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1、橋梁下部結構施工方案一、工程概況本工程全線共有橋梁46座，其中中橋7座，分別為烏溪橋、黃瀆港橋、大浦橋、紅巷港橋、社瀆橋、茭瀆橋及龍瀆橋.橋梁下部構造中橋墩采用柱式橋墩，橋臺采用重力式U型橋臺或樁柱式橋臺。老橋墩臺利用的橋梁，新老橋蓋梁為剛性連接,基礎加設樁基。重力式橋臺老橋利用為新舊橋臺相拼，新老橋臺基礎及臺身預留沉降縫.下部結構所用材料立柱采用C25混凝土，臺帽蓋梁采用C30混凝土,U型橋臺基礎為C20混凝土，臺身采用M10漿砌塊石。二、基坑開挖考慮到全線土質較差，通常開挖均考慮1：1的放坡系數，土質較好的位置可以考慮3：1的放坡，開挖時除考慮基礎尺寸外，還應考慮每側50cm的工作寬度。土2、方開挖完畢后，要做好基坑的排水工作，保持基坑干燥.開挖基坑表面再人工配合清理完畢后，盡量少擾動，在工作寬度范圍內，設置集水坑，匯集積水并排除。三、承臺施工方案1、破樁頭及墊層施工鉆孔灌注樁施工完畢后,破除樁頭至設計標高。破除樁頭時不得損傷鋼筋.之后在基底上鋪碎石墊層,墊層厚度為10cm。2、承臺澆注(1)支模模板以木模為主，采用方木進行模板支護，澆筑混凝土前對模板進行預檢，保證結構各部分形狀尺寸和相互間位置正確。（2）混凝土澆筑混凝土澆注前應對模板按設計尺寸進行檢查驗收，合格后方可進行混凝土的澆筑。混凝土采用自拌混凝土。施工現場設溜槽，混凝土通過溜槽注入，用插入式振搗棒進行振搗并搗實，注意振搗3、時不要與模板相碰,振搗完畢后用振搗梁進行找平。其中側墻砌筑部位要進行拉毛處理。混凝土施工完畢后達到一定強度后拆模并用草簾覆蓋,灑水進行混凝土養護。四、重力式橋臺、擋墻施工1、臺身砌筑1) 臺身砌筑時先按設計位置進行放樣及掛線，放樣掛線經過現場核對合格后采用坐漿法進行砌筑。施工中經常檢查掛線架是否牢固以及掛線位置是否偏差。2) 砌塊采用M10漿砌塊石，塊石在使用前先澆水濕潤，表面如有泥土、水銹，需清洗干凈。3) 砌筑前先將基底沖洗干凈后鋪上座砂漿再砌石塊4) 施工時先砌角石，再砌面石，然后填腹。砌筑時第一層石塊大面朝下，以確保基礎的穩定，在砌下層石塊時，同時考慮上層石塊如何接砌,挑選合適的石塊使4、上面的石塊與下層石塊做到犬牙交錯、搭接緊密。砌筑時應有一定的工作層次，可將一批石塊砌成一個工作層。砌筑時要有平整的水平縫及豎向交錯的垂直縫,且上下層垂直縫不能同縫.平縫寬不大于3cm，豎縫寬不大于4cm。5) 填腹時，采用擠漿法，先鋪砂漿，再將石塊放入擠緊，垂直縫中擠入1/31/2的砂漿，不滿部分再分層插入砂漿.對較大的垂直縫盡量填塞小石塊,水平縫用小石塊支墊或找平。6) 砌鑲面石時，為使鑲面石和填腹石緊密連結,我們采用丁石和順石相間排列的方法,即采用兩順一丁。7) 每砌高1m或34層砌石時，即于四周吊線,并將水平線翻在砌層面上,據以校核砌體外形的正確，并及時調整。8) 砌筑完畢后測墻采用C25、5砼壓頂。2、擋墻施工 擋墻施工方法與橋臺相同.五、薄壁式橋臺施工承臺施工完畢后進行薄壁式橋臺施工薄壁式橋臺縱筋應預埋在砼承臺內，在進行鋼筋綁扎焊接前應先做好預埋縱筋的清理工作,將橋臺位置的承臺混凝土鑿毛并吹掃干凈。鋼筋及砼施工方法同系梁。六、系梁施工 鉆孔灌注樁施工完畢,且強度達到規范要求后進行系梁施工。灌注樁鋼筋伸進系梁內并與系梁、立柱鋼筋連接成為整體。1、鋼筋施工1）鋼筋下料要根據圖紙統一規劃,為鋼筋的彎制及焊接留有足夠的回旋余地。2)鋼筋彎制要嚴格控制彎曲點位置，彎曲半徑,彎曲角度。彎曲點位置偏差小于1cm，彎曲角度偏差小于1 ，彎曲半徑大于5d（彎曲角度90 ）或大于15d（彎曲角度6、小于90 ），平直段長度大于10d。3）鋼筋的焊接:A. 鋼筋焊接采用電弧焊、手工焊接，所有焊接均做成雙面焊；B. 