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1、xx軌道交通1號線土建工程I-TS02標金楓路站汾湖路站玉山公園站xx樂園站區間疏散平臺施工方案編制：審核：審批：目錄一、編制說明二、工程概況三、鋼梁制作工藝規程四、測量放線五、鋼梁安裝六、模板制作與支撐七、鋼筋成型與綁扎八、安全文明施工一、編制說明編制依據:根據設計圖及工作聯系單要求編制。設計要求：平臺板為現澆鋼筋混凝土簡支板,1、混凝土為：C30,2、鋼筋為：HPB235,HRB335，鋼筋保護層厚度為10mm。3、鋼梁為150150*710的H型鋼，梁中設3道橫向加勁肋板,焊縫高度為8mm,端頭鋼板為300250*14mm,鋼板上下布置4個化學錨栓，4、錨栓規格為m20，螺桿性能等級為82、。8級鋼螺桿，熱鍍鋅面,鍍鋅厚度不小于50um。5、噴砂除銹、底涂為紅丹防銹漆、面涂為防火涂料，涂層厚度為2mm,耐火極限不小于1。0h，二、工程概況xx軌道交通一號線I-TS-02標區間隧道疏散平臺工程包括金楓路站汾湖路站玉山公園站xx樂園站共三個區間,金楓路站汾湖路站工程范圍為CK1+484.000CK2+559.000,左線總長1075米,右線總長1075米,汾湖路站玉山公園站區間工程范圍為CK2+681.000CK3+651.000，左線總長949。37米,右線總長970。4米。玉山公園站xx樂園站區間線路右線設計起訖里程:CK3+827.408CK4+617.700，區間右線長度793、0。292m；左線起訖里程CK3+827.414CK4+617.700，區間左線長度791.419m（含長鏈1.133m）。本標段位置如下圖深色區段所示鋼梁制作細化圖：三、鋼梁制作工藝規程1 總則1。1為適應輕型鋼結構的發展,在工程施工中，貫徹執行國家的技術經濟政策,確保施工質量，做到技術先進、經濟合理、安全適用，特制定本規程。本規程適用于工業與民用建筑的一般單層和多高層輕型鋼結構制作及驗收。1.2 輕型鋼結構制作工程施工前，制作承包方應編制工藝和施工組織設計,并實施工序質量控制，遵循工藝紀律。1.3輕型鋼結構制作施工工程中使用的計量器具，必須經計量法定單位驗證合格，且在有效期內，按其規定操作4、.制作、安裝、驗收統一用尺.1。4輕型房屋鋼結構的制作，除應符合本規程外,尚應符合國家現行有關標準的規定。2 一般規定 2.1輕型鋼結構制作前要做好施工詳圖的審查及生產技術準備，應編制施工組織設計，以保證制作成品質量，盡量節約鋼材，便于組織流水生產作業。2。2輕型鋼結構制作工藝程序、施工組織設計應符合設計要求和鋼結構施工質量驗收規范（GB50205XX）的規定。2。3鋼結構制作過程中，尚需考慮下列條件: 1結構特點及安裝、運輸條件； 2保證質量、節約鋼材及制作中降低勞動強度； 3結構變形的影響。2。4圖紙審核包括尺寸、數量核對和工藝審核,對圖紙上明顯的差錯或矛盾制作前應及時報原設計院審查、經確5、認后方可加工。公司實行技術部和車間二級審核制，制作強調必須按圖施工.2。5因鋼材供應或備料規格不能滿足設計要求需代用的，必須經原設計院審查確認同意，有變更通知記錄。2.6根據設計圖紙要求的結構強度試驗、涉及有關安全檢驗及功能檢驗和見證取樣時,應按設計要求和有關標準規定進行。2.7鋼材應按標準規定進行制作前試（復）驗、尺寸偏差和外觀檢查，合格后方可使用。2.8輕型鋼結構的柱、梁、屋架等主要構件焊接制作完成后,應進行矯正,焊縫超聲波無損檢測，合格后方可進行表面除銹和涂裝作業。對不合格焊縫應采用碳弧氣刨去除重焊。2.9鋼梁、吊車梁的拼接應予重視，宜將梁的翼緣板和腹板分別接長,然后再將拼接位置錯開組裝6、成整體。2.10進行加工、切割、矯正、制孔、組裝、預拼裝、焊接、涂裝時，其工藝要求及尺寸偏差應符合鋼結構制作工藝規程中的有關規定。對形狀較復雜的曲面梁、鋼平臺或采用夾板拼裝的主、次梁宜在廠內進行預拼裝，以保證螺栓連接.3 材料3。1鋼材3.1。1輕型鋼結構所采用的鋼材應符合下列規定： 1 Q235鋼應符合碳素結構鋼（GB700）的規定； 2 Q345（16Mn）鋼、Q390鋼應符合低合金高強度結構鋼（GB/T1591）的規定; 3當設計文件采用其他牌號的結構鋼時，應符合相應的國家現行標準規定。