45MPa ，執行規范GB5023597。4、給水系統做水壓試驗，試驗值為1.0MPa ,執行規范GB50242-20XX。三、工藝管道液壓試驗的技術要求工藝管道的液壓試驗和油循環一起進行，清洗油打到某一條管線后，進行液壓試驗,然后打倒另一條管線.技術要求如下：1管道安裝完畢，應按設計規定的壓力對管道進行液壓試驗。2為了減少試壓過程中大的泄露，先用0.5MPa 壓縮空氣對各條油路進行預試驗，并處理焊口處、法蘭密封面、閥門填料函等泄漏點。該程3、序做為有效安全保證措施，屬于內部預檢步驟。3管道系統試壓前,應由建設/監理單位、施工單位對下列資料進行審查確認：a 管道組成件的制造廠質量證明文件；b 管道系統隱蔽工程記錄;c 單線圖；d ）焊接記錄e 無損檢測報告;4管道系統試壓前，應由施工單位、建設/監理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件：a 管道系統全部按設計文件安裝完畢；b 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確,數量齊全,緊固程度、焊接質量合格；c 焊接工作已全部完成；d 焊縫及其它應檢查的部位,未經涂漆和絕熱；e ）按P&ID圖核對流程是否正確,一次部件是否完成;按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸,按管道平面圖、管架圖核對管架位4、置、數量、型式、尺寸、質量應符合要求；f 試壓用的臨時加固措施符合要求,臨時盲板加置正確，標志明顯,記錄完整；g ）凡不合格處應及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。h 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；i 有經批準的試壓方案，并經技術交底。j ）試壓流程必須符合規范和方案的要求，加壓設備、計量儀表安裝的具體位置按試壓方案中的布置圖執行.5試驗范圍的確定a.為了提高工作效率,可將管道材料等級相同,試驗壓力相同的系統構成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離,或加旁路隔離,需隔離的設備如下：質量流量計、安全閥、壓力表、5、溫度計.b.試壓范圍確定后,應在試壓流程圖上做出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上.6壓力試驗a。壓力試驗使用的介質為清洗油,業主提供20t 。b.各工藝管道液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍，并以管道特性表為準.c.壓力試驗時，至少安置兩塊經校驗合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。一塊壓力表放在系統最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數為準。d。應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min ，然后降至設計壓力，停壓30min ，以無降壓、無泄漏、目測無變形為合格。e.試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。f。管道系統試6、驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質排放到指定地點。g。管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。核對盲板加置記錄,并填寫管道系統試壓記錄。h.拆除對夾盲板的法蘭，要派經驗豐富的管工來把緊螺栓，擰緊順序對稱操作并符合規范。i。當現場條件不允許進行液壓或氣壓試驗,如碰頭部位,所有焊縫用滲透法做檢驗，對接焊縫做100%射線檢驗.四、工藝管道液壓試驗的順序流程油循環及液壓試驗分以下7個部分，詳見附件管線流程圖。1。 基礎油罐T2118、T2119。2條輸油主管線一起進行油循環及試壓,依次循環所需要的設備：基礎油罐T2118基礎油泵P2118ABB 匯管器、DDU 匯管器、SMB7、 匯合點基礎油泵P2119出口、N6、N2兩個回油管口，以及相關手動閥門、氣動調節閥(閥門位號:FV0267、FV0268、FV0363、FV0364、FV0161、FV0162)-倒罐站基礎油罐T2118。2。 基礎油罐T2120、T2121.2條輸油主管線一起進行油循環及試壓，依次循環所需要的設備：基礎油罐T2120基礎油泵P2120ABB 匯管器、DDU 匯管器、SMB 匯合點基礎油泵P2121出口、N6、N2兩個回油管口,以及相關手動閥門、氣動調節閥（閥門位號：FV0265、FV0266、FV0361、FV0362、FV0163、FV0103)倒罐站基礎油罐T2120。