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1、CSM工法施工方案1.施工概況1.1 施工范圍概況 場地東側高壓線經業主協調后，可以進行搬遷，因此該段區域(下圖圓框中所示)有條件進行槽壁加固.由于該區域距離圍墻較近且鄰近周邊居民小區的通道，常規的三軸攪拌樁工藝無法施工，經我方與業主及設計單位協商后,決定使用CSM工法進行槽壁加固。1。2施工現場布置我方將根工程現場的施工需要，結合施工現場的實際情況，本著對現場合理利用、布局緊湊，有利于工程施工、現場管理及文明施工的原則進行布置.1。實際施工需占用場地面積如下：2.主機施工占地面積：沿止水帷幕墻15m寬條帶（主機：10*5m）；3。泥漿攪拌站占地面積：1212m4.施工設備組裝拆卸占地面積：42、0*15m5。泥漿池占地面積：10*10m*2個1.3施工現場管理1)為了使施工現場按照施工進度計劃的要求有條不紊的組織施工，施工現場總平面的使用必須嚴格執行統一管理的原則.施工現場總平面的使用根據進度計劃安排的施工內容實施動態管理.2)現場重要入口懸掛安全警示牌，教育職工維持良好的工作秩序和紀律。3）凡進入現場的設備、材料必須遵守施工現場平面布置要求。4）材料及時清理并擺放整齊。4。5施工程序根據各方討論后決定的初步施工圖來看，本工程止水帷幕的主要特點為:（1） 本工程地處中心鬧市區對文明施工及噪音控制要求高；（2） 施工周期短且施工精度要求高；（3） 現場存在多種施工工藝，施工時交叉配合施3、工.結合上述工程特點：本項目計劃自施工現場北側側為起點，由北向南進行施工。2。施工方案2.1施工機械的選擇根據本工程現場情況,選用適宜本工程止水帷幕特點的雙輪銑深攪設備進行施工。雙輪銑深攪設備主要具備以下特點：（1） 設備成樁深度大，最大深度48。5米，遠大于常規設備；（2） 設備成樁尺寸、深度、注漿量、垂直度等參數控制精度高，可保證施工質量，工藝沒有“冷縫”概念，可實現無縫連接，形成無縫墻體；（3） 設備功效高，施工功效能達到同類設備的3倍左右；（4） 設備對地層的適應性強，從軟土到巖石地層均可實施切削攪拌;（5） 設備的自動化程度高，觸摸屏控制系統，各功能部位設置大量傳感器,信息化系統控制4、,施工過程中實時控制施工質量；（6） 施工過程中幾乎無振動；（7） 履帶式主機底盤,可360度旋轉施工，便于轉角施工。可緊鄰已有建構筑物施工，可實現零間隙施工;（8） 成墻厚度現有0.8m、1。0m、1.2m三種規格，本工程暫定成墻厚度為0.8m。雙輪銑深攪（CSM）設備的主要組成及控制室見下圖，設備總重近180噸,高53。5m，單側行走履帶寬1。0m,對地面承載力要求較高.本場地在施工csm工法前會對頂板采取加固措施，以保證大型設備正常行走。針對本工程，雙輪銑深攪設備組裝成“35m mode”，此模式下成墻深度可達35m。CSM工法主機組成圖解主機操控平臺設備施工時主機及其附屬設施平面布置見5、下圖：雙輪銑深攪設備施工平面布置概化圖2。2施工方法2。2。1施工工藝CSM工法是一種創新性深層攪拌施工方法（見下圖)。此工藝源于德國寶峨公司雙輪切銑技術，是結合現有液壓銑槽機和深層攪拌技術進行創新的巖土工程施工新技術。通過對施工現場原位土體與水泥漿進行攪拌,可以用于防滲墻、擋土墻、地基加固等工程。與其他深層攪拌工藝比較,CSM工法對地層的適應性更高,可以切削堅硬地層（卵礫石地層、巖層)。CSM工藝來源工藝來源及原理其工藝流程見下圖，提升噴漿攪拌成墻CSM工法設備就位帶水切削攪拌下沉水量、灰量計量設備移位，施工下墻段制配水泥漿液泵送水泥漿液高壓空氣空氣壓縮機CSM工法施工工藝流程圖雙輪銑深攪連6、續墻由一系列的一期槽段墻和二期槽段墻相互間隔組成，所謂一期槽段墻是指成墻時間相對較早的一個批次墻體，二期槽段墻是指成墻相對較晚的批次.如下圖，圖中頭字母為“P的系列為一期槽段墻，頭字母為“S的系列為二期槽段墻.當一期槽段墻達到一定硬度后再施工二期槽段墻，這種施工方式被稱為“硬銑工法”。“硬銑工法”槽段示意圖本次施工采用“硬銑工法”，其優點在于：二期槽段墻施工時不會將泥塊摻雜到相鄰已經完成的一期槽段墻內，保證墻體質量；一期槽段墻硬化后,施工二期槽段時，設備接觸地面范圍內地耐力不會大幅度下降,利于保證設備穩定性。2。2。2施工步驟第一步,CSM工法墻定位放樣；第二步，預挖導溝（導溝寬1.01.5米7、，深0。81。0米）；第三步，CSM工法設備就位,銑頭與槽段位置對正；第四步，銑輪下沉注水切銑原位土體至設計深度; 第五步,銑輪提升注水泥漿同步攪拌成墻； 第六步，鉆桿清洗，廢泥漿收集,集中外運；第七步,移動至下一槽段位置，重復上述六個步驟.2。