3.1。2輕型鋼結構工程所采用的鋼材，應具有材質證明書,各項指標應符合設計文件的要求。當對鋼材的質量有7、異疑時,應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗。3.1。3鋼材表面質量除應符合國家現行有關標準的規定外,尚應符合下列規定：1當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時,其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2； 2鋼材表面銹蝕等級應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923），并應優先選用A、B級.使用C級應徹底除銹。不得使用D級； 3當鋼材斷口處發現分層、夾渣缺陷時,應會同有關單位研究處理； 4采用進口鋼材，應以供貨國標準或根據合同條款進行商檢，不合格的不得使用。3.1.4 輕型鋼結構用鋼材性能應符合下列規定： 1用于承重結構的鋼材應有抗拉強度、屈服強度、伸長率、冷彎試驗和硫、磷的極限含量8、下的合格保證，對焊接結構用鋼，應當具有碳當量的合格保證； 2用于重級工作制焊接吊車梁、吊車桁架或支承局部懸掛荷載的剛架斜梁結構的鋼材，宜采用Q235B級或Q345級或以上等級的鋼材，并具有常溫沖擊韌性的合格保證。當設計計算溫度等于-10時,對Q235應有10，Q345、Q390還應有-20夏比沖擊韌性的合格保證。3.1.5鋼材代用應征得設計單位同意,并應符合3.1。1條的規定.3.2焊接材料3。2.1焊接采用的材料應符合下列要求: 1手工焊接用的焊條,應符合碳鋼焊條（GB/T5117)或低合金鋼焊條（GB/T5118）的規定，選擇的焊條型號應與主體金屬強度相匹配； 2埋弧自動焊接或半自動焊接用9、的焊絲，應符合熔化焊用鋼絲(GB/T14957）的規定，焊劑應符合碳素鋼埋弧焊用焊劑（GB5293）和低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB12470）的規定，選用的焊絲和焊劑應與主體金屬強度相匹配； 3二氧化碳氣體保護焊用的焊絲，應符合氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110）及碳鋼藥芯焊絲(GB/T10045)的規定。3。2。2焊接材料應有出廠質量證明書，如有異疑應進行復驗，合格后方可使用。3。2。3藥皮類型焊條應按構件的重要性選用,對重級工作制的吊車梁、吊車桁架或類似構件應采用低氫型焊條；其它構件也可采用非低氫型的普通焊條。3.2。4保護氣體的純度應符合工藝要求，當采用二氧化碳氣體保護焊10、時，二氧化碳氣體純度不應低于99。5，且其含水量應小于0.05，焊接重要結構時,其含水量應小于0.005。應符合焊接用二氧化碳（HG/T2537)。3.3其他連接和涂裝材料3.3.1普通螺栓應符合六角頭螺栓-A級和B級（GB5782）和六角頭螺栓C級（GB5780)的規定。3.3.2高強度螺栓應符合鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件(GB/T12281231）或鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副技術條件（GB36323633）的規定。3.3.3圓柱頭焊釘連接件應符合圓柱頭焊釘（GB10433）的規定。3。3。4連接較薄的鋼板和有色金屬板的自攻螺釘應符合自鉆自攻螺釘（GB/T1511、856.115856.4 、GB/T3098。11）的規定。3.3。5普通螺栓、高強度螺栓、圓柱頭焊釘等連接材料,應具有出廠質量證明書，并應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。3。3.6涂裝材料和防火涂料，應具有出廠質量證明書，并應符合設計要求和國家現行有關標準的規定.4 號料和切割4。1號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。