雙面焊焊接長度 5d，焊縫要飽滿，咬邊深度小于0.5mm；C. 受力鋼筋焊接接頭設置在內力較小處，并錯開布置，在35d長度區段內,且不小于50cm，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在搭接長度區段內的受力鋼筋,其接頭的截面面積占總截面面積的百分率不大于50；D. 焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不小于10d；E. II級鋼筋使用506電焊條。4)鋼筋骨架安裝：A. 鋼筋片應按設計圖排放；B. 鋼筋片間距偏差小于+5mm，同一片上主筋間距偏差小于+10mm；C. 箍筋及其水平筋間距偏差控制在7、0 20mm以內;D. 主筋骨架長度偏差小于+10mm，高寬偏差小于+5mm；2、模板的制作與安裝模板的制作（1） 模板均采用新制鋼模,模板進場前，先到生產廠家進行預檢，看模板表面是否光潔、平整，并對接縫處的吻合性進行檢查。（2） 模板要具有必須的強度、剛度和穩定性，能可靠的承受施工過程中的各項荷載，保證結構各部形狀、尺寸準確。（3） 采用同一類別的脫模劑，禁止用廢機油作脫模劑.3、澆筑混凝土砼的拌制:砼采用攪拌站統一拌制，砼運輸車運至施工現場，用砼泵車進行砼澆注工作。砼澆筑：對鋼筋及模板進行檢查并批準后，才能澆筑混凝土.澆筑前必須清 除模板中雜物。在澆筑時對混凝土表面應仔細操作，使砂漿緊靠模8、板以使表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。混凝土澆筑分層進行澆筑，每層腳注厚度控制在30CM內. 振搗方法：采用插入式振動器，振動過程插入式振動器嚴格按快插慢拔的要求進行,保證砼內的氣泡跑出。澆筑高度超過2m時，須按竄筒均勻布料，防止砼下落產生離析。砼必須一次性連續澆筑完畢,若因施工需要必須分二次澆筑的，應在第二次澆筑前徹底清潔舊砼面并進行鑿毛處理,用風槍吹凈，確保新老砼的結合。4、拆模原則上要待砼強度達到設計強度的80%方可進行，施工中為拆模方便且確保砼面光潔度亦可適當延長或縮短拆模時間。5、砼的養護砼澆筑完畢后,應立即進行養護，當氣溫低于0度時，可用塑料薄膜包裹覆蓋保溫,當氣溫高于25度時，可進9、行灑水及用塑料薄膜抱裹養護；當氣溫介于0度到25度時，可用塑料薄膜包裹保證砼的潮潤程度。七、立柱施工 立柱施工前先將系梁立柱處保護層混凝土人工鑿處并清掃干凈再進行施工。1、測量放樣1）對有系梁的墩柱，在預埋墩柱鋼筋之前,先根據施工放樣控制樁位，固定系梁頂處墩柱的加強筋，待加強筋位置確定后,再沿加強筋周邊點焊固定墩柱預埋筋。2)對無系梁的墩柱,在確保鉆孔灌注樁樁位準確的前提下，立柱施工前再次放出其中心點位，并做好“”護樁，然后在樁頂彈出立柱周邊線，控制模板的位置。2、鋼筋制作與安裝1）鋼筋下料要根據圖紙統一規劃，為鋼筋的彎制及焊接留有足夠的回旋余地。2)鋼筋彎制要嚴格控制彎曲點位置，彎曲半徑，彎10、曲角度。彎曲點位置偏差小于1cm，彎曲角度偏差小于1 ，彎曲半徑大于5d（彎曲角度90 ）或大于15d（彎曲角度小于90 ），平直段長度大于10d.3）鋼筋的焊接：F. 鋼筋焊接采用電弧焊、手工焊接，所有焊接均做成雙面焊；G. 雙面焊焊接長度 5d,焊縫要飽滿，咬邊深度小于0。5mm；H. 受力鋼筋焊接接頭設置在內力較小處，并錯開布置，在35d長度區段內，且不小于50cm，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在搭接長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率不大于50%;I. 焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不小于10d；J. II級鋼筋使用506電焊條。