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1、目 錄一、編制目的2二、編制依據2三 工程概況3四 施工工藝要求3五 管道組成件檢驗8六 預制及安裝9七 焊接12八 管道系統試驗16九 安全措施18十 施工應急預案19一 編制目的 本方案為xxLNG冷能空分項目廠內工藝管道總體施工而編制，以明確技術要求和施工程序,指導現場安全施工。二 編制依據 由連云港沃利帕森工程技術有限公司設計的全套施工藍圖、管道安裝設計說明、管道一覽表、管道平面布置圖、管道軸測圖、設計交底會會議記錄特種設備安全監察條例國務院第549號令壓力管道安全技術監察規程 工業管道 TSG D000120XX壓力容器壓力管道設計許可規則 TSG R00120XX壓力管道規范 工業2、管道 GB/T 20801-20XX承壓設備無損檢驗 JB/T 4730-20XX建筑設計防火規范GB50016-20XX石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH 3501-20XX 工業金屬管道工程施工規范 GB50235-20XX工業金屬管道工程施工質量驗收規范 GB5023620XX現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-20XX現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范 GB50683-20XX 工業設備及管道絕熱工程施工規范GB5012620XX 工業設備及管道絕熱工程施工質量驗收規范GB5018520XX三 工程概況3。1 項目概述xxLNG冷能空分項目利3、用xxLNG接收站的液化天然氣汽化產生的冷能進行空氣分離，得到液氮、液氧、液氬產品.本項目工藝裝置包括：廠外管廊（施工方案單獨編制）、全廠管廊、裝置內管廊、空分裝置系統。其中空分裝置中涉及管道安裝的工序有:空氣壓縮、空氣純化、深冷和精餾（川空)、產品儲存（川空）、液體產品裝車.項目涉及的危險化學品都具有不同程度的火災、爆炸、中毒等危險特性，主要 有液化天然氣、液氧和氧氣、乙二醇等 3.2 管道系統涉及的主要介質代號1GA空氣12L低溫液體2LA液態空氣 13LN液氮3IA儀表空氣14LO液氧4LNG 液態天然氣15LAr液氬 5NG 天然氣 16LArF液氬餾分6GN氮氣17GLY乙二醇7GO4、氧氣18DW脫鹽水8He氦19WW廢水9Ne氖20WG廢氣10GAr氬21GWN污氮氣11GArF氬氣餾分 3。3 主要工作量序號材料名稱材質管道長度（m）管件（個）閥門(個)1無縫鋼管20#151732354792無縫鋼管A-106B5583無縫鋼管TP304/304L3636注：1.以上管道根據設計院管道材料表統計。 2.以上管道工作量僅供本方參考,不做決算依據。3。4 工程特點 LNG冷能空分裝置低溫工藝管道具有溫度變化大、工藝復雜、安裝標準高等特點，在施工中要嚴格遵循規范和技術要求。xxLNG冷能空分項目低溫管道包括LNG管道、液氧管道、液氮管道、液氬管道等，工作溫度-196oC3435、oC，低溫管路系統使用了大量特殊材料，如304L等，管道總長5700米。安裝工藝最重要的一點就是保持斯文材料的焊縫金屬和熱影響區的低溫沖擊韌性與母材保持基本一致.四 施工工藝要求4。1技術要求4。1.1 管道安裝現場施工按工業金屬管道工程施工規范GB5023520XX和工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB5023620XX相應的標準進行安裝和驗收。 4。1.2 管道安裝應參考一下圖紙文件：管道一覽表、管道平面布置圖、管道軸測圖。管道下料前必須按圖紙核對該管道所有管道組成件的材質、規格和安裝尺寸等，確認與設計完全一致后方可下料.任何材料代用,均需經管道工程師同意。 4.1。3管道安裝前，務必要核6、對本裝置的地坪標高，根據現場實測再安裝,以確保管道安裝的正確性。 4.1.4與所有儀表元件的分工應參照儀表專業安裝圖。儀表元件的安裝要求應參照廠商提供的儀表元件的安裝說明書. 4。1。5 需要進行預制的管道應按照管道軸測圖預制。在各個方向的現場焊口處應留有富裕直管段，以便現場調整安裝偏差。與管道特殊件、閥件或儀表元件相臨的直管段因根據實際到貨情況現場合理調整,所有管道平臺格柵板開孔均為現場開孔。 4.1。6 管道材料應執行管道材料設計規定,LNG、NG介質的管道、閥門、法蘭和管件全部采用ASME標準。按照壓力管道安全技術檢查規程TSG D000120XX，采用國外標準的GC1級壓力管道（B2E7、E1E、E1B)的工程規定由項目向國家質檢總局備案、經國家質檢總局或其指定機構批準后該等級的管道材料方可用于采購及安裝. 4.1。7 應力分析的管線路徑及支架形式須嚴格按圖施工,主冷箱、低溫液氧貯槽、低溫液氮貯槽需設備沉降穩定后方可安裝管道。 4。1.8管道焊接執行壓力管道規范 工業管道標準，管道焊接后，應進行焊縫檢驗,管道探傷比例應遵循GB50316-2000（20XX版)和GB50235-20XX，執行管道表表示的無損檢測方法及比例以及檢查合格等級執行，且射線檢測不得低于AB級，超聲波檢測不得低于B級。