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1、xx平臺（樁腿）施工建造方案一、 工程概況xx采油服務公司自安裝采油平臺為自升式采油平臺，采用矩形箱體為平臺主體，配四根圓柱形樁腿。本平臺樁腿直徑為3000mm，長度為67.0m。相應插銷位置設有4根長條導向條，導向條重要是為加強樁腿的開孔，提高樁腿的強度，圓柱形機構內部設有縱向桁材(20300/20200)和圈梁(20300/20200)，樁腿筒體插入樁靴，并與樁靴構件焊接，保持力的良好傳遞。相應樁壁內設立密閉罩，保持樁腿內處在水密狀態，結構由14mm的鋼板焊接而成。這些構件將在勝利石油化工建設有限責任公司管道容器廠車間預制，在此預制的構件用拖運車輛拉運至樁西海工基地建造現場。二、 編制依據2、1、自安裝采油平臺具體設計圖紙DWG-JU-ST-11（0版）2、海上移動式平臺入級與建造規范（XX）3、鋼質海船入級與建造規范（XX）4、材料與焊接規范（XX）三、 重要預制任務量1、 2根平臺樁腿及內部構件2、 導向條3、 圍阱區筒體4、 固樁室頂部筒體四、施工方案（一）預制工藝流程樁腿共分5節，長度分別為：第一節樁長1.9m（5噸），第二節樁長14.484m（63.83噸）,第三節樁長11.292m（49.76噸），第四節樁長20.691m（91.19噸），第五節樁長18.633m（76.19噸）。工藝流程圖如下：鋼材驗收單節筒體壓頭切割 鋼 板號料移植施工圖審批尺寸及外觀檢查縱縫焊接縱3、縫組對筒體滾制管內環形、垂直加強筋及其它構件的預制、組對、焊接焊縫NDT檢測尺寸及外觀檢查環縫焊接環縫組對噴砂除銹焊縫修補分段拉運補漆N.D.T最終檢查（二）施工技術規定1、樁腿的公差規定： 1)直徑公差：3000+2/-5mm； 2)橢圓度： 4mm； 3)撓曲值：整根樁最大允許撓曲值為20mm；4)直線度：任何樁長8米范圍內直線度誤差應不超過3mm；5)樁水平面四開孔中心的偏差控制在1.5mm；6)兩相臨樁腿段的縱向焊縫應至少錯開90。2、樁腿無損檢測規定：1） 環焊縫：100UT、100MT和20RT(重要為丁字縫)；2） 縱焊縫：50UT、20MT和10RT；3） 內部縱向T型梁面板、4、腹板的對接焊縫：5UT和5MT；其中：RT 和UT檢測執行GB/T3558-94標準，II級合格；MT檢測執行GB/T3958-XX標準，II級合格。（三）施工技術措施廠技術工藝室依據公司項目部對樁腿的分段規定，根據實際板料規格，繪制立柱排版圖，上報甲方及CCS檢查機構批準后，再行實行。1. 材料驗收（1） 材料到廠驗收由材料部門專職質量檢查員負責，認真復核材質證書與鋼板實物標記是否相符并對鋼板表面質量進行逐張檢查，合格后作好記錄按QA/QC部規定出具材料追蹤報告。（2） 驗收合格的板材由材料檢查員負責給車間提供標記標記書面記錄，以便車間班組下料切割時及時進行標記移植。2. 號料（1） 為了盡5、量減小下料誤差，規定車間配備專人、通過校驗合格的專用測量尺具號線下料。下料依據鋼板排料圖和立柱排版圖。（2） 下料尺寸采用下料前和下料后兩次驗證的方法，由班內自檢、互檢和廠內專職質檢員專檢的“三檢制”形式進行控制。（3） 號料在專用號料胎具上進行，平臺平面度應5mm。（4） 號料劃線均按中徑展開，號料長寬偏差為1mm，對角線偏差1.5mm，邊沿不直度1mm，號料移植后必須經檢查員確認后方能切割。（5） 劃線時根據本廠的施工機具、施工能力，考慮一定的焊接受縮余量及火焰切割量，以保證構件尺寸。（6） 號料時線條要清楚均勻、各種線條、符號完整，構件的標記與排料圖和排版圖相一致，使材料具有可追溯性。（6、7） 鋼板下料完畢及時向廠質檢員報驗，質檢員逐張復驗板料的標記移植、坡口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質量是否符合規定。3. 