4。2采用樣板（樣桿）號料時，樣板（樣桿）的允許偏差應符合表4.2的規定. 表4。2 樣板（樣桿)制作尺寸的允許偏差 項 目 允 許 偏 差 樣 板長度0.5mm寬度0.5mm對角線長度差1。0mm 樣 桿長度0。5mm 分段尺寸12、0.5mm 同組內相鄰兩孔中心線距離0。5mm 相鄰兩組端孔間中心線距離0.5mm 加工樣板的角度204。3號料的允許偏差應符合表4。3的規定. 表4。3 號料的允許偏差 項 目 允 許 偏 差外形尺寸1。0mm孔距0.5mm4。4厚度不大于12mm的鋼板允許剪板機剪切；厚度不大于6mm的鋼板宜用等離子切割;其它厚度宜采用自動或半自動氣割。小于或等于L9010的角鋼可采用剪切，其它型鋼宜采用鋸切.當型鋼采用手工氣割時，切割面需用砂輪打磨處理。4。5氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物.4.6氣割的允許偏差應符合表4。6的規定。 表4。6 氣割的允許偏差（m13、m) 項 目 允 許 偏 差 零件寬度、長度1。0 切割面平面度0。05t,且不大于2.0 割紋深度0。3 局部缺口深度1.04.7氣割的允許偏差應符合表4.6的規定。 表4.7 氣割的允許偏差（mm） 項 目允 許 偏 差 零件寬度、長度3.0 邊緣缺棱1.0 型鋼端部垂直度2。04.8碳素結構鋼在環境溫度低于20,低合金結構鋼在環境溫度低于-15時，不得進行剪切、沖孔。5 成型和矯正5。1鋼板和零件的矯正宜采用平板機或型材矯直機進行；亦可采用其他機械或火焰加熱方法；當采用手工錘擊矯正時應加錘墊,以防止凹痕和損傷。5.2碳素結構鋼在環境溫度低于-16,低合金結構鋼在環境溫度低于12時,不得進14、行冷矯正和冷彎曲。5.3冷矯正和當設計對冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高無規定時。應符合GB50205-XX的規定。5.4碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時,加熱溫度應根據鋼材性能選定，但不得超過900,低合金結構鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。5.5矯正后的鋼材表面，不得有明顯凹面或損傷，劃痕深度不得大于0。5mm.鋼材矯正后的的允許偏差應符合表5.5的規定。 表5。5 鋼材成型或矯正后的允許偏差 項 目 允許偏差（mm）鋼板的局部平面度t141。5t141.0型鋼彎曲矢高L/1000且不大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不大于90槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼15、翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.05.6零件熱加工成型時,加熱溫度應為9001000，碳素結構鋼在溫度下降到700之前，低合金結構鋼在溫度下降到800之前，應結束加工；碳素結構鋼和低合金結構鋼均應在緩慢冷卻。5。7彎曲成型的零件應采用弧形樣板檢查,當零件弦長小于等到于1500mm時，樣板弦長不應小于零件弦長的2/3;零件弦長大于1500mm時，樣板弦長不應小于1500mm,且其成型部位與樣板的間隙不得大于2.0mm。5.8管構件外形尺寸的允許偏差應符合表5。8的規定。表5.8 管構件外形尺寸的允許偏差（mm） 項 目 允 許 偏 差直徑d/500且5.0構件長度3。0管口圓度d/50016、且5.0彎曲矢高L/1500且5.06制孔和銑削6.1 A、B級螺栓孔（類孔），應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12。5um,其允許偏差應符合表6.1的規定. 表6。1 A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm） 螺栓孔直徑 允許偏差1018+0.1801830+0。2103050+0。2506。