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1、 油罐基礎施工方案1) 施工程序 （ 1 ） C 油罐區與 B 油灌區并行施工； ( 2 ）模板按各油罐區型號配 1/3 ； （ 3 )砼澆搗后養護 3 天，支撐拆除；養護 7 天，模板拆除,砼強度 75 開始分層分批灌砂. （ 4 )砂 墊層環力測試合格后,鋪 100 厚碎石混砂，鋪 50 厚瀝青砂. 2 、 施工方法 A ）施工準備工作 熟悉工程地質勘察報告，了解場地內地基場布情況及主要力學指標。 了解鄰適建 （ 構 ) 筑物位置，基礎型式，結構性質及使用情況。 清除地表，地下及空中的障礙物，標明場地內及附近地下管線的位置，實現三通一平。 在不受施工影響的位置設置水準點和控制點,并做好可靠2、標志。 編制詳細的施工技術方案與施工組織設計，選用分布的機械設備。 現場清理工作,挖排水溝,搭搗拌站，砂石堆場等砼地坪. 在施工項目開工前，辦理動土證、土方開挖通知書，在手續齊全后,才能進行土方開挖。 由建設單位提供永久座標，高種測量成果及具體位置.施工部門根據測量成果，做好各區域座標、高程方格網。 做好砼級配試驗，制作好墊塊保護層。 制作為予埋螺栓定位板加工，予埋對撬螺絲加工。 做好夜間照明措施。 搭建好臨時工棚、倉庫；臨時道路等，做好一切開工前的準備工作. B )主要施工步驟介紹與要求 1 、 測量放線 設計要求：“罐基礎中心座標尺寸偏差 2m 按放坡 0。5 考慮。施工操作面予留寬度按定3、額。 挖土的深度：自然地坪高度為 4.47m ,樁頂標高為 3。3m ，挖土方高度為 3。1m ，實際挖土深度約為 1。37m (注：挖土深度以現場簽證為準）。 挖土機構： W-100 履帶式挖土機和四 五部土方自卸車運土，土方堆放根據建設單位指定區域。樁頂上的土方由機械開挖,挖土面過樁頂一部分土，約 200 厚，人工挖土。要防止機械開挖時，對樁的碰撞. 在施工時,要注意基坑兩側開挖排水溝和集水井，做好排水工作. 基坑開挖后，要及時通知有關部門進行曹槽驗收，并及時抓緊素填層砼澆搗,防止表皮土面擾動. 堆土場地考慮用履帶式推土機進行整平，并按要求整平到絕對標高 5。00m 。 挖土根據工程地質勘4、察報告采取合適、安全可靠的放坡形式，土方全部外運（ 200 米 以內)，從而保證施工現場的整潔. 基坑的排水采用排水溝 + 集水井，集水井 1000*10001000 （深）,用泥漿泵或潛水泵排水，排向廠區總體排水。 挖土采用 W100 液壓反鏟挖掘機一臺，挖土機挖到持力層以上 100mm ，然后由人工修土到設計標高，并回填級配砂石至基底設計標高.挖土時,隨時敲水平樁，間距 2 2.5M ，用水準儀控制標高，嚴禁超深挖土。挖土后及時驗槽,及時澆搗砼墊層，防止基坑土（或回填土）被擾動. 施工時如遇基底不在老土或實土上（暗浜）,必須與設計聯系，經設計同意挖土至老土，再回砂等至基底標高. 3 、截樁5、及接樁 截樁用人工鑿出主筋,挖深 2 米 左右，將制作好的鋼筋籠放置在管樁中,灌入比原樁身砼高一標號的砼.截除的混凝土及挖出土方全部外運。 4 、墊層 在基礎范圍四周全部采用木模支模，在木模兩側用 30CM 長的鋼筋或木樁打入土體作為木模的支護系統,鋼筋段每間隔 1M 設置一段，不足 1M 也加設一道。基礎墊層采用 C10 素砼，商品混凝土澆搗。在澆搗墊層前，應在澆搗素砼范圍內設置水平樁，間距小于 2 米 ，以控制墊層標高。在澆搗砼時應隨時用刮尺進行找平。墊層砼標高達到設計標高后，用木蟹打毛。 5 、基礎模板工程 模板采用定型鋼模組裝。根據承臺直徑分別采用寬 b=100 、 200 、 3006、 模板，豎向立模。模板要求平整、光潔、表面應涂脫模劑.內外墻模板用對撬螺栓挖制，對撬螺絲規格為 ? 12 ,縱模間距 600 900 ,頂面模板要求與砼平，確保高度一致，內模支撐要牢固，間距要控制，要求在砼澆搗時不變形、移位。外模在砼澆搗前加上、下二道 ？ 14- ? 16 鋼筋抱箍。砼攪搗后，養護三天，支撐拆除；養護七天后，模板拆除。 基礎模板采用定型鋼模 （ 八字角采用木模 ) 。 模板在校正、拆除時，絕對不允許用棒撬或用大錘敲打，以防損壞砼頭角。 