GB/T20801.5-20XX系壓力管道規范-工業管道的第五部分,規定了工業金屬壓力8、管道的檢驗、檢查和試驗的基本安全要求，并結合本項目管道表進行壓力管道的檢驗。檢查和試驗。 4.1。9 所有管道均應有合適的支架。具體的支架形式參照軸測圖、結構圖、本工程的標準管架圖冊，非標管架圖冊見管道機械圖紙。 4.1.10 管道絕熱應執行本項目絕熱工程設計規定、設備絕熱一覽表和管道絕熱一覽表。 4.1。11 設備和管道防腐、涂漆執行項目油漆工程設計規定。 4。1。12 試壓管道的介質與壓力見管道一覽表。水壓試驗執行壓力管道規范 工業管道GB/T 2080120XX和GB/T 50235-20XX標準，LNG、NG介質管線試壓采用水壓試驗，水壓試驗結束后可利用現場低點放凈自然排水和采用通球掃9、水。 4。1.13 裝置內外管廊、所有金屬管道及金屬設備均設置可靠靜電接地。4。2施工要求4.2。1 為了加快工程進度必須加大工藝管道的預制量，縮短管道現場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質量的重要措施。現場設管道預制區域,不銹鋼管道和碳鋼管道分區域預制。 4.2.2 以軸測圖為主進行預制,每個管號由自由段和封閉段組成，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經實測安裝尺寸后再進行加工預制，封閉段必須在管道預制前,按照軸側圖選擇確定。 4。2。3 裝置區工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑）后小（口徑)，先設備附屬管線后一般管線。對于塔管應在地面試壓合10、格后再行安裝。 4。2。4 在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，為管道試壓提供水源和氣源。4。3 人力機具安排 工種 時間段 20XX年2月20XX年3月20XX年4月20XX年5月管工3333鉗工1322電焊工2321氣焊工1211電工1111安全員1111起重工12104。4 工程進度計劃4.5 管道施工工序圖 圖紙會審、設計交底管道組成件、焊材、閥門檢驗編制管道施工方案編制材料計劃焊接工藝評定焊工考核評定材料領用管道除銹、刷底漆管道下料坡口加工組對、點焊焊接焊接外觀檢測、編號焊縫探傷焊縫返修閥門試壓管架預制管段、閥門、管架運輸管道自由段組對、點焊自由段焊接封閉段組對焊接封閉段加工封閉11、段尺寸實測焊縫外觀檢測焊縫探傷焊縫返修試壓包編制管道系統試壓管道系統吹洗管道防腐、隔熱隔熱保冷材料預制中間交接整理交工資料工程交工 4.6 工程控制點設置序號質量控制點控制內容控制等級備注1開工前設計圖及文件資料報審核查施工單位資質審查施工方案送審:人力、機具、質量、HSE、進度、技術措施等審核B2材料檢驗對所有設備、主材、輔材及配件進行外觀檢驗及抽檢、所有材料及配件必須有質量證明書及合格證B3焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告是否符合本項目要求 B4檢查焊工上崗證 檢查焊工上崗證原件B5閥門試驗檢查規格、型號、材質是否滿足設計要求試驗方法、試驗比例、試驗壓力等是12、否滿足規范要求B6管道預制管道切割切口無裂紋、傾斜偏差符合規范要求；管道下料尺寸正確、坡口角度符合規范要求；組對間隙、錯邊量、錯邊坡度打磨符合規范要求；管道開孔應在安裝前完成、方位正確,支管不得插入主管；承插件應同心組對，間隙均勻；支吊架預制型式正確，焊接牢固；預制管段尺寸正確，標識齊全;C7管道焊接焊接材料保管、烘烤、發放、回收符合規范要求；焊接環境條件確認；現場焊接符合工藝評定要求；焊縫外觀符合規范要求；探傷口數符合規范要求挖眼打底焊采用氬弧焊打底,并滲透探傷；焊后需熱處理的焊縫，應按照焊接工藝要求進行熱處理；單線圖必須標注焊工號、探傷口、返修口等等C8管道安裝檢查管道規格、材質檢查，法蘭13、密封面、螺栓檢查；與轉動設備連接的管道無應力檢查；閥門安裝方位、方向檢查，壓力等級檢查;螺栓材質檢查，松緊度檢查,安裝檢查；墊片設置檢查；支吊架安裝方向、位置檢查；管道靜電接地檢查；單線圖檢查；保冷管安裝檢查；無損檢測檢查；安全裝置安裝檢查；孔板位置、方位、流向檢查.B9管道試驗前確認所有焊接完畢、資料齊全,準備工作確認B10管道試驗檢查管道、焊縫、法蘭密封面檢查；充水過程檢查、升壓過程檢查、排水過程檢查；A11管道的吹掃及沖洗根據設計要求進行:水沖洗檢查、空氣吹掃檢查、脫脂檢查、酸洗及鈍化檢查;根據規范要求檢查吹掃結果。A12竣工驗收交工文件審查A注：表中的：1、A 級控制點檢查驗收由業主、14、監理工程師、承包商三方共檢，經驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下一道工序施工。