切割（1） 采用自動或半自動火焰切割器切割和剪板機直邊切割。（2） 對半自動火焰切割器導軌進行一次全面的檢修和加長，將半自動火焰切割器導軌的不直度及需要接長對切割的影響降到最低。（3） 切割前根據不同的板厚、不同的坡口型式，調整切割速度、更換切割嘴，應檢查切割風線的形狀，若是筆直的圓柱體，并具有適當的長度時，即可切割，若風線形狀不規則時，不得切割工件。（4） 切割時，應根據割件的厚度、割嘴尺寸等因素，調整選取適當的氧氣壓力，以保證切割的順利進行。（5） 切割后，相對切割線的7、偏差應符合下表的規定：板厚mm252540手工mm11半自動mm11（6） 切割后的割縫端面應無明顯燒塌和大于1.5mm深的風溝及大于1mm深的凹坑。割縫端面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，工件上的氧化熔鐵應除掉。（7） 對于T型梁構件，根據本廠實際切割設備，對單火嘴火焰半自動切割器進行了改善，可達成一次性同時切割100300mm寬板條23條，能有效保證形鋼板料的切割變形問題。（8） 被切割件應墊平，根據板厚選擇相應割嘴和割速，切口應光滑、平整、垂直，并將毛刺、割渣清除干凈。（9） 對于切割導致的邊沿缺陷，應預焊補；當下料尺寸及坡口角度差別較大時，采用刨邊機進行修正。控制長寬偏差為1mm，對角線8、偏差1.5mm，邊沿不直度1mm。4. 壓頭（1） 根據我廠現有施工設備和能力，板料的預彎采用2500噸壓力機壓頭。制作了直徑3000的壓頭專用胎，考慮30mm和36mm板料的回彈性，通過理論計算擬定壓頭胎具的外半徑為1220mm。（2） 為保證壓頭車間的起重吊裝能力，新安裝了5噸行吊一架。（3） 在正式壓頭前，采用相同規格尺寸的板料先進行試壓頭，以擬定好最佳操作工藝參數值。（4） 啟動壓力機，檢查胎頭的平行度和垂直度，以保證壓頭質量。（5） 壓頭吊裝采用四個平口卡具平行送進，保證板邊沿與胎具邊沿平行。（6） 清理干凈胎具上所有影響壓頭質量的雜物及焊口兩側各20mm內鐵銹。（7） 壓頭采用排壓9、法，壓頭時應注意坡口方向及標記的位置。（8） 壓頭弧長不小于300mm，壓頭應符合樣板，制作樣板弦長不小于300mm，間隙應1mm，并經檢查人員認可。5. 滾圓（1） 根據筒體直徑、材料性能及厚度選擇5030002500卷板機，對該設備進行一次全面的檢修，保證調節卷板機上下輥中心距時，上輥的升降始終與下輥平行，防止筒節的邊沿歪斜、曲率過大過小或筒節產生錐度。（2） 滾板前，板材應放正，保證板材兩側與輥輪軸線垂直。做好對筒節的保護，應先將滾板機上下輥表面進行徹底清理，以免凸起部位或其他雜質導致對筒節表面的損傷。（3） 單節筒體滾圓時，必須緩慢進行，控制滾圓成型次數至少為510次，不得一次成型。（10、4） 在滾制過程中，采用壓縮空氣及時吹掃筒節剝落下來的氧化皮，以防止對內筒表面產生壓坑和損傷設備。（5） 在滾圓過程中應及時檢測成型后的圓管的不圓度D和直線度，其D允許誤差3mm，單節筒體直線度允許偏差不得超過1mm。（6） 滾圓應符合樣板，制作樣板弦長不小于60，間隙應1mm，并經檢查人員認可。6. 縱縫組對焊接（1） 吊裝單節筒體時應使用為此工程購買的專用吊裝卡具，嚴格控制起吊和放下的速度，防止由于慣性導致筒節嚴重橢圓。（2） 運用調整器調節縱向焊接接頭的對口錯邊量及對口間隙，縱縫組對定位點焊位于筒節外側，從中間往兩端點焊，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位11、焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進行正式焊接。（3） 控制單節筒體縱縫組對錯邊量應1mm，對口間隙應1mm，端面不平度允許偏差為2mm。（4） 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。7. 