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1、氧氣管道停送氣工程施工方案目錄1. 概述11.1 工程概況11.2 工程特點12. 編制依據12.1 編制說明12.2 編制依據13. 施工準備13.1 技術準備23.2 工機具準備23.3 勞動力準備23.4 工作量24. 氧氣管道試壓、吹掃、送氣34.1 氧氣管道的強度及嚴密性試驗34.2 氧氣管道吹掃64.3 氧氣管道送氣75. 焦爐煤氣管道氣壓力試驗、置換、送氣75.1 焦爐煤氣管道的強度及嚴密性試驗75.2 焦爐煤氣管道置換105.3 焦爐煤氣管道送氣116. 安全管理、文明施工116.1 施工安全生產方針116.2 安全管理目標126.3 安全管理網絡圖126.4 氧氣管道施工重點2、安全措施126.5 焦爐煤氣管道施工重點安全措施131. 概述1.1 工程概況南鋼中厚板卷廠2# RH 爐工程 BC跨廠房延長（從10 軸延長至 12 軸），目前正式氧氣（ 108*5）、焦爐煤氣管道（ 159*6 ）已施工完畢，管道無損檢測已合格，具備與預留閥門連接條件，符合送氣要求。本方案作業內容為向正式管道引入氧氣、煤氣。送氣后，臨時管道拆除。1.2 工程特點1.2.1 氧氣管道壓力高，助燃，對管道內的清潔度要求較高。1.2.2 置換氣體只能從車間內排放，具有一定的危險性。1.2.3 施工管理難度大：配合業主停氣、送氣的交接管理較為復雜，安全施工的管理要求很高2. 編制依據2.1 編制說3、明結合我公司在各類工業管道如氧氣管道專業多年積累的施工經驗，在認真勘察、深入了解現場實際情況的基礎上，編制了該項目的施工方案。2.2 編制依據xx京誠工程技術有限公司車間內部燃氣管線施工圖GB502352010工業金屬管道施工及驗收規范 GB502362011現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB169122008氧氣及相關氣體安全規程GB50184-2011工業金屬管道工程施工質量驗收規范3. 施工準備3.1 技術準備依據施工及驗收規范編制施工方案，現場對閥門確認，對施工人員安全、技術交底。3.2 工機具準備序號機 具 名 稱規 格 型 號單 位數 量備注1氬弧焊機WSW-300AA4、C/DC臺12焊條烘干箱DH-20 型臺13保溫桶個14配電箱100A臺15電纜16m24m1506安全帶根57木跳板400030050塊108鋼絞線 12米1009滅火器干粉瓶1010橡膠管 32米6011球 閥DN25套212四氯化碳500ml瓶613無縫鋼管 108*5米303.3 勞動力準備序號工種人數1管工42焊工13電工14普工55安全員1合計12注：特殊工種均需要持證上崗3.4 工作量試壓、吹掃、置換工作量序號項目名稱規格型號數量（米）1氧氣管道 108*51002焦爐煤氣 159*61003氮氣氣源管DN6550 米4. 氧氣管道試壓、吹掃、送氣4.1 氧氣管道的強度及嚴密性試5、驗4.1.1 試壓準備管道系統試驗前應具備以下條件：1） 管道系統施工完畢并符合設計要求。2） 支架、吊架安裝完畢。3） 安裝的坐標、標高、坡度及管基復查合格。4） 試驗用的臨時加固措施安全可靠。5） 試驗用壓力表經過檢驗并合格。4.1.2. 強度試驗1） 當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。2） 試壓時須制訂相應的安全措施，試壓管段所在區域要設置明顯警示標志， 嚴禁非試壓工作人員進入試壓現場，對各焊口、 閥門、法蘭等連接處要做相應的防護措施，工作人員應有明確的分工， 要隨時掌控試壓情況， 認真記錄試壓數據， 發現問題及時報告。