2、B 級控制點檢查驗收由承包商組織；參加方為監理工程師、承包商；該點應經驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下道工序施工.3、C 級控制點檢查驗收由承包商或 C 承包商組織實施；監理工程師將依據承包商報驗計劃按一定比例隨機抽查或巡視五 管道組成件檢驗 5.1 管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質量證明書和合格證，其質量不得低于國家現行標準規定。5.2管道組成件和管道支承件的材質,規格,型號和質量應符合設計文件的規定，并按國家標準進行外觀檢查,不合格者不得使用15、.管子的外觀檢查應符合下列規定：(1) 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；(2) 銹蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差；(3) 螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計標準要求；(4) 有產品標識。 5。3 設計文件有沖擊值要求的材料，產品質量證明書中應有沖擊值。 5。4 管子質量證明書應包括以下內容：(1) 產品標準號；(2) 鋼的牌號;(3) 爐罐號、批號、交貨狀態，重量和件數；(4) 品種名稱、規格和質量等級；(5) 產品標準中規定的各項檢驗結果；(6) 制造廠檢驗印記。 5。5 閥門檢驗(1) 工藝手動閥門、法蘭由業主提供,應包含出廠合格證、質量證明書等有效信息，閥門外觀不得有裂紋16、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。(2) 安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩,閉水試驗不得少于1次.(3) 試壓合格閥門，應做出標記并填寫閥門試壓記錄。(4) 試壓合格閥門應排盡內部積水并吹干。5.6 其它管道組成件及管道支撐件(1) 對管道組成件產品質量證明書應進行核對,應符合設計文件規定的規格、型號、質量及材質.(2) 管件外表面應有規格、材料、批量等標識，并與質量文件相符，否則不得使用。(3) 管件外表面不得有裂紋，外觀應光滑,無氧化皮,表面其他缺陷不得超過產品標準允許深度，焊接管件焊縫成形應良好,無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。(4) 螺栓、螺母螺紋應完整,無17、劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品要求，配合應良好無松動和卡澀現象。(5) 密封墊片應按產品標準抽樣檢查驗收,每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現象,墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。(6) 法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕. 5.7 管道組成件的保管和標記移植管道組成件在施工過程中應妥善保管,不得損壞和混淆色標，或標記應明顯清晰，管子下料時必須做好標記移植。暫時不能安裝的管子應封閉管口.5.8 焊材檢驗及保管焊材選用必須符合設計和有關標準規定。所有焊材應具有質量證明書,焊條藥皮不脫落或有明顯裂紋,焊絲在使用前應清除其表面油污和銹蝕。弧焊氬氣純度不應低于99.9018、.六 預制及安裝6.1 預制(1) 管道預制按管道軸側圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待 自由管段現場安裝后,按實際測量尺寸加工預制。(2) 管子切割前應移植原有標記。(3) 下料l 碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧-乙炔火焰切割時,必須保證尺寸正確，且切口表面應用砂輪修磨平整。l 管子切口質量應符合規定:切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1%,且不超過3mm。(4) 自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應符下表規定：單位:mm項 目允許偏差長 度自由管段封閉管段101。5法蘭面與管中心垂直度DN1003L 最大819、0立管鉛垂度5L 最大30成排管道間距15交叉管外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度, DN管子公稱直徑。(7) 與轉動機器連接的管道，宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架,使管子和閥門等重量和附加力矩不能作用在機器上。管道與機器連接前應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合下表規定：法蘭平行偏差徑向偏差及間距（mm)機器轉速rpm平行偏差徑向偏差間 距60000。