2。3 施工參數（1）水泥漿攪拌工藝參數參數名稱水泥型號水灰比數值P。O 42.50.81.5(2）雙輪銑切削注漿攪拌參數水泥摻入比：20%（暫定，實際施工根據設計圖紙要求）；單槽段水泥土墻尺寸：2。80.65m；槽段間套銑寬度：200mm；向下切銑速度：小于1。2m/min（硬地層取小值，軟地層取大值);向上切銑速度：小于1.8m/min（根據注漿量8、選擇速度)；銑輪型號（成墻厚度）：850mm；雙輪銑深攪墻底埋深:35.00m；3.施工注意事項（1)銑頭定位 將及其的銑頭定位于墻體中心線和每幅標線上。偏差控制在5cm以內； （2）垂直的精度 對于凱氏桿系統的垂直度,采用經緯儀作三支點樁架垂直度的初始零點校準,由支撐凱氏桿的三支點輔機的垂直度來控制；而對于鋼索吊掛系統則安裝在銑頭沿高度的左右兩側的2塊導向板和前后兩側的4塊糾偏板來控制。操作員通過觸摸屏，控制調整銑頭的姿態，從而有效地控制了槽形的垂直度。其墻體垂直度可控制在3以內；（3）銑削深度 控制銑削深度為設計深度的0.2m 。為詳細掌握地層性狀及墻體底線高程,應沿墻體軸線每間隔50m布9、設一個先導孔,局部地段地質條件變化嚴重的部位，應適當加密鉆進導孔,取芯樣進行鑒定,并描述給出地質剖面圖指導施工.攪拌時間鉆進提升關系圖（4)銑削速度 開動主機掘進攪拌，并徐徐下降銑頭與基土接觸,按規定要求注漿、供氣。控制銑輪的旋轉速度為27轉/分鐘左右，一般銑進控速為0。51.0 m/min.掘進達到設計深度時,延續10 s左右對墻底深度以上23 m范圍，重復提升12次。此后，根據攪拌均勻程度控制銑輪速度在20-27轉/分鐘之間,慢速提升動力頭，提升速度不應太快，一般為1.01。5 m/min ；以避免形成真空負壓，孔壁坍陷，造成墻體空隙。攪拌時間與鉆進提升關系圖如圖所示。（5)注漿 制漿桶制10、備的漿液放入到儲漿桶,經送漿泵和管道送至銑削頭.注漿量的大小由裝在操作臺的無級電機調速器和自動瞬時流速計及累計流量計監控;一般根據鉆進尺速度與掘削量在80320L/min內調整。在掘進過程中按規定一次注漿完畢。注漿壓力一般為2.03。0MPa。若中途出現堵管、斷漿等現象，應立即停泵，查找原因進行修理，待故障排除后再掘進攪拌。當因故停機超過半小時時,應對泵體和輸漿管路妥善清洗；（6）供氣 由空氣壓縮機制成的氣體經管路壓至銑頭，其量大小由手動閥和氣壓表配給;全程氣體不得間斷;控制氣體壓力為0.30.6MPa左右；(7）成墻厚度 為保證成墻厚度，應根據銑頭刀片磨損情況定期測量刀片外徑，當磨損達到1c11、m時必須對刀片進行修復；（8）墻體均勻度 為確保墻體質量，應嚴格控制掘進過程中的注漿均勻性以及由氣體升揚置換墻體混合物的沸騰狀態；液壓銑削與傳統柱列式深攪對比圖(9)墻體連接 每幅間墻體的連接是地下連續墻施工最關鍵的一道工序,必須保證充分搭接。相對單頭或多頭鉆成墻時,存在接頭多，浪費嚴重，并且在接頭處易滲水，防滲效果欠佳。而液壓銑削深攪施工工藝形成矩形槽段，接頭少，浪費小.(詳見圖液壓銑削與傳統螺旋深攪對比圖）在施工時嚴格控制墻（樁）位并做出標識，確保搭接在20cm以上，以達到墻體整體連續作業；嚴格與軸線平行移動，以確保墻體平面的平整（順）度.（10）水泥摻入比 水泥摻入比視工程情況而定,本工12、程暫定為20%，正式施工時按設計要求的摻量施工；(11)水灰比 一般控制在1.02。0左右;或根據地層情況經試驗確定分層水灰比；（12）漿液配制 漿液不能發生離析,水泥漿液嚴格按預定配合比制作，用比重計或其它檢測手法量測控制漿液的質量。為防止漿液離析，放漿前必須攪拌30s再倒入存漿桶;漿液性能試驗的內容為:比重、粘度、穩定性、初凝、終凝時間。凝固體的物理性能試驗為：抗壓、抗折強度。現場質檢員對水泥漿液進行比重檢驗，監督漿液質量存放時間,水泥漿液隨配隨用,攪拌機和料斗中的水泥漿液應不斷攪動。施工水泥漿液嚴格過濾，在灰漿攪拌機與集料斗之間設置過濾網.漿液存放的有效時間符合下列規定：1）當氣溫在10C以下時,不宜超過5h。2)當氣溫在10C以上時，不宜超過3h。3）漿液溫度應控制在540C以內，超出規定應予以廢棄。漿液存放時間過超過以上規定的有效時間，作廢漿處理；（13）特殊情況處理 供漿必須連續.一旦中斷，將銑削頭提至基面，待恢復供應時再下放銑削。當因故停機超過30min，對泵體和輸漿管路妥善清洗。當遇地下構筑物時，用采取高噴灌漿對構筑物周邊及上下地層進行封閉處理;(14）施工記錄與要求 及時填寫現場施工記錄，每掘進1幅位記錄一次在該時刻的漿液比重、下沉時間、供漿量、供氣壓力、垂直度及樁位偏差。