2 C級螺栓孔（類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25um,其允許偏差應符合表6.2的規定。 表6.2 C級螺栓孔徑的允許偏差（mm）項 目允許偏差直徑+1.0圓度2。0垂直度0。03t且不大于2。06。3 高強度螺栓孔,孔壁表面粗糙度Ra不應大于25um,其允許偏差應符合表6。3的規定。 表617、.3 高強度螺栓孔徑的允許偏差 項 目 孔 徑 允 許 偏 差（mm）螺栓直徑12162022242730螺栓孔徑13。517.52224263033螺栓孔徑允許偏差+0。430+0.520+0.8406。4 螺栓孔孔距的允許偏差應符合表6.4的規定. 表6.4螺栓孔孔距的允許偏差（mm) 項 目 允 許 偏 差5005011200120130003000同一組內任意兩孔間的距離1。01。5相鄰兩組的端孔間距離1。52.02。53.06.5孔的分組應符合下列規定： 1 在節點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔為一組； 2 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組； 3 在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為18、一組，但不包括上述1、2規定的螺栓孔; 4受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的孔為一組。6.6螺栓孔的允許偏差超過6。2、6.3、6.4的規定時，可采用鉸刀或與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔,但不得用鋼板填孔后焊接。6.7制孔后應清除孔邊毛刺,并不得損傷鋼材。6。8零件需要進行邊緣銑削加工時，其刨削量不應小于2。0mm.6。9邊緣加工的允許偏差應符合表6.9的規定。 表6.9邊緣加工的允許偏差(mm） 項 目 允 許 偏 差零件寬度、長度1。0加工邊直線度L/3000，且不大于2。0相鄰兩邊夾角6加工邊垂直度0。025t，且不大于0。5加工邊粗糙度Ra506。10端部銑平的允許偏差19、應符合表6.10的規定. 表6.10端部銑平的允許偏差（mm) 項 目允 許 偏 差兩端銑平時構件長度2.0兩端銑平時零件長度0.5銑平面的平面度0。3銑平面對軸線的垂直度L/15006.11外露銑平面應涂防銹油進行保護。7 組裝和焊接7。1組裝的零件、部件應經檢查合格,核對編號無誤，在連接面和沿焊縫邊緣約50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢和冰雪等清除干凈。7。2鋼材的拼接應在組裝前進行，翼板拼接長度L600mm，腹板拼接長度L300mm，且L=6m內拼接縫不超過一個，并不得在同一截面處。構件的組裝應在部件組裝、焊接并矯正后進行.7。3構件的組裝應根據結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定合理的20、組裝順序。7。4除工藝要求外,零件組裝間隙不得大于1。5mm，凡超差部位應給予修正。對頂緊接觸面有技術要求者應有75%以上的面積緊貼，用0。3mm塞尺檢查,其塞入面積不得大于25%，邊緣最大間隙不得大于0。8mm。7。5構件的隱蔽部位在焊接、涂裝，并經檢查合格后方可封閉;完全密閉的構件內表面可不涂裝。7。6焊接接頭組裝的的允許偏差應符合表7.6的規定. 表7.6 焊接接頭組裝的的允許偏差 項 目允許偏差(mm）根部間隙1。0錯邊量 4t8mm1。0 8t202。0 t20t/10且3。0坡口角度 5。0鈍邊1.0搭接長度5間隙1.07。7部件組裝的的允許偏差應符合表7.7的規定。 表7.7 部21、件組裝的的允許偏差（mm) 項 目允許偏差（mm）接頭間隙1。5H型鋼高度2。0 寬度 b/100不大于+3。02.0 偏心2。0 翼緣傾斜 b/100不大于4.0型鋼組合錯位連接處1。0 其它處2.0箱型結構翼緣傾斜b/200且不大于3。0 組裝高度 2。