100。20墊片厚度+1.0(8) 與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后,應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下，所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過，管道安裝有間斷時應及時封閉管口。(9) 管道靜電接地l 氧氣(包括液氧20、）及液化天然氣(包括天然氣）的設備、管道、閥門上的法蘭連接和螺紋連接處，采用金屬導線跨接，騎跨接電阻小于0。03歐；廠區內外所有工藝管道在進出裝處，不同爆炸危險場所的邊界，管道的分岔處，無分支管道每隔80100m等位置設置接地連接點，并與接地干線或專設的接地體相連接；平行管道凈距小于100mm時，每隔20m加跨接線,當管道交叉且凈距小于100mm時，加跨接線;裝車區域內的金屬管道、設備、構筑物等應進行等電位連接并接地。l 管道系統靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應符合設計要求。l 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并連接可靠。l 有絕熱層管道靜電接地跨接線21、及接線柱應包覆在絕熱層內,導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。l 管道靜電接地安裝完畢測試合格后應及時填寫靜電測試記錄。（10）管道支架安裝l 管道安裝時應同時進行支、吊架的固定和調解工作。支、吊架位置應正確，安裝應牢固，管子和支撐面接觸應良好。不銹鋼管線和碳鋼管支架/管夾之間墊0。5mm厚不銹鋼板，l 彈簧支吊架的索在安裝過程及試壓過程中絕對不允許打開，并做好保護,對于公稱直徑小于等于DN25的管線。管線支架現場制作安裝.l 固定、限位支架應嚴格按設計要求安裝,固定支架應在補償器預拉伸或預壓縮前固定。l 導向支架和滑動支架應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，絕熱層不得妨礙其位移。l 支、吊架22、的焊接,焊縫不得有漏焊,裂紋,高度和長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時管子表面不得有咬邊現象。l 管道安裝時,不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時支、吊架時不得將其焊在管道上，在管道安裝完后應及時更換正式支、吊架.l 管道安裝完畢后應按設計文件逐個核對，確認支、吊架的形式和位置。（11）閥門安裝l 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調解余量;l 閥門安裝前,應按設計文件核對其型號，并應按介質流向，確定其安裝方向；l 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；l 當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關閉；l 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活23、;l 安裝安全閥時,應符合下列規定：安全閥應垂直安裝；管道投入運行時，應及時調校安裝閥;安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件規定；安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏.七 焊接 7.1 一般規定(1) 施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。(2) 焊工必須有當地勞動部門或國家質量監督部門頒發的有效的焊工合格證,才能在合格的焊接項目內從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓,并經考試合格方能上崗。(3) 無損檢測人員24、應取得勞動部門頒發的資格證書才能從事無損檢測。(4) 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領用焊條應置于焊條保溫筒內,使焊條保持干燥.(5) 管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接工作： 手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒； 手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒； 相對濕度大于90;（指電弧1M范圍內的相對濕度) 下雨。