4）鋼筋骨架安裝:E. 鋼筋片應按設11、計圖排放；F. 鋼筋片間距偏差小于+5mm,同一片上主筋間距偏差小于+10mm；G. 箍筋及其水平筋間距偏差控制在0 20mm以內；H. 主筋骨架長度偏差小于+10mm，高寬偏差小于+5mm；3、模板的制作與安裝1）模板的制作（4） 模板均采用新制鋼模,模板進場前，先到生產廠家進行預檢，看模板表面是否光潔、平整,并對接縫處的吻合性進行檢查。（5） 模板要具有必須的強度、剛度和穩定性，能可靠的承受施工過程中的各項荷載，保證結構各部形狀、尺寸準確。（6） 采用同一類別的脫模劑,禁止用廢機油作脫模劑.2)模板的就位在模板就位前，先作砼砂漿座底抹平,并用墨線彈出模板內外邊線，確保其就位準確，模板就位后12、，沿四周方向用木方頂緊固定，并用全站儀檢查其垂直度.4、澆筑混凝土砼的拌制:砼采用攪拌站統一拌制，砼運輸車運至施工現場，用泵車進行砼澆注工作.砼澆筑：對鋼筋及模板進行檢查并批準后，才能澆筑混凝土.澆筑前必須清除模板中雜物。在澆筑時對混凝土表面應仔細操作，使砂漿緊靠模板以使表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。混凝土澆筑分層進行澆筑，每層腳注厚度控制在30CM內。 振搗方法：采用插入式振動器,振動過程插入式振動器嚴格按快插慢拔的要求進行，保證砼內的氣泡跑出.澆筑高度超過2m時，須按竄筒均勻布料，防止砼下落產生離析.砼必須一次性連續澆筑完畢,若因施工需要必須分二次澆筑的，應在第二次澆筑前徹底清潔舊砼面并進13、行鑿毛處理，用風槍吹凈，確保新老砼的結合.5、拆模 原則上要待砼強度達到設計強度的80方可進行，施工中為拆模方便且確保砼面光潔度亦可適當延長或縮短拆模時間。6、砼的養護砼澆筑完畢后,應立即進行養護，當氣溫低于0度時,可用塑料薄膜包裹覆蓋保溫，當氣溫高于25度時，可進行灑水及用塑料薄膜抱裹養護；當氣溫介于0度到25度時，可用塑料薄膜包裹保證砼的潮潤程度.7、施工時注意事項：(1）、將立柱與承臺的結合部位鑿毛沖冼干凈，精確放樣立柱中心及模板邊線。（2）、立柱主筋與先期預埋入承臺的立柱主筋連接采用焊接。（3）、控制好模板的垂直度及模板邊線,用木方頂緊固定。（4)、模板預先涂脫模劑，鋼護筒底部嵌入海綿14、條，四周用砂漿封好，以防漏漿,立柱做到無橫向拼縫.(5)、為確保脫模后立柱及蓋梁外觀質量較好,采用泵送砼,現場砼坍落度應控制在12cm左右。八、蓋梁施工1、蓋梁標高a.首先根據圖紙定出立柱蓋梁底、蓋梁橫坡標高線，計算出所需貝雷支架、槽鋼底模高度，再調節夾箍標高，每一根立柱用上下兩個夾箍。安裝貝雷支架固定時用16拉桿間距1。5m左右固定，貝雷支架上鋪設槽鋼.b。槽鋼上部再拼裝蓋梁底模，底模由四塊定型鋼板組成,定出蓋梁中心線后水準測量出蓋梁底標高，比設計底標高高5mm。清理底模板，上脫模劑準備蓋梁鋼筋的綁扎。c。考慮由于貝雷片的鉸接變形,故而蓋梁中部設置1cm的預拱度，并在其貝雷片下部安設可調式鋼15、管支撐,中間部位間距適當加密,鋼管支撐下部用大方木或鋼板作地基處理。2、蓋梁鋼筋a、蓋梁鋼筋的骨架：應按照圖紙上的尺寸加工成型后，在地面上焊成骨架片后，整體吊到底模上，再上箍筋組裝成形。b、為保證鋼筋保護層厚度，應在鋼筋與模板之內設置混凝土墊塊與鋼筋綁扎牢固并互相錯開。在澆筑混凝土前應對已安裝好的鋼筋及預埋件會同現場監理進行檢查并鑒證.c、鋼筋施工注意事項：(1）變截面處箍筋下料高度、布置位置要準確,否則箍筋頂面高低不齊,不好施工。（2）注意支座鋼筋和防震擋塊鋼筋預埋的安裝。3、模板工程a。底模共分4塊，端頭兩塊包括側模成一整體(防震擋塊模板與端頭模板加工成一體）,便于安裝,抱柱的底模與柱身之16、間夾海綿塞緊,防止漏漿。b、側模的安裝.