對模板本身的質量應認真檢查,有明顯孔洞、彎曲的不使用于工程。 5 、基礎鋼筋工程 鋼筋制作和綁扎,承臺筋要求一次綁扎到位,注意環墻中環向筋接頭7、采用焊接，鋼筋接頭在同一豎向截面每三根允許有一個接頭,焊接接頭鋼筋搭接長度符合施工規范要求,底板用同規格鋼筋做撐鐵，形狀 ,數量 1 只 /m 2 ,墻板筋和底板筋要求滿扎。 鋼筋進入現場應取樣送檢，并掛“待檢”標示，檢驗合格后改“合格”標示，只有懸掛“合格”標示的鋼筋才能使用，檢驗不合格的應加倍取樣復試，復試不合格應退貨. 鋼筋的級別、種類和直徑應按設計要求采用。當需要替換時，應征得設計單位同意，并應符合下列規定： 1 、不同種類鋼筋的鋼筋替換，應按鋼筋受拉承載力設計值相等的原則進行; 2 、當構件受抗裂、裂縫寬度或擾度控制時，鋼筋代換后應進行抗裂、裂縫寬度或擾度驗算; 3 、鋼筋代換后，應8、滿足混凝土結構設計規范中所規定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、根數等要求; 4 、對重要受力構件，不宜用 I 級光面鋼筋代替變形鋼筋； 5 、梁的縱向受力鋼筋與彎起鋼筋應分別進行替換; 6 、對有抗震要求的框架,不宜以強度較高的鋼筋代替原設計中的鋼筋；當必須替換時,其替換的鋼筋檢驗所得的實際強度應符合規范要求。 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋表面應潔凈、無損傷、油漆、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。 鋼筋應平直，無局部曲折。采用冷拉方法調直時， I 級鋼筋的冷拉率不宜大于 4 ；級鋼筋的冷拉率不大于 1 . 鋼筋的彎鉤或彎折應符合下列規定： 9、1 、 I 級鋼筋末端需要作 180 度彎鉤，其圓弧彎曲直徑 D 不應小于鋼筋直徑 d 的 2.5 倍，平直部分長度不宜小于鋼筋直徑的 3d 。 2 、級鋼筋末端須作 90 度或 135 度彎折時,級鋼筋的彎曲直徑 D 不宜小于鋼筋直徑的 d 的 4 倍。平直部分長度應按設計要求確定。 3 、彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑 D ，不應小于鋼筋直徑的 5 倍。 箍筋的末端應作 135 度彎鉤，彎鉤形式符合設計要求.彎鉤平直部分的長度,不應小于箍筋的 10 倍. 鋼筋加工的允許偏差( mm )。 項目 允許偏差 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 10 彎起鋼筋的彎折位置 20 基礎鋼筋焊接采用碰焊10、.鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質量驗收，應符合鋼筋焊接及驗收規范的規定。鋼筋焊接前必須根據施工條件進行試焊，合格后方可施焊。焊工必須持證上崗，并在規定范圍內進行施工。當受力鋼筋采用焊接時，設置在同一構件內的焊接接頭應互相錯開。 鋼筋綁扎與安裝.鋼筋的交叉點應用鐵絲扎牢。板的鋼筋網，除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部扎牢外，中間部分交叉點可間隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不產生位置偏移；雙向受力的鋼筋，必須全部扎牢。梁和柱的箍筋，除設計有特殊要求外，應與受力鋼筋垂直設置；箍筋彎鉤疊合處,應沿受力鋼筋方向錯開設置.鋼筋搭接長度應按照設計規定. 受力鋼筋的砼保護層厚度，應符合設計要求。柱子的插筋在澆搗11、混凝土時應用鋼管固定，以防澆混凝土時使鋼筋位置偏移。 6 、混凝土工程 本工程墊層為 C15 ，其他結構砼根據設計要求. 商品砼供應商的資質、營業執照、準用證連號復印件報建設單位和監理審批，商品砼澆搗前，砼級配、標號以及塌落度要求進行檢查，做好現場塌落度測試和試塊的制作。 在混凝土澆搗時,要切實搗固，防止漏振和超振，在振搗上層時應插入下層混凝土 3 5cm ，并經常檢查保護層墊塊是否脫落和損壞，振搗器采用插入式振搗器,要配備足夠數量的振動棒,砼澆搗在每個承臺時要連續、要組織為交接班。 