(6) 手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95以上.7.2 焊接工藝要求 7.2.1焊接工藝(1) 焊接必須采用全焊透工藝,并嚴格按照焊接作業指導書要求進行。(2) 不得在焊件表面引弧和試驗電流。(3) 焊接過程中應確保起弧和25、收弧的質量，收弧時應填滿弧坑，多層焊的層間接頭應錯開3050mm。(4) 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊完,若因故被迫中斷,應采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查,確認無裂紋后方可繼續施焊。(5) 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。(6) 公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊。(7) 管子焊接時要防止管內穿堂風. 7。2。2焊條的烘烤、發放、回收、存放、保管(1) 焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照規范和材料說明書要求進行。(2) 焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落。(3) 焊條領出后應在保溫筒內存放26、使用，隨用隨取，時間不能超過4小時,否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過三次。(4) 焊條烘干領用發放要有專人記錄,并且堅持回收焊條頭。(5) 焊絲在使用前應調直,表面銹蝕、油污等雜質應清除干凈。(6) 焊材庫必須干燥通風，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質.(7) 庫房內溫度不得低于5，空氣相對濕度不得高于60。(8) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮。(9) 焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放.(10） 焊材搬運要輕拿輕放,出入庫要登記建帳。7。2.3焊前準備及接頭組對(1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm;管道相鄰焊縫的距離應控制在下列27、范圍內：直管段環縫間距不小于100mm,且不小于管外徑；除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm；焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內的焊縫應100%進行射線探傷.(2) 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業指導書的規定.(3) 管子坡口宜用機械方法，也可用氧乙炔焰,等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層,并應將凸凹處打磨平整。(4) 焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內、外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。(5) 焊接接頭組對前應確認坡口形式、尺寸28、，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層等缺陷.(6) 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚10,且不大于2mm.(7) 等厚對接焊件組對時,薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過第7條規定或外壁錯邊量大于2mm時應對焊件進行加工。如下圖所示：(8) 除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對,焊件組對時應墊置牢固，防止焊接時變形.(9) 組對后的定位焊,臨時卡具,臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為1015mm,高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨,宜磨成緩坡形.(10) 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等29、方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。7。2.4焊接質量檢驗(1) 焊縫應在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查；(2) 焊縫外觀應成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應符合設計規定，外形應平滑過渡。