3） 耐壓試驗的介質為氮氣，氣壓強度試驗為工作壓力的16、.15 倍。4） 試驗前，必須進行預試驗，試驗壓力宜為 0.2MPa。5） 將 C列 12 線的氧氣管道的管頭部位焊接 T=12mm的鋼板，并在盲板上開孔并設有打壓閥門和一塊壓力表以及溫度計，然和在 B 列 10 線管道尾部焊接同管徑的法蘭并設有盲板，在盲板上設有閥門和壓力表一塊。6） 本次管道試壓在 C列 12#管道端部盲板上安裝一個氮氣吹掃頭，利用氮氣吹掃頭接入管頭部位的 DN32的閥門，在管道的末端安裝法蘭盲板構成一個封閉回路進行試壓。按照方案將管道、閥門及壓力表安裝就位。管道用氮氣進行試驗時強度試驗為設計壓力的 1.15 倍，試驗壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力的 50%，應進行檢查，7、如無異常現象，繼續按試驗壓力的 10%逐級升壓，每一級穩壓不小于 3分鐘，直到達到所要求的試驗壓力。由于試壓用氮氣的管道壓力為 0.8 Mpa，無法滿足氧氣管道的強度試驗壓力， 現場充填瓶裝氮氣增壓， 達到試驗壓力后， 維持 5 分鐘，以無泄露，無變形為合格。7） 當試驗過程中發現泄漏時， 不得帶壓處理， 應先卸壓后處理。 消除缺陷后，應重新進行壓力試驗。試驗結束后，應及時拆除盲板，排盡氣體。排氣時應防止形成負壓，并不得隨地排放，不得在管道上進行修補。8） 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后， 應和施工單位一同按規定的格式填寫“管道系統壓力試驗記錄”。管道試驗壓力見下表序號管 道名 稱設計8、壓力試驗介質強度試驗試驗壓力合格標準每級穩壓五分鐘無1氧氣1.98 Mpa氮氣2.28 Mpa變形泄漏為合格管道氣密性試驗管道完成強度性試驗后， 將壓力降至管道設計壓力， 進行泄露性試驗24 小時， 平均每小時不超過0.25%為合格。溫度表為方便起見設于管頭閥門位置，用氮氣 為介質，管道氣密性試驗允許泄漏率標準見下表：泄漏率（ A）應按下式計算當管道公稱直徑DN0.3m 時A=1- （ 273+T1） P2/(273+T2)P1 100/24式中 DN- 試驗管道的公稱直徑，單位為m。管道氣密性試驗泄露率計算公式：A=(1/t)*(1-P2*T1/P1*T2)*100%式中： A- 每小時平均9、泄漏率（ %）P1 P2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對壓力數值，單位（MPa） T1 T2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對溫度數值，單位（）t-試驗時間，單位（ h）。DN管道公稱直徑（ mm）4.2 氧氣管道吹掃4.2.1 吹掃準備由于吹掃過程中， 吹掃介質流量大， 流速高， 因此在吹掃前必須對管道采取加固措施，管道兩邊的固定支架的焊接一定要牢固，按照要求規范焊接。 1）安裝臨時吹掃管 108*5 （ 脫脂），敷設至 D列 12 軸，變徑后于 DN65的氮氣閥門連接。2） 關閉 B 列 12 軸+1.5 氧氣點閥箱閥門。3） 將 B 列 10 軸氧氣管道從法蘭處脫開并加固。4.2.2 10、吹掃內容完成上述的吹掃準備工作，在G列閥門站引入高壓吹掃氮氣，第一步在B 列10 軸設置貼白布或涂白漆的木質靶板檢驗，5min 內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。第二步開啟點閥箱上部閥門設靶吹掃，合格標準同第一步。吹掃過程中應用錘子敲打鋼管，連續吹掃不得少于1 個小時。吹掃時應采取先上后下的步驟進行，先吹主管，再吹支路，分2 次吹掃作業，直至打靶合格為止。