單節筒體找圓（1） 筒節找圓在5030002500卷板機上進行，操作前應清理筒節表面雜物，打磨因焊接產生的凸物。（2） 筒節在矯正曲率下滾25周，使整個筒節的曲率一致。（3） 找圓檢查用的樣板應同滾圓樣板一致。（4） 找圓后對單節筒體進行表面質量檢查，若存在由于滾制或吊裝導致的表面缺陷（壓痕、卡痕等）及12、時解決，需補焊或打磨部位必須進行表面無損檢測。（5） 未經檢查的筒節不得轉入焊縫組對工序。（6） 找圓后將單節筒體立置在一平臺上，平臺規定大于單節筒體橫向截面，平臺的平面度應小于3mm。以單節筒體縱縫中心偏離200mm為基準，將單節筒體均勻提成8等分，用3米游標卡尺分別檢查各等分點的圓度情況，并將檢查數據分別記錄在筒體的內側和外側。當4個圓度誤差中有任一值超過規定期，均應按找圓的程序對單節筒體重新進行找圓，找圓后再重新檢查各等分點的圓度情況，直至所有圓度符合規定。8. 環焊縫組對、焊接（1） 考慮本工程的單根樁的重量及尺寸，制作了適合環焊縫組對的專用帶動力的組對胎具。對導軌進行了校直和校平檢修13、，對焊接架進行了全面檢修。購買了80T焊接轉胎一套。（2） 組對前，用盤尺對每一筒節的兩端總長度進行檢查，記錄好每節筒體的周長，以修正筒體的組對過程。（3） 把坡口表面20mm范圍內的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質清除干凈。（4） 以單節筒體縱縫中心為基準，將單節筒體均勻提成4等分，并將等分點標記在筒體的內側。依據排板圖和標記移植將各單節筒體依次擺放在組對胎具上。（5） 用調整器調整筒節間的對口錯邊量及間隙，沿圓周方向在筒體外側逐步點焊，點焊長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊焊縫存在缺陷，則在正式焊接前必須先清除定位焊缺陷再進行正式焊接。（6） 整段組對完畢14、，在焊接前對其尺寸及外觀進行檢測，環縫組對筒節相鄰縱向焊縫間距必須至少錯開90，組對間隙為 01 mm，錯邊量允許偏差1mm，端面不平度允許偏差為2mm，分段接長樁腿必須控制在任意8m米范圍內直線度誤差不得超過3 mm。（7） 分段樁腿尺寸及外觀檢測合格后，對于50噸以下的分段樁腿采用行吊吊裝到焊接轉胎上；對于50噸以上的分段樁腿采用行吊和50噸吊車配合吊裝到焊接轉胎上。兩轉胎的支撐點應盡量分布在分段樁腿的兩端1/4長度處，以減小由于自重產生的撓度變形。（8） 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，規定焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺15、陷。（9） 分段樁腿組對完吊裝到焊接轉胎后，對環焊縫采用對稱焊接，必須在盡也許短的時間內焊完，短時間內停止施焊時，應保持轉胎的勻速旋轉，當天焊接不完或長時間內停止施焊時，應及時下胎，防止出現由于自重產生過大的撓度變形。9. 焊縫NDT檢測依據中國船級社材料與焊接規范的有關規定及由質量控制部編寫并經甲方批準的“焊接技術規定”中有關規定對縱縫、環縫進行焊接無損檢查。10. 管內環形、垂直加強筋及其它構件的預制、組對和焊接（1） 下料、標記嚴格按排料、排板圖進行，并嚴格執行下料程序。（2） 管內環形、垂直加強筋的制作需搭設專用組裝平臺，并對組裝平臺進行找平，保證其平整度；運用計算機進行施工放樣和排板16、，給出每個構件的下料尺寸及構件標記號。（3） 型線放樣采用經緯儀來保證長度方向基線的準確。在已檢查合格的分段樁腿上沿45、135、225、315方位上劃線打出沖眼，并用信號筆標出標記。調整分段樁腿的角度，分別讓45、135、225、315方位在底部時，沿長度方向上的基線進行測量，擬定環向尺寸基線。再嚴格控制各格子線的對角線偏差和線條的粗細，保證安裝定位尺寸準確，安裝定位尺寸必須經檢查人員確認。