(3) 焊縫表面質量應符合下列要求:不得有裂紋，未熔合,氣孔，夾渣，飛濺存在。(4) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應大于0。5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫長度10；焊縫表面不得低于母材表面.焊縫余高h100%射線探傷焊縫 h1+0.1b1 且2mm其余焊縫 h1+0.2b1 且3mm 注：b1-焊接接頭坡口最大寬度(5) 焊30、縫內部無損檢測缺陷等級評定應按壓力容器無損檢測GB4730-20XX的規定進行.(6) 管道焊縫探傷檢驗數量應符合下列規定:管道焊縫應執行管道表標示的無損檢測方法，焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫；當管道公稱直徑等于或大于500mm時,其焊縫射線探傷的百分率應按每條焊縫長度計算;角焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透探傷；抽樣檢測的焊縫由質檢員會同建設單位、監理單位根據焊工和現場情況隨機確定.但抽樣應涉及到不同管徑；同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加31、倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。(7) 焊縫返修l 焊縫返修應嚴格執行焊縫返修工藝措施,返修工藝與原工藝基本相同l 焊縫缺陷應用砂輪打磨清除并修磨成適合補焊形狀,確認缺陷清楚后方可補焊.l 返修后返修焊縫應用原檢測方法檢驗，其質量要求與原焊縫相同.l 焊縫焊完后應在管道焊縫附近做出明顯標識,注明管線號,焊口號，焊工號以及其他規定的標識。l 不合格焊縫同一部位的返修次數不能超過3次。八 管道系統試驗 8.1 管道系統壓力試驗 8。1。1管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進行。 8.1.2管道系統試壓前，應由施工單位、會同監理單位、建設單位聯合檢查,確認下列條件，符合要求后進行32、：(1) 管道系統全部按設計文件安裝完畢；(2) 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格。(3) 焊接工作已全部完成；(4) 焊縫及其它應檢查部位,不應隱蔽；(5) 試壓臨時加固措施安全可靠,臨時盲板加置正確，標志明顯,記錄完整；(6) 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求；(7) 試壓方案經技術交底。 8。1。3管道試壓前應由施工單位,建設單位和有關部門對下列資料進行審查確認：(1) 管道組成件，焊材的制造廠質量證明書；(2) 管道組成件,焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；(3) 管道系統隱蔽記錄(4) 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖33、；(5) 無損檢測報告;(6) 靜電接地測試記錄；(7) 設計變更及材料代用文件. 8.1.4管道系統壓力試驗分為水壓試驗和氣壓試驗，具體管線試壓介質見管道一覽表。(1) 進行試壓現場應劃定禁區，無關人員禁入。(2) 試壓完畢不得在管道上修補。(3) 壓力試驗壓力具體見管道一覽表.(4) 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設備,儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲板隔離,并應有明顯標記.(5) 水壓試驗時，必須排凈系統空氣，升壓應分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。(6) 氣壓試驗時應選用空氣進行預試壓。(7) 氣壓試驗34、時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度.(8) 氣壓試驗時,應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時，穩壓3min，未發現異常和泄漏，繼續按試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩壓10min,再將壓力降至設計壓力,涂刷中性發泡劑對試壓系統仔細檢查，無泄漏為合格。(9) 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補，缺陷消除后應重新試壓.(10)管道系統試壓合格后應緩慢降壓，試壓介質宜在室外合適地點排凈,排放時應考慮反沖力作用及安全環保要求，嚴禁就地排放.(11）管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統試壓記錄。