在澆搗砼前,對模板內的雜物和鋼筋上的油污等應清理干凈；對模板的縫隙和孔洞應予堵嚴,模板與墊層之間的縫隙用水泥砂12、漿嵌堵；對木模板應澆水濕潤，但不得有積水;及時會同監理進行隱蔽工程驗收。澆搗前配足振動機和軟軸、下料指揮人員用哨子、混凝土保溫養護用塑料薄膜或草包；混凝土澆搗人員配備必須配足操作人員，協調指揮人員各就各位，責任到人（包括模板加固、鋼筋整修、后期收頭等）。 砼的供應必須保證砼輸送泵能連續工作；輸送管線宜直,轉彎宜緩，接頭應嚴密;泵送前應先用適量與砼內成分相同的水泥漿或水泥砂漿潤滑輸送管內壁。嚴禁砼出現離析現象. 每次澆砼或每 100 m3 砼做一組試塊,坍落度測定每次澆砼或每 100M3 一次（隨時解決坍落度過大或過小問題）,現場決不允許隨便加水，如發現坍落度不符合要求時,應及時和攪拌站聯系后進13、行調整，必要時要做退貨處理。 對于鋼筋密集的地方可以采取先將局部鋼筋松扣,待混凝土澆搗到密集區時再讓鋼筋恢復原位的辦法； 振動機操作人員必須聽從指揮，點插過程要求快插慢拔，以表面翻漿為滿足要求，插點按不大于 30 厘米 為控制基數，不得使用振動棒擠撬受力鋼筋；在澆搗上一層混凝土時要求振動棒斜向插入下層混凝土不少于 10 厘米 ,以保證兩層混凝土能夠較好的融合,避免明顯的施工接縫。 收頭工作由專人負責,要求對混凝土表面進行兩次以上的平倉收頭工作，收頭工作推進的同時及時做好混凝土的保溫養護工作。 基礎澆搗時不宜一次性澆滿，宜分層澆搗,以保證混凝土密實度。 在地基澆搗砼時，應有排水和防水措施。在混凝14、土澆搗時必須保持鋼筋及預埋套管的位置準確性，不得肆意踩踏鋼筋導致鋼筋偏位影響鋼筋受力，嚴禁隨意敲打預埋套管等暗敷管件。 在降雨時不宜露天澆筑砼.當需澆筑時，應采取有效措施,確保砼質量。 6 、回砂工程 根據設計要求:密實砂墊層，不得采用細砂、粉砂，不得含有草根等有機雜質，含泥量不大于 2 ,最大粒徑不超過 20mm 。 在油罐中部鋼制罐體支座處，做 100 厚碎石混砂和絕緣層部分,為了保證砂墊層施工質量和壓實系數標準，一圈采取 60 放坡。 控制原材料，砼墊層采用中粗砂，提供材料質保單、交易證和復試數據，進行批量進貨. 按施工規范執行,采用手板震動機分層分批夯實；環力測試為準，現場取樣。 考慮15、到砂墊層工作量大，施工難于分層分批夯實（一部分自卸車直接往里倒）可考慮在承臺墻板底部予留一些孔 70 2500 作排水孔，砂用水沖法達到密實。砂墊層結束，排水孔進行封阻. 7 、沉降觀測 沉降點設置：每個油罐承臺設 34 點。埋設高度為 5.15m （絕對標高）。 沉降點觀察：承臺基礎完成后，應馬上設置,并進行初始點觀測。 第一次：桶體安裝完觀察。 第二次：桶體灌料,試壓觀察。 第三次：交工之前觀察。 要求觀察后，做好記錄、報監理。 沉降觀測點用 20mm 圓鋼制作，彎成直角鉤型，制模時在相應部位留設 80*80 8mm 預埋件，拆模后將沉降觀測點焊接在預埋件上。 沉降觀測中發現不均勻沉降或其16、它沉降異常現象，需及時通知設計和監理分析原因，采取措施。 8 、予埋螺栓的固定 承臺環墻上予埋螺栓規格 ? 27 、 ? 30 ，長度 1350+200=1550 ，均勻布置,螺栓位置準確，關系到設備安裝質量，故要求： 予埋螺栓土建予埋，安裝人員檢查. 予埋螺栓要求準確，偏差 3mm ，高度（ 0+20 ) 予埋螺栓上、下固定，上部可做簡易鋼木套板，下部用鋼筋電焊固定。 8。3。4 泵房施工方案（適合于 A 泵房及 S 泵房） 1 、工程特點： 泵房基礎為鋼筋混凝土結構，座落在天然地基上，為框架結構。 0.000 相當于絕對標高 4。550 ,隔油池埋深為 2.00 米 ，底板 150 厚,池壁 150 厚.氧煤焦油兩道. 2 、本工程施工措施： 挖土、墊層、鋼筋、模板以及混凝土工程的一般要求見前“油罐基礎方案所述。 特殊措施： 挖土：考慮該泵房為條形基礎,采用條形開挖,土方全部外運。 基礎梁 LL2 高度為 800mm ，在支模時許增設對拉螺栓來防止爆模. 迎水面砼保護層為 50mm ,底層地面為后澆，擱置在基礎連梁上。 底板與連梁有素砼墊層相隔。