（4） 內部加強筋嚴格按照樁腿內號出的組裝定位線尺寸進行整體裝配，經檢查人員確認無誤后，采用整體焊接方案，以防止焊接過程中由于焊接受縮導致加強筋偏斜。（5） 焊接措施：a、 在滿足焊接工藝評估規定的條件下17、，焊接電流宜小不宜大。b、 先縱向，后環向，先由中間向兩端，盡量采用對稱間斷焊。c、 先對接縫，后角焊縫。d、 采用多層焊，上下層焊接方向相反。e、 焊接速度盡量保證一致。（6） 內部縱向加強筋的焊接順序：（7） 內部環向加強筋的焊接順序： （8） 導向條的焊接順序：與內部縱向加強筋的焊接順序相似。（9） 工字鋼側彎防止措施A、產生因素l 構件組裝間隙不勻，焊接后收縮向間隙大的一側彎曲。l 組裝或拼裝后，采用的焊接順序不妥或強行組裝，焊接后還存在較大殘余應力或焊后放置不平，支點太少或位置不對的而產生彎曲。l 構件組裝搭設的拼裝平臺基準面出現旁彎，焊接后產生彎曲。l 構件堆放或吊裝時吊點不妥，導18、致構件向一側彎曲。B、防止措施l 對搭設的組裝平臺進行找平，保證其平整度；l 組對間隙應保持均勻一致；放開腹板、固定翼板，采用左右兩邊打入固定楔的方法，將待焊一側的翼板固定在平臺上，以控制翼板的內收和旁彎，在打入固定楔時要墊上一定長度的壓板，可擴大防變形面積。對稱施焊、應力疏散，由兩名焊工同時在腹板兩側對稱施焊。l 在堆放、起吊支點應保持受力一致，以免側向出現過大應力導致彎曲。C、變形的矯正方法l 用火焰法在側彎的相反側用火焰加熱法進行矯正，或輔以千斤頂頂正。火焰矯正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。l 翼緣板上作線狀加熱，在腹板上作三角形加熱。用這種方法矯正柱、梁、撐的彎19、曲變形，效果顯著，橫向線狀加熱寬度一般取2090mm，板厚小時，加熱寬度要窄一些，加熱過程應由寬度中間向兩邊擴展。線狀加熱最佳由兩人同時操作進行，再分別加熱三角形，三角形的寬度不應超過板厚的2倍，三角形的底與相應的翼板上線狀加熱寬度相等。加熱三角形從頂部開始，然后從中心向兩側擴展，一層層加熱直到三角形的底為止。加熱腹板時溫度不能太高，否則導致凹陷變形，很難修復。11. 樁腿劃線開孔（1） 樁腿在整體組焊完畢，檢查合格后方能進行劃線開孔。（2） 開孔縱向基線放樣采用經緯儀來保證長度方向基線的準確。在已檢查合格的分段樁腿上沿0、90、180、270方位上劃線打出沖眼，并用信號筆標出標記。調整分段樁20、腿的角度，分別讓0、90、180、270方位在上部時，沿長度方向上的基線進行測量，擬定環向尺寸基線點，用經緯儀檢查同一平臺上的開孔基線是否在同一平面。（3） 用曲面開孔劃線裝置號出380mm孔，在孔中心打上沖眼，并用信號筆做上標記，經檢查確認合格后用管線開孔器開孔。（4） 對于切割導致的邊沿缺陷，應預焊補，控制邊沿凹坑1mm。12. 防腐（1） 所有構件均采用噴砂除銹，合格等級為Sa2.5級。（2） 石英砂的堆放場地應平整堅實，防止受潮雨淋或混入雜質。用前應過篩，不得具有油污，其含水量不應大于1%。噴砂除銹時，壓縮空氣應干燥潔凈，不得具有水份和油污，空氣濕度較大時不宜進行該項施工。完畢打砂清理21、后，必須除去所有的打砂殘留物并從打砂表面上徹底除去灰塵。（3） 防腐采用噴涂。施工時，嚴格按照涂料說明書及相應施工規范進行施工，通風應良好，以便漆膜充足干燥。噴涂時噴射的漆流應和噴漆面垂直，噴漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應相距250350mm，噴漆面為圓弧面時，噴嘴與噴漆面的距離應為400mm左右。噴涂時，噴嘴的移動應均勻，噴漆使用的壓縮空氣壓力為0.20.4MPa。在第一道漆沒有干實時不得涂第二道漆，每層涂料施工完畢應進行檢查修補，合格后方可進行下道涂料的施工。噴涂質量規定嚴格執行相應防腐技術規格書，具體規定見施工技術交底。（4） 噴涂前，對構件上的油污、鐵銹、焊接飛濺等影響油漆質量的雜物予以22、清除干凈。