0 寬度2。07.8卷管縱向接頭的兩接縫，H型鋼翼腹板的拼接焊縫應相互錯開，距離宜大于200mm。7。9桁架結構桿件軸線交點的允許偏差不得大于3.0 mm。7。10當采用夾具組裝時，在拆除夾具時不得損傷母材，并應對殘留的焊疤進行打磨修整。7.11組裝后應對構件進行檢查（或在脫模前），合格后方可焊接。7.12凡下列情況應按現行的建筑鋼結構焊接22、規程（JGJ 81）進行焊接工藝評定： 1首次使用的鋼材；2首次采用新的焊接材料; 3首次采用的焊接接頭形式; 4需要進行焊接預熱、后熱或焊后熱處理的構件；并應在工藝評定合格,根據工藝評定報告編制焊接工藝。7.13焊工應按不同的焊接方法和焊接位置進行分類考試，并取得建筑鋼結構焊工相應項目合格證后,方可在其合格項目的有效期內從事相應的焊接工作.焊工停焊時間超過半年以上的，應重新考試。7。14焊接時,不得使用有效期外或藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、焊絲鍍層泛銹、剝落和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。7。15焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環，使用瘃在按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。低氫型焊條經烘焙后23、應放入保溫筒內，隨用隨取。7.16焊接前，焊工應復查焊件接頭質量和焊接區域的處理情況.當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。7.17對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及組合焊縫應在焊縫的兩端設置引熄弧的引出板，其材料和坡口形式應與焊件相同。引熄弧和引出的長度:埋弧焊應大于50mm;手弧焊及氣體保護焊應大于20mm.焊接完畢應采用氣割切除引熄弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。7.18角焊縫轉角處宜連續繞角施焊。角焊縫端部不設引弧和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。7。19在雨雪天時不得露天施焊.構件焊接區表面潮濕或有冰雪應清除干凈。風速大于等于824、m/s（二氧化碳保護焊風速大于2 m/s）時，應采取擋風措施。7。20定位焊工應有焊工合格證,定位焊所使用的焊接材料應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜大于設計焊縫厚度的2/3且不應大于6mm；焊縫長度不宜小于25mm；定位焊應在焊道以內；定位焊不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷。7。21不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊車梁、吊車桁架及設計上有特殊要求的其它重要受力構件承受拉應力的區域內，不得焊臨時支架、卡具及吊環等。7。22多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理并檢查，如發現有影響焊接質量的缺陷，應清除后再施焊.焊道層間接頭應平緩過渡并錯開。7。23焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次。25、當超過兩次時，應經過焊接技術時,應經焊接技術負責人核準后,按返修工藝進行。7。24焊縫坡口和間隙超差時，嚴禁采用填加金屬塊或焊條的方法處理。焊縫出現裂縫時，焊工不得擅自處理，應查明原因，制訂出修補工藝方可處理。7。25對接和T型接頭要求熔透的組合焊縫，當采用手工電弧焊或自動焊在另一側封底或蓋面時，背面應清根。7.26當T型接頭不要求全熔透且腹板厚度8mm或以下時，經過工藝評定合格的工藝參數須鎖定后且滿足條件方可采用自動或半自動埋弧焊接單面角焊縫.7.27焊接H型鋼，翼緣板只允許在長度方向拼接；腹板則長度、寬度均可拼接，拼接縫可為“十”字形或“T型，上下翼板和腹板的拼接縫宜錯開200mm以上。