吹掃施工圖如下：4.3 氧氣管道送氣4.3.1 吹掃合格后，恢復 C列 12 軸端部法蘭，與預留閥門連接； B 列 10 軸閥門的法蘭連接， 及 B柱列 12 軸的點閥箱閥門 （現場用四氯化碳擦凈墊片、 法蘭等）4.3.2 從 B 11、列 12 軸點閥箱上部閥門后接臨時管，安裝壓力表，設定壓力表觀察開始充入氮氣檢漏， 2.0MPa 壓力表定值，采用肥皂水對焊口、閥門進行再次檢查，查漏直至合格后。從沖入點進行氮氣放散。4.3.3 控制主送氧氣的閥門前后的壓差不超過0.3MPa，不能滿足時， 采取閥后充瓶裝氮氣升壓達到壓差要求； 然后打開氧氣送氣閥送氧， 期間通過氧氣點閥箱上部閥門將不符合氧氣純度含量標準要求的氣體排放，并進行氧氣純度檢測合格； 氧氣純度達到合格后，繼續送氧，直至管網壓力達到平衡，即1.8MPa,緩慢打開B列 10 軸閥門，送氧完成。送氧操作步驟： 1）送氧氣前，檢查管網系統全線是否已恢復安裝完成。即檢修氧氣管網12、試壓、吹掃已合格；主送氧閥門閥后堵板已抽出，脫脂、安裝恢復并處于關閉狀態；管線用戶點閥箱前端閥門處于關閉狀態。2） 打開車間送氧平臺氧氣管道上的凈化高壓氮氣閥，充入 1.5MPa氮氣， 關閉凈化高壓氮氣閥；檢查各后恢復安裝的閥門抽出法蘭堵板、脫脂、安裝的部位，進 行查漏，確認合格。3） 慢開總管氧氣閥門送氧， 同時打開點閥箱閥門進行穩壓1.5MPa排放， 置換純氧，直至氧氣純度檢測合格。依次關閉各末端放散閥。4） 緩慢同步升壓，壓力平衡后全開。5） 當車間氧氣管網壓力穩定在1.8MPa后，全開車間送氧平臺氧氣管道上主送氧閥門；拆除氧氣管道上的凈化高壓氮氣充入臨時管道；送氧完成。5. 焦爐煤氣管13、道氣壓力試驗、置換、送氣5.1 焦爐煤氣管道的強度及嚴密性試驗5.1.1 試壓準備管道系統試驗前應具備以下條件：1） 管道系統施工完畢并符合設計要求。2） 支架、吊架安裝完畢。3） 安裝的坐標、標高、坡度及管基復查合格。4） 試驗用的臨時加固措施安全可靠。5） 試驗用壓力表經過檢驗并合格。5.1.2. 強度試驗1） 當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。2） 試壓時須制訂相應的安全措施，試壓管段所在區域要設置明顯警示標志， 嚴禁非試壓工作人員進入試壓現場，對各焊口、 閥門、法蘭等連接處要做相應的防護措施，工作人員應有明確的分工， 要隨時掌控試壓情況， 認真記錄試壓數據， 發現問題及時14、報告。3） 耐壓試驗的介質為氮氣，氣壓強度試驗為工作壓力的1.15 倍。4） 試驗前，必須進行預試驗，試驗壓力宜為 0.2MPa。5） 將 C列 12 線的焦爐煤氣管道的管頭部位焊接 T=12mm的鋼板，并在盲板上開孔并設有打壓閥門和一塊壓力表以及溫度計，然和在 B 列 10 線管道尾部焊接同管徑的法蘭并設有盲板，在盲板上設有閥門和壓力表一塊。6） 本次管道試壓在 C列 12#管道端部盲板上安裝一個氮氣吹掃頭，利用氮氣吹掃頭接入管頭部位的 DN32的閥門，在管道的末端安裝法蘭盲板構成一個封閉回路進行試壓。按照方案將管道、閥門及壓力表安裝就位。管道用氮氣進行試驗時強度試驗為設計壓力的1.15倍，15、試驗壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力的50%，應進行檢查，如無異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每一級穩壓不小于3分鐘，直到達到所要求的試驗壓力。維持5 分鐘，以無泄露，無變形為合格。7） 當試驗過程中發現泄漏時， 不得帶壓處理， 應先卸壓后處理。 消除缺陷后，應重新進行壓力試驗。試驗結束后，應及時拆除盲板，排盡氣體。