涂層表面應平整光滑無痕，顏色一致，薄厚應均勻，并符合規定的色調，且每一層漆膜厚度必須進行檢查并形成記錄。嚴禁出現露白結皮及流墜現象。（5） 管內環形、垂直加強筋在單根預制完畢，并經檢查合格后，先進行噴砂除銹防腐，合格后再進行整體裝配，防腐時在焊接端預留50mm不進行防腐。噴砂除銹過程要注意各構件標記的保護，如移植號不清楚時，必須重新進行標記移植。（6） 樁腿單節預制完畢，并經檢查合格后，先進行噴砂除銹防腐，在環焊縫組對焊接端預留50mm不進行防腐；在內部縱向和環向構件焊接處，以構件相應的定位線為中心，預留100mm范圍不進行防腐。單節防腐合格后再進行分段整體裝配，內部構件的裝配焊接。23、（7） 油漆的補刷應當在所有焊接工作結束，并經檢查合格后進行。補刷工藝嚴格執行正式噴涂工藝規定。13. 吊裝、拉運樁腿在單節吊裝及分段吊裝過程中，應采用專用吊裝卡具，在吊裝過程中，應采用一定的保護措施，減少因卡具吊裝過程中對筒節導致的劃傷。樁腿預制完畢，檢查合格后，應分段拉運至海工基地。拉運時，應注意防腐層的保護，在構件底部鋪設橡膠墊，以減少防腐層的損傷。五質量控制流程1. 樁腿筒體板材檢查 下料檢查 縱縫組對檢查 縱縫焊接檢查 單節筒體找圓成型檢查 筒體環縫組對檢查 筒體環縫焊接檢查 成型樁腿檢查 樁腿防腐檢查 樁腿放線檢查。2. T 型梁板材檢查 下料檢查 T型梁制作檢查 T型梁焊接檢查 24、T型梁防腐檢查。3. 樁腿整體內部T型梁安裝檢查 T型梁安裝后樁腿檢查 T型梁焊接后樁腿檢查 樁腿筒體開孔檢查 樁腿導向條安裝及焊接檢查 樁腿插銷密閉罩安裝及焊接檢查 樁腿整體防腐檢查。六. 質量控制內容6.1. 樁腿筒體6.1.1 板材6.1.1.1 甲方提供材料與其他購買材料同等對待。6.1.1.2 材料到廠驗收由材料部門專職質量檢查員負責，認真復核材質證書與鋼板實物標記是否相符并對鋼板表面質量逐張檢查，合格后作好記錄按QA/QC部規定出具材料追蹤報告。6.1.1.3 驗收合格的板材由材料檢查員負責給車間提供標記標記書面記錄，以便車間班組下料切割時及時進行標記移植。6.1.2. 下料6.125、.2.1 質檢部門現場監督檢查，待班組做好板材標記移植后方準許進行下料切割。為了盡量減小下料誤差，規定車間配備專人、專用測量尺具號線下料。鋼板下料長、寬允許偏差為 1mm，對角線允許偏差為 1.5mm，坡口型式為雙面坡口，坡口角度控制在6005，坡口鈍邊為46 mm。2.1.2.2 鋼板下料完畢及時向廠質檢員報驗，質檢員逐張復驗成型板料的標記移植、坡口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質量是否符合規定。6.1.3 縱縫組對 2.1.3.1 經檢查合格的成型板料先進行預壓頭解決，壓頭弧度與樣板間隙控制在01mm范圍（逐張檢查）。2.1.3.2 板端坡口及兩側20mm范圍內采用磨光機清理表面浮銹等雜物，滾26、制時緩慢進行控制好滾杠壓力和速度。2.1.3.3 縱縫組對間隙控制在01 mm，錯邊量允許偏差為1mm，端面不平度允許偏差為2mm。6.1.4 縱縫焊接6.1.4.1 縱縫組對定位點焊位于筒節外側，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進行正式焊接。6.1.4.2 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，規定焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。6.1.4.3 按QA/QC部規定做好單節筒體標記、標記。6.1.4.4 單節縱縫檢查合格后報探傷進行無損檢測，檢測規定：127、0%RT ，50%UT，20%MT。RT檢測標準執行GB/T3558-94，合格級別為：級， UT檢測標準執行GB/T3559-94，合格級別為：級，MT檢測標準執行GB/T3958-XX，合格級別為：級。