8.2管道系統吹洗(1) 管道系統壓力試驗合格后，并應在吹掃前編制35、吹洗方案。經審批后向參加吹洗人員進行技術交底.(2) 管道系統吹洗方法應根據管道使用要求，管內工作介質和管內表面的臟污程度來決定.(3) 本裝置的管道系統均用壓縮空氣吹掃。(4) 管道系統吹洗前,應符合下列要求：不應安裝孔板，法蘭連接的調解閥,節流閥，安全閥,儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應采取相應的保護措施；不參與系統吹掃的設備和管道系統，應與吹掃系統隔離；管道支架與吊架牢固,必要時應予以加固。(5) 吹洗壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。(6) 管道系統水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。(7) 水沖洗后的管道系統，可用目測排出口水色和透明度,應以出入口水色和36、透明度一致為合格。(8) 管道系統空氣吹掃時宜利用大型壓縮機和儲氣罐,進行間歇性吹掃，吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。(9) 吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。(10) 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗,1min內靶板無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。九 安全措施6。1觸電事故的急救實施方案（緊急救援電話：120）(1) 現場每臺用電設備嚴格執行“一機一閘一保護”原則。(2) 發現人員觸電后，最先發現的人員要大聲呼救并立即向現場負責人匯報，同時立即關閉電源開關,或者用絕緣物體挑開電線或帶電體,使傷者盡快脫離電源.將傷者抬至干燥處37、，如傷者呼吸停止、心臟停止跳動，應立即進行人工呼吸和人工心臟按摩。急救應堅持“立即、就地”的原則,未經醫生確診死亡，不得停止搶救。應急小組立即聯系就近的醫院（北侖人民醫院電話：0574-86100266），用車將傷者快速送往醫院救治，運送途中與項目應急小組領導保持通訊聯系,及時匯報傷者的病情和具體位置，同時項目應急領導小組還要向高一級醫院聯系，以便在當地醫院無法處理時及時轉治。6。2火災事故的急救實施方案（緊急救援電話：119）(1) 施工現場按照消防要求布置消防設施（如：滅火器、滅火砂），特殊區域的動火作業需準備好防火毯，保證消防通道通暢。(2) 發生初期火災或爆炸，最先發現的人員要大聲疾呼38、報警，同時撥打火警電話報警,并立即向上級匯報，直至應急領導組長。l 如有人員傷亡，應首先搶救人員,程序按照“施工現場人員受傷急救程序執行。l 由搶險救援隊把火災、爆炸區域無關人員迅速疏散到安全區，劃定危險區并實施警戒，禁止無關人員、車輛等進入。l 發生的火災沒有涉及易燃易爆區域或沒有二次爆炸的危險，現場有自救能力,項目應急領導組長應立即組織義務救援隊迅速隔離現場的易燃易爆物,利用現場設置的消防器械如干粉滅火器、消防沙進行滅火。在撲救有毒有害物質火災時，應選配適宜的防毒器具，加強自身防護。l 在消防隊到達之前，現場救援人員服從現場應急領導小組長的統一指揮,消防隊到達后，聽從消防隊領導的統一指揮。39、l 在事故升級時,應急行動由上一級應急主管部門指揮實施，緊急情況下，可向政府或當地駐軍請求支援。l 滅火后要徹底檢查火場,根除一切火種，同時應清點人員和裝備，待檢查確認后撤離現場，進行現場安全檢查,查清事故原因，對全體人員進行安全警示教育，對責任者進行處理后應急狀況解除.十 施工應急預案10.1雨天施工保證措施(1) 切實抓好防雨的準備工作，在工程施工前，應首先做好施工現場的排水設施,材料堆放等不要布置在低洼處，以免發生倒灌受損失.(2) 應安排專人負責收集天氣預報，根據天氣情況，調整施工計劃。(3) 做好施工現場排水系統的維護工作，確保排水暢通。(4) 統籌安排好工程的施工計劃.針對工程的特40、點，并考慮到受雨天影響最大的土方挖運等施工，雨天要采取滿足施工技術、質量和安全要求的針對性措施。(5) 主要施工場地和施工道路需硬地化,盡量減少下雨帶來困難和影響。(6) 在工作安排上要靈活機動，積極搶晴天，見縫插針.若遇大風、大雨而不能正常施工，則可利用這些時間進行設備檢修，開展學習、培訓，為下步投入施工做好充分的準備；(7) 雨天施工中，應特別注意電氣設備的防雷防雨保護工作，還要及時檢查材料庫的防水情況，發現問題及時修補.(8) 正在施工或已施工完的粘性土表面，雨天中若含水量接近或超過塑限時，應立即停止機械挖土方并嚴禁運輸機械行走,以免增加雨后曬干的難度，若已成泥濘土,可用機或人工將其推到場地一側，使地面露出較干的土層，便于機械行走恢復施工。(9) 遇天氣變化，注意測定雨后砂石含水量變化,及時調整砼配合比.(10) 準備數量足夠的防雨材料，一旦有大雨，對支護面等立即進行覆蓋保護，防止雨水沖刷和浸泡。