726、。28焊接完畢，焊工應清理焊縫區的熔渣和飛濺物，并檢查焊縫外表質量，合格后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。7.29構件制作在焊接完成后，對于一級焊縫應在焊接完畢后24h；對于二級焊縫可在冷卻到室溫以后，進行焊縫的外觀檢查及內在質量的無損檢測。局部探傷的焊縫有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度應為該長度的10，且不小于200mm，若仍有不允許缺陷時，應對該焊縫進行100%探傷檢查.7。30角焊縫的焊腳尺寸應符合設計要求，角焊縫和部分熔透組合焊縫的外形尺寸允許偏差應符合GB50205-XX中表A.0。3的規定。對接焊縫和完全熔透組合焊縫的外形尺寸的外形尺寸允許偏27、差應符合GB50205XX中表A.0.2的規定。7。31焊縫內部缺陷分級及探傷方法應符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB3323）的規定.探傷比例的計數方法: 1對工廠焊縫，應按每條焊縫計算百分比,且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm 時，應對整條焊縫進行探傷； 2對現場安裝焊縫,應按同一類型、同一施焊條件的焊縫計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并不少于1條焊縫。7.32焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷.一、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷28、。焊縫表面應平緩過渡，焊波應均勻。7。33栓釘焊應進行彎曲試驗檢查，檢查數量為10，每一柱、梁至少為二個；當用錘擊焊釘頭，使其彎曲至30時，焊縫和熱影響區不得有肉眼可見裂紋.8 表面處理和涂裝8.1輕型鋼結構件整體表面處理和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。8。2設計文件提出鋼材表面處理方法時，施工中應按設計要求進行。當設計文件未提出具體處理方法時，施工中可采用適當的處理方法,達到設計文件的有關要求。8.3高強度螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數值應符合設計要求.8。4采用砂輪打磨處理摩擦面時，摩擦面范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向宜與構件受力方向垂直。8。5經處理的摩擦面，出廠前應按批作抗滑移系29、數試驗，最小值應符合設計要求；出廠時應按批附3套與構件相同材質、相同處理方法的試件，由安裝單位復驗抗滑移系數。在運輸過程中試件摩擦面應作保護，不得損傷。8。6處理好的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。8.7鋼構件表面的除銹方法和除銹等級應符合表8。7的規定，其質量要求應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T8923）的規定。 表8。7除銹方法和除銹等級除銹方法 噴射或拋射除銹手工和動力工具除銹除銹等級Sa2Sa2 1/2Sa3St2St38.8構件表面的除銹方法和除銹等級應與設計選用的涂料相適應。8.9鋼構件除銹完成后應于46h內涂好第一道防銹底漆。8.10涂裝環境溫度應符合涂料30、產品說明書的規定，無規定時，環境溫度在538之間，相對濕度不應大于85%。構件表面有結露或油污等，不得作業。涂裝后4h內不得雨淋。8.11施工圖中注明不涂裝的部位和安裝焊縫處的3050mm寬范圍內以及高強度螺栓摩擦連接面不得涂裝.8.12涂料使用前應攪拌均勻，配好的涂料應當天用完,涂裝時不得任意增添稀釋劑。8。13涂層的厚度應符合設計要求。