6.1.5. 環縫組對6.1.5.1 環縫組對前必須進行單節筒體找圓，橢圓度允許偏差為4mm，棱角度控制在肉眼檢測沒有明顯凸凹現象，直徑公差為3000+2/-5mm。6.1.5.2 找圓后對單節筒體進行表面質量檢查，若存在由于滾制或吊裝導致的表面缺陷（壓痕、卡痕等）及時解決，需補焊或打磨部位必須報探傷進行表面無損檢測。6.1.5.3 環縫組對筒節相鄰縱向焊縫間距必須至少錯開900，組對間隙為28、 01 mm，錯邊量允許偏差為1mm，端面不平度允許偏差為2mm。6.1.5.4 環縫組對前環向焊縫坡口及兩側20mm范圍內采用磨光機清理表面浮銹等雜物，定位點焊位于筒節外側，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進行正式焊接。6.1.5.5 分段接長樁腿必須控制在任意8m米范圍內直線度誤差不得超過3 mm。6.1.6 環縫焊接6.1.6.1 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，規定焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。6.1.6.2 環縫外觀檢查合格后報探傷進行29、無損檢測，檢測規定：20%RT（重要為丁字縫），100%UT，100%MT。RT檢測標準執行GB/T3558-94，合格級別為：級， UT檢測標準執行GB/T3559-94，合格級別為：級，MT檢測標準執行GB/ T3958-XX，合格級別為：級。6.1.6.3 按QA/QC部規定做好分段單樁腿標記、標記。6.1.7 樁腿筒體內表面防腐6.1.7.1 采用噴砂除銹方式對樁腿筒體內表面進行除銹，規定除銹等級達成Sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質檢員檢查，合格后必須4小時以內進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴格執行施工技術交底。6.2. T型梁6.2.1 30、板材6.2.1.1 甲方提供材料與其他購買材料同等對待。6.2.1.2 材料到廠驗收由材料部門專職質量檢查員負責，認真復核材質證書與鋼板實物標記是否相符并對鋼板表面質量逐張檢查，合格后作好記錄。6.2.2 下料6.2.2.1 下料成形的面板、腹板板料必須校平、校直，平面度2mm/m，邊沿直線度1.5 mm，且不得大于2.5 mm，面板、腹板寬度允許偏差為2 mm，極限（+4、-3）mm。6.2.2.2 切割邊表面要光滑，凹口深度不得大于1mm，切割邊的氧化鐵等雜物必須清除干凈。6.2.2.3 下料切割成形的面板、腹板板料按QA/QC部規定做好標記、標記后報質檢員復核幾何尺寸。6.2.3 T 型31、梁制作、焊接6.2.3.1 面板、腹板組對間隙控制在02 mm；局部變形不得大于1.5/m；面板、腹板方向直線度為5 mm；面板傾斜度為1.5/100mm，且不大于3mm；面板與腹板組對中心位移為2 mm；面板、腹板組對完畢需對面板自由邊打磨成圓弧12 mm。6.2.3.2 面板、腹板對接焊縫坡口型式采用單面坡口，坡口角度為6005，焊縫余高不得大于3 mm，嚴格控制焊角高度，范圍為120.5 mm，焊縫咬邊深度0.5mm。6.2.3.3 T型梁整體焊接完畢報質檢員對焊縫外觀及表面進行檢查，規定焊縫表面沒有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺32、陷。6.2.3.4 面板、腹板對接焊縫需進行探傷無損檢測，檢測規定：5%UT，5%MT，UT檢測標準執行GB/T3559-94，合格級別為：級；MT檢測標準執行GB/T3958-XX，合格級別為：級。6.2.3.5 對焊接成型T型梁的幾何尺寸重新復核（按制作規定控制）。