排氣時應防止形成負壓，并不得隨地排放，不得在管道上進行修補。8） 建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后， 應和施工單位一同按規定的格式填寫“管道系統壓力試驗記錄”。管道試驗壓力見下表序號管 道名 稱設計壓力試驗介質強度試驗試驗壓力合格標準每級穩壓五分鐘無1焦爐煤氣0.316、3 Mpa氮氣0.38 Mpa管道氣密性試驗變形泄漏為合格管道完成強度性試驗后， 將壓力降至管道設計壓力， 進行泄露性試驗2 小時， 平均每小時不超過0.25%為合格。溫度表為方便起見設于管頭閥門位置，用氮氣 為介質，管道氣密性試驗允許泄漏率標準見下表：泄漏率（ A）應按下式計算當管道公稱直徑DN0.3m 時A=1- （ 273+T1） P2/(273+T2)P1 100/24式中 DN- 試驗管道的公稱直徑，單位為m。管道氣密性試驗泄露率計算公式：A=(1/t)*(1-P2*T1/P1*T2)*100%式中： A- 每小時平均泄漏率（ %）P1 P2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對壓力數值17、，單位（MPa） T1 T2-試驗開始、結束時管道內氣體的絕對溫度數值，單位（）t-試驗時間，單位（ h）。DN管道公稱直徑（ mm）5.2 焦爐煤氣管道置換1） 從 D列 12 軸利用橡膠管引入低壓氮氣。接至C列 12 軸正式管道上的臨時吹掃閥門充入管道內。2） 因此次施工的管道無屋頂放散管，在B 列 10 軸正式管道上安裝臨時取樣閥， 并連接臨時管道引至車間外排放。3） 在 B 列 12 軸點閥箱上部閥門后安裝臨時管道引至車間外排放。5.3 焦爐煤氣管道送氣1） 氮氣吹掃至放散取樣口，氧含量檢測小于1%2） 關閉 C列 12 軸焦爐煤氣管道上氮氣引入閥門。3） 緩緩開啟 C列 12 軸預留18、閥門。4） 煤氣置換至放散處煤氣化驗合格。關放散。5） 做爆發性試驗，合格后方可使用煤氣。緩緩開啟B列 12 軸預留閥門，正式將焦爐煤氣引入管網。6. 安全管理、文明施工6.1 施工安全生產方針堅持“安全第一，預防為主”的方針，嚴格執行各項安全生產管理制度，實施標準化作業。6.2 安全管理目標杜絕重大傷亡事故；工亡事故為零；千人負傷率低于1.5 。6.3 安全管理網絡圖xx天工上海十三冶建設有限公司監理部門南鋼項目經理部業主相關部門項目經理：李洪彬進度主管：張繼峰進度負責組技術主管：龐志峰技術負責組安全消防主管：李鑫安全消防負責組保衛車輛運輸文明施工負責組現場拆除施工組6.4 氧氣管道施工重點19、安全措施1） 在已生產的氧氣管道上施工，必須嚴格執行動火制度，經南鋼有關部門審批 辦理一級動火證， 采取措施后方準動火作業。 易發生火險的部位配備足夠的消防器材。作業區域內嚴禁吸煙。2） 焊工在高空作業時應嚴格采取預防措施，隔離施工區域，在電纜橋架、重要 設備上鋪蓋石棉防火布， 防止液態金屬的飛濺。 焊接用電焊機二次線必須雙線到位，零線不得隨意搭接在其他介質管道上，一次線不得有裸露部位， 接頭及時進行包裹絕緣，防止與管道接觸產生火花等。 3）脫脂劑為化學腐蝕藥品，脫脂時應戴好橡膠手套，工作服、鞋、手套等勞保用品應干凈無油。4）管道氮氣吹掃、置換施工區域50 米范圍內避開山墻彩板、生產設備，必要時對重要設備隔離， 警戒區域專人監護， 作業時使用氧氣分析儀監測氧含量，防止氮氣超標，施工人員及其他相關人員窒息。6.5 焦爐煤氣管道施工重點安全措施1） 本次施工的煤氣管道因無屋頂放散，臨時置換的管道必須引至車間外。2） 送氣時，放散區域內嚴禁動火作業，用警戒線封閉該區域，并通知連鑄車間相關負責人。3） 現場配備 CO報警儀防止作業人員中毒，作業點配備足夠的滅火器。