3. 添加劑罐T8、2210、T2211。2條添加劑主管線一起進行循環及試壓，依次循環所需要的設備:添加劑罐T2210添加劑泵P2210-SMB 在線調和、ABB 匯管器添加劑泵P2211出口、N5、N2兩個回油管口，以及相關手動閥門、氣動調節閥（閥門位號：FV0261、FV0262、FV0165、FV0106)。4。 添加劑罐T2212、T2213。2條添加劑主管線一起進行循環及試壓，依次循環所需要的設備:添加劑罐T2212-添加劑泵P2212SMB 在線調和、ABB 匯管器添加劑泵P2213出口、N5、N2兩個回油管口，以及相關手動閥門、氣動調節閥(閥門位號: FV0167、FV0108）.5. 成品油管線P9、231901成品油罐T2319打豬三通氣液分離器-過濾器4升灌裝線 (A33036. 成品油管線P2320XX成品油罐T2320打豬三通氣液分離器過濾器原18升灌裝線 （A33097。 成品油管線P232101-成品油罐T2321打豬三通氣液分離器-過濾器209升灌裝線 (A3310附圖：總試壓流程圖五、盲板的加置及拆除針對以上7個試壓部分，分別敘述各部分盲板及臨時管線安裝位置，詳見平面圖。對夾盲板盡量不安裝，防止拆除后重新形成泄露點.1、ABB 匯管器入口處、DDU 匯管器入口處、P310161管線末端,共3塊焊接盲板;閥門處對夾盲板:罐體處N6、N2、N3管口,共6塊對夾盲板。2、ABB 10、匯管器入口處、DDU 匯管器入口處、P100019P100017兩個氣動閥門部位臨時連通管線，共2塊焊接盲板、1條臨時連通管線。閥門處對夾盲板：罐體處N6、N2、N3管口,共6塊對夾盲板。3、ABB 匯管器入口處、SMB 在線調和入口處,共2塊焊接盲板。閥門處對夾盲板：罐體處N5、N2、N3管口,共6塊對夾盲板。4、SMB 在線調和入口處,共1塊焊接盲板。閥門處對夾盲板：罐體處N5、N2、N3管口，共6塊對夾盲板。5、氣液分離器進口對夾盲板1塊。6、氣液分離器進口對夾盲板1塊。7、氣液分離器進口對夾盲板1塊。止回閥的改動及恢復，因試壓和油循環流程的原因，個別止回閥需調換方向，試壓完畢后,及時恢11、復為圖紙要求的流向.盲板安裝過程中做好記錄,進行編號、現場懸掛標識，施工完畢及時拆除盲板，恢復管線.附表：盲板加置記錄5六、工藝管道泄漏性試驗a。泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜為空氣。b.管道系統的泄漏性試驗，應按設計文件規定進行，試驗壓力為設計壓力。c.泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等；6d.泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升,當達到試驗壓力時，停壓10 min后，用涂刷中性發泡劑的方法,巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。e。泄漏性試驗合格后,應緩慢泄壓,并填寫試驗記錄。f.泄漏性試驗可以結合試車工作，一并進行，本項目計劃結合試車進行12、泄漏性試驗.七、工機具計劃電動打壓泵2臺， 壓力25kg/fm2；壓力表4塊,量程02。5MPa。接油盤5個、接油桶10個；手使工具若干；肥皂水、噴壺4個。電焊機4臺、氧氣乙炔工具2套；八、人員計劃本項目成立試壓小組，并及時與業主溝通，請示具體部位的做法。組長:韓聚忠;副組長：龍拴虎、宋玉琢、查樹金;固定的操作人員7人：3名管工,3名普工,1名電工，如有較大工程量從其他作業組及時補充人員.試壓過程中,操作人員及時巡查、并通過對講機溝通。九、安全管理措施1、安全保證措施a.施工過程嚴格遵守殼牌的安全管理規定；b。嚴格遵守3項黃金規則和12項救命規則;c.施工場所根據要求放置滅火器具。2、高空作業13、安全要求a. 腳手架不得有探頭板，兩端必須系牢。b。高空作業必須系掛全身式安全帶。c. 安全帶必須高掛低用。d. 禁止上下拋擲物品。3、油循環作業安全要求a。 遠離火源，施工人員不得攜帶任何火源.b。必需辦理完審批手續后才能施工。c.落實好安全防護措施及相應的滅火器材,基礎油存放點及打壓泵按要求放置滅火器。d。作業人員，配戴齊全防護用品。4、漏油的處理措施a。升壓過程緩慢進行，避免發生大的泄漏。b.巡查人員必須及時巡回檢查，發現漏點通過對講機聯絡打壓泵操作人員，立即停止升壓.7c。泄漏點用接油桶接住,如果是法蘭處滲漏，可以采取擰緊螺栓的方法,進行緊固。d。如果法蘭密封面仍然泄漏：泄掉管網壓力，油排放回儲油罐。泄露部位存油基本上排掉以后可以聽聲音辨別,拆下石墨金屬纏繞墊，檢查密封面，并更換新墊片。e.焊縫部位的滲漏：泄掉管網壓力，油排放回儲油罐。泄露部位存油基本上排掉，關閉無關支路，找最近接入點用壓縮空氣進行吹掃，出口無殘油后，按焊接工藝卡的要求進行焊口修復工作。5、工作安全分析表89