側模為全面積整體模板，安裝側模時，吊起模板直接落在方木上即可，側模的固定采取上、下兩層拉桿固定，模板間用頂棍保證蓋梁幾何尺寸（頂棍比設計尺寸小2mm）。模板安裝后，其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性必須符合規范要求。待監理認可后方能澆筑混凝土。模板上涂刷的脫模劑，應采用同一品種，不得采用使混凝土變色的油料。c、模板安裝誤允許值要求如下：斷面尺寸20MM軸線偏位 10MM頂高程 5MM4、混凝土工程a.混凝土澆筑：對所用水泥、石子和砂按規范要求進行抽樣檢驗。拌制混凝土時各種稱量器材應準確，對骨料含水率經常檢測,以調整骨料和水用量從而控制好混凝土配17、合比，對混凝土的坍落度要嚴格檢查,混凝土用泵車進行澆注，入模后立即振搗，并連續施工.振搗時用插入式振動振搗，保證蓋梁混凝土內實外光。b.混凝土的澆筑順序：為防止堆載,混凝土分層澆筑,厚度控制在30cm以內.防震擋塊與蓋梁一同澆筑，支座墊石單獨澆筑。c。混凝土養生一般達10天后拆模，但冬季施工應根據現場氣溫決定拆模時間；混凝土強度達到設計強度90后可卸落支架和底模。5、蓋梁施工的質量保證措施：1）貝雷支架、門架、槽鋼的布置要按設計間距(0。9m）布置，不得任意擺放，盡量使實際情況與受力計算模型相符。2)組裝貝雷片之間用16拉桿固定,上下兩層共8根。3)門架搭設完畢后鉛絲、鋼筋（16)綁扎門架，使18、之成為整體。4）鋪設模板，底模間用螺栓聯接，底模與墩身之間夾海綿條、塞緊,防止漏漿污染墩身。5）底模安裝后，要檢查模板的拼縫是否嚴密，橫坡、標高、模板軸線是否符合設計要求。6）模板校正后，依模板位置預埋支座墊石鋼筋和防震擋塊鋼筋、支座防震擋塊模板。7）混凝土的澆筑順序應分層澆筑（30cm以下），澆注順序為從中間向兩邊進行，以防偏載和堆載,對支架、模板不利。8)支架的拆除必須在混凝土強度達到設計混凝土強度的90%以上時方能卸落。6、蓋梁施工可能會進入冬季，為了能保證冬季施工蓋梁的質量,特制定如下施工措施:（1）必須在5以上才能澆筑混凝土,在5以下的禁止施工。（2)嚴格保證各項原材料不結冰，鋼筋必19、須在5以上時進行加工和焊接，各類砂、石料若結冰必須用溫水沖洗后再進行施工。(3)泵車在運送砼過程中必須連續不斷地轉動泵罐直至砼澆筑完畢。（4）澆筑砼必須在一天中溫度最高時澆筑，嚴禁晚上施工。（5)合理調配機械,保證砼的正常施工。（6)砼澆筑完畢，待收光后立即用保溫材料進行養生，里層用塑料薄膜，中間用草簾，外層用土工布覆蓋,待拆模后再用上述方式進行養生，養生時間不低于5天時間。九、質量保證措施1 實行工序交接制度，上一道工序未交接驗收,絕對不允許進入下一道工序的施工。2 建立各部門責任人崗位職責考核制度，明確各責任人的職責范圍和所承擔的責任。3 建立責任人獎懲制度，按崗位職責考核結果執行獎懲措施20、.4 在施工的全過程中實行全面質量管理并制定專項質量管理制度,由項目經理督促執行。5 嚴格執行圖紙技術交底制度,使施工人員在按圖紙施工的過程中明確知道本工序的設計及規范要求，每道工序必須制定明確的技術施工方案，杜絕盲目、隨意施工.6 嚴格控制各工序的質量，對不合格的堅決返工。7 加強對原材料的事先試驗、檢測,杜絕不合格材料進入工地，凡未經檢測合格的原材料堅決不予使用。8 嚴格對測量儀器、試驗儀器實行定時、定量標定檢查制度,確保所測數據和結果的正確性。9 建立和完善內業資料的管理制度，加強工地技術資料的管理工作，各類資料做到真實、準確、完整，并及時歸檔。10 加強施工人員的素質教育，對主要技術工種的施工人員進行定期培訓，提高職工隊伍的整體素質。11 明確工程的創優目標，對工程的整體實行目標管理.12. 項目部定期召開內部工地例會,解決技術難點及施工中出現的問題，對各施工隊提出質量要求。