當設計無要求時，宜涂裝45遍，干漆膜總厚度應符合表8。13的規定，其允許偏差為-25um。涂裝工程由工廠和安裝單位共同承擔時每一涂層干漆膜厚度的允許偏差為5um。 表8.13干漆膜總厚度 名 稱室內(um）室外（um)干漆膜總厚度1251508.14涂層應均31、勻，不得漏涂、誤涂、表面不應有氣泡、脫皮和返銹，并應無明顯皺皮、流墜等缺陷.8。15當設計要求測定附著力時,可按漆膜附著力測定方法（GB/T1720)進行測定，其抗拉強度應符合標準規定。8。16涂裝完畢后,應在構件上標注構件原編號，大型構件應標明重量、重心位置和方向定位標記.8.17防火涂料涂裝作業，其涂層厚度應符合有關耐火極限的設計要求，并按GB50205-XX的規定數量檢驗薄涂型涂料的粘結強度、厚涂型涂料的粘結強度和抗壓強度，涂裝前，應提供具有消防行業認可的防火涂料性能檢測報告和出廠合格證。9 檢查與驗收9。1公司分為車間檢驗、質量科抽查、現場安裝驗證和現場監理核查驗收四級檢驗流程。9。232、工廠加工要重視工序質量檢查，車間質量員應按GB50205XX的規定的項目、數量進行檢驗并記錄，鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合GB50205中GJ3.1、GJ3。5、 GJ3.6、GJ3。7、GJ3.12的規定。9.3制作完成后,質量科應對各分項工程和檢驗批進行抽查驗收。鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合GB50205的規定。9。4對跨度較大、梁拼接數較多或主、次梁采用夾板連接方式及設計有要求的,鋼構件在出廠前應進行預拼裝，以保證現場順利安裝和預拼裝的允許偏差應符合GB50205的規定.9。5預拼裝檢查合格后，應標注構件中心線、控制基準線等標記，必要時應設置定位器。9.6高強度螺栓和普通螺栓連接的多33、層板疊，應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規定：1 當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時,每組孔的通過率不應小于85%;2 當采用比螺栓公稱直徑小0。3mm的試孔器檢查時，通過率應為100;9.7 板疊試孔器檢查通過率不符合規定時,按第6。5條的規定處理。9。8 鋼構件出廠時，應提供下列資料：1產品出廠合格證；2施工圖和設計變更文件，設計變更內容應在施工圖中相應部位注明；3制作過程中形成的與工程技術有關的文件;4鋼材、連接材料和涂裝的質量證明書或試驗報告;5有關安全及功能的檢驗和見證檢測報告（鋼梁用板、高強度螺栓扭矩系數、摩擦面抗滑移系數、焊縫無損檢測)6分項工程所含各檢驗批質量驗收記34、錄；7主要構件驗收記錄;8隱蔽工程驗收記錄。9構件發運和包裝清單。鋼挑梁制作工藝流程圖：四、測量放線1、測量工具：紅外水平儀、塔尺、鋼卷尺、線垂、自制軌道小平板測量車、測距儀。2、保證測量精度的措施:21在施工前將所有測量儀器及測量工具按要求送技術監督局進行檢測，屬于自校范圍的在現場進行比對校核,確保儀器的誤差在規范允許的范圍內，從儀器的角度消除誤差，確保施工精度，檢測合格方可使用。在施工過程中由專人負責測量儀器的管理、操作及維修保養,嚴禁隨意操作.并由現場測量員負責本工程的所有測量放線，以減少人為的誤差。22在施工過程中要加強各標準點的保護，并定期復核各控制點，確保基準點的準確性。23基準點35、設置要根據現場實際情況及建筑物的平面形狀設置，保證使用的方便、有效。24施工過程中嚴格按照儀器操作要求進行，消除因操作不當引起的誤差。25認真熟悉施工圖紙及測量規程，掌握規范誤差允許范圍，在保證符合規范要求的前提下進一步提高測量精度。26嚴格履行“三檢制及報驗制,確保質量控制程序的正常運行。3、測量方法：在疏散平臺一側，每2400mm用紅外水平儀測出平行于軌道中心面上800mm高的水平點，然后點與點之間彈出一條水平控制線。通知監理單位及總包方技術部門對水平控制線驗收。圖1:21利用自制軌道小平板測量車上置測距儀，整平軌面中心線上800mm高度水平控制線,對每2400mm點上測得軌中心線距平臺側36、隧道壁實際尺寸(L）并編好號，數據填入表內。