6.2.4 T型梁防腐6.2.4.1 采用噴砂除銹方式對T型梁表面進行除銹，規定除銹等級達成Sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質檢員檢查，合格后必須4小時以內進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴格執行施工技術交底。6.3 樁腿整體6.3.1 T型梁與樁腿組裝、焊接6.3.1.1 嚴格按圖紙規33、定號線定位，報質檢員復核放線尺寸，無誤后進行組對安裝，組對間隙控制在02 mm，直線度不得超過5 mm，局部變形為1.5 mm/m，單個圈梁彎曲偏差不得超過3 mm，嚴格控制焊角高度，范圍為120.5 mm，焊縫咬邊深度0.5mm。6.3.1.2 焊接順序按規定先焊面板對接縫，然后焊接圈梁，最后焊接縱桁，規定一次成形，為減小變形規定采用跳焊、退焊等方法。6.3.1.3整體焊接完畢報質檢員對焊縫外觀及表面質量進行檢查，規定焊縫表面沒有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺陷。6.3.2 樁腿開孔6.3.2.1 T型梁與樁腿組裝、焊接完畢后報質檢員34、復核樁腿整體幾何尺寸（按圖紙規定控制）。6.3.2.2 樁腿開孔放線嚴格按圖紙規定采用硬性沖眼方法對中心線、開孔圓心等部位做好標記、標記，號完后報質檢員檢查，檢查放線無誤后方可進行開孔，嚴格控制樁腿水平面四周開孔的中心偏差，允許偏差為1.5 mm。6.3.3 樁腿整體防腐6.3.3.1 采用噴砂除銹方式對樁腿整體表面進行除銹，規定除銹等級達成Sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質檢員檢查，合格后必須4小時以內進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴格執行施工技術交底。七.質量檢查控制點 7.1 檢查工序設立（見下表）：序號檢查項目及內容驗收階段檢查者廠檢驗船師業35、主1鋼板材料標記移植下料前2樁腿內部T型梁制作竣工后3樁腿內部T型梁噴砂防腐竣工后4樁腿插銷護套制作竣工后5樁腿插銷護套噴砂防腐竣工后6單節樁腿筒體縱縫組對竣工后7單節樁腿筒體縱縫焊接竣工后8單節樁腿筒體尺寸檢查竣工后9樁腿筒體分段環縫組對竣工后10樁腿筒體分段焊前尺寸檢查竣工后11樁腿筒體分段焊接竣工后12樁腿筒體分段焊后尺寸檢查竣工后13樁腿筒體內表面噴砂防腐竣工后14樁腿筒體放線（涉及開孔圓心）竣工后15樁腿內部T型梁安裝竣工后16T型梁安裝后樁腿筒體尺寸檢查竣工后17樁腿內部T型梁焊接竣工后18T型梁焊后樁腿筒體尺寸檢查竣工后19樁腿筒體開孔竣工后20樁腿導向條安裝竣工后21樁腿導向條36、焊前尺寸檢查竣工后22樁腿導向條焊接竣工后23樁腿插銷密閉罩安裝竣工后24樁腿插銷密閉罩焊接竣工后25樁腿整體防腐竣工后八.質量檢查測量工具8.1檢查工具及合用范圍（見下表）：序號檢查工具名稱工具精度（mm）合用范圍備注1鋼盤尺0.5長度超過5米以上的筒節、T型梁等板材下料或成型后長度的測量。經計量鑒定合格，僅限本平臺使用。（專人下料）鋼卷尺0.5長度小于5米以下的板材或其它不規則零星板料下料或成型后長度等的測量。經計量鑒定合格，僅限本平臺使用。焊接檢查尺0.5坡口角度，鈍邊，焊縫余高，焊縫寬度，角焊縫焊角高度，組對間隙，錯邊量等的測量。經計量鑒定合格。大型游標卡尺0.05樁腿筒節端面直徑方向內外橢圓度測量。（測量范圍03100 mm）經緯儀按此平臺施工規定樁腿開孔的定位、同心度、同軸度的測量。經效驗合格。開孔器（成品）按此平臺施工規定樁腿開孔劃線、切割。經效驗合格。直線度測量架（自制）按此平臺施工規定成型樁腿筒體、T型梁等或板料的直線度測量。采用鋼絲線。卡內弧樣板（自制）按此平臺施工規定樁腿筒體圓弧滾制成型的測量。采用鍍鋅白鐵皮，三分之一內圓周長。