表1鋼梁偏號LCB備注1=LC表中：L為線路中心線距疏散平臺內側邊距離C為線路中心線距疏散平臺外側距離B為疏散平臺實際寬度五、鋼梁安裝1、工具準備：配電箱、用電電纜、電錘、吹風機。2、材料：所用螺桿、螺母、結構膠、必須符合設計要求,必須檢測合后方可使用。3、鉆植筋孔：先用2mm厚PVC板做好與鋼梁端頭板相符的樣板，樣板中心線對準鋼梁中距中心線，畫出鉆孔位置。31鉆孔深度以大于錨桿錨入深度510mm為宜。孔距偏移值應符合標準充許范圍內。螺栓孔孔距的允許偏差（mm） 項 目 允 許 偏 差5005011200120130003000同一組內任意兩孔間的距37、離1。01.5-相鄰兩組的端孔間距離1。52.02.53。032孔內粉塵用吹風機炊凈。4、植筋：選用與設計要求相符的結構膠,注意掌握注入結構膠后與值入螺桿的時間，膠注入量以螺桿周圍飽滿冒出孔邊35mm為宜。41每500根為一組,每一組預留一根出墻外300mm的螺桿作為拉拔試件，待拉拔試驗合格后方可進行鋼梁按裝。42鋼梁按裝時注意螺母擰緊力（必須掌握設計力距標準值），驗收合格后方可進入下道工序。六、模板制作與支撐1、材料：本工程采用45*80落葉松方木作為支撐與橫楞，模板為15厚多層板，模板支撐圖：2、施工準備：項目技術負責人組織項目技術、翻樣、施工等人員熟悉圖紙，熟悉各部位截面尺寸、標高、制定38、模板初步設計方案。落實好對木工施工班組的技術交底工作.3、施工工藝流程：表2項目允許偏差（）檢驗方法底模上表面標高+5水準儀或拉線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高差2鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查七、鋼筋成型與幫扎1、材料：本工程鋼筋為直徑6mmHPB235和直徑12mmHRB335兩種.生產廠家為沙鋼或永鋼。2、檢測：材料進場后必須由監理取樣員現場取樣送檢，檢測合格后方能使用。3、成型：按圖示尺寸，斷料正確，4、幫扎:按圖示間距各交叉點全數幫扎,并填好保護層填塊。5、驗收:鋼筋成型后通過自檢合格后及時通知監理單位進行驗收，待監理驗收合格后方可進入下道工序.工藝流程：材料檢測線材調直下料成型幫39、扎自檢驗收八、安全文明施工1安全生產管理原則：建立健全安全管理網絡，落實安全責任制,認真貫徹執行“企業負責、行業管理、國家監察、群眾監督的安全生產管理體制。嚴格按JGJ59-99標準組織施工生產，使本工程安全生產達到標準化、規范化。2 。 安全生產目標：確本工程安全目標為“安全生產無重大傷亡事故”。3. 安全生產制度：31堅決貫徹執行“安全第一，預防為主”的方針，堅持管生產，必須管安全的原則。建立健全項目經理部各級人員安全生產責任制，責任明確，落實到人。32強化安全生產管理，加強安全生產意識教育，切實落實安全技術措施。33項目經理部建立定期安全檢查制度,并配備專職安全員，負責施工現場的日常安全40、工作和巡回監督檢查工作,負責提出安全預防措施。34堅持安全生產“三級教育制度，施工人員在進入施工現場前,應進行一次全面的醫療檢查,對患有高血壓、心臟病、癲癇病的人員嚴禁從事作業。34堅持安全生產書面交底制度35現場懸掛安全生產宣傳標語，洞口臨邊除設置防護措施外，還應張貼有關的安全標牌，以示提醒。36施工現場設置的安全防護設施未經許可任何人不得擅自拆除.37施工現場明確通暢無阻的安全通道，并以箭頭提示，通道要設置安全照明，以提供足夠的照明條件。38機械及設備在使用之前應進行全面檢查是否完好，如發現隱患應及時進行處理,否則不許使用，并按設備說明書進行定期保養。39施工現場的施工用電，應按施工用電方案進行統一布置，消除亂拖亂拉現象。用電設備應按有關規定實行一機一閘，并有安全可靠的接地。4 安全施工組織保障體系本著“抓生產必須抓安全”的原則，本工程實行項目經理負責制,由項目經理主持日常安全管理工作，項目工程師負責制定各項安全技術措施，項目部專職安全員全面負責并實施具體工作。按照國家頒布的“勞動法等法律法規文件中的具體規定，項目部要健立、健全現場安全管理網絡，落實安全責任制，施工安全管理網絡見下圖: