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1、xx-xx（xx）生化科技有限公司包裝及包材庫 箱 型 柱 制 作 工 藝 方 案編 制： 審 核： 批 準(zhǔn)： 日 期： 第一章 工程概況xx-xx（xx）生化科技有限公司包裝及包材庫箱型柱高度11m，箱型鋼骨柱鋼板厚度達(dá)25mm。由于鋼板厚度較大，給制作及吊裝帶來一定的困難。我公司制作的箱型柱截面尺寸為450*450*25*25，單根重量3.5噸，總重量約為65噸。第二章 編制依據(jù)1 xx計(jì)院有限公司設(shè)計(jì)提供的鋼結(jié)構(gòu)施工圖及大樣節(jié)點(diǎn)圖。2 鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB502052001）3 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ8120024 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)GB11345892、5 厚度方向形能鋼板GB5313第三章 組織機(jī)構(gòu)、設(shè)備及勞動(dòng)力計(jì)劃總指揮 ：王博1、 組織結(jié)構(gòu)副指揮：計(jì)偉麗項(xiàng)目工程師：王順技術(shù)：林樹峰質(zhì)量：鮮朝峰安全：王華友生產(chǎn)：胡熾安涂裝：朱繼武設(shè)備維修：李小林材料：李成芳2勞動(dòng)力配備計(jì)劃車間鋼結(jié)構(gòu)制作勞動(dòng)力配備 表一序號(hào)工 種作 業(yè) 人 數(shù)工 作 內(nèi) 容單班雙班總計(jì)1起重工、天車11指揮吊裝、轉(zhuǎn)移構(gòu)件，2電焊工接料44接料，焊接、直條切割組裝44隔板組立，箱型組立打底22打底焊埋弧24埋弧焊電渣11電渣焊隔板手工22大組立，附件裝配焊接3導(dǎo)軌鉆11電渣打孔，節(jié)點(diǎn)板鉆孔等4端面銑11銑箱型柱端面5電工11設(shè)備接線、檢查用電安全6安全員11現(xiàn)場各方面的安全3、檢查7質(zhì)檢員11生產(chǎn)過程質(zhì)量檢查8探傷員11UT探傷3、生產(chǎn)用主要設(shè)備箱型柱制作流程主要設(shè)備表 表二序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備名稱1主材下料直條切割機(jī)2主材坡口半自動(dòng)坡口切割機(jī)3隔板組裝U型箱型組立兩用機(jī)4U型組立U型箱型組立兩用機(jī)5BOX型組立U型箱型組立兩用機(jī)6BOX焊接（打底焊）門式CO2氣體保護(hù)焊接輔機(jī)7BOX焊接（埋弧焊）BOX雙絲埋弧焊接機(jī)8鉆電渣焊孔導(dǎo)軌鉆床9電渣焊ZH-1250熔嘴電渣焊機(jī)10端面銑端面銑4、生產(chǎn)流程圖如下 柱身板 隔板氣割下料氣割下料坡口加工修雙邊、坡口加工校 正組裝、焊接擋板內(nèi)隔板加工箱柱腹板焊工藝墊板U型組立（裝焊隔、箱柱腹板）內(nèi)隔板焊接蓋面板成型焊主縫鉆孔、電渣焊4、箱型校正箱型柱端面銑裝配外部各部件焊接外部各部件零件制備剪切、氣割下料零件加工拋丸涂裝成 品尺寸、焊縫檢查無損檢測尺寸、外觀檢查尺寸、外觀檢查尺寸、外觀檢查第四章 材料1、發(fā)工程所用主要材料鋼板為Q235B。鋼板要求：屈強(qiáng)比不應(yīng)大于0.85，要求有明顯的屈服臺(tái)階，且伸長率大于20%。 2、焊材： Q235和Q235之間焊接，手工焊采用E4315或E4316焊條，CO2保護(hù)焊采用H08A焊絲；埋弧焊采用H08A焊絲，焊劑采用SJ431。3、涂裝：底漆為醇酸底漆，厚度為40-50m； 4、高強(qiáng)度螺栓：大六角頭，10.9級(jí)，摩擦面抗滑移系數(shù)不小于0.45。第五章 質(zhì)量管理體系框架一、質(zhì)量控制：1、原5、材料檢查鋼材進(jìn)廠后先卸于“待檢區(qū)”。由質(zhì)保部檢驗(yàn)員對原材料進(jìn)行檢查，首先檢查該批鋼材“質(zhì)量保證書”上所寫化學(xué)成分、機(jī)械性能是否達(dá)到技術(shù)條件的要求，并復(fù)核鋼材表面質(zhì)量、外形是否符合標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)，需對該批鋼材的機(jī)械性能進(jìn)行自檢，如全部符合，在鋼材表面做出檢驗(yàn)合格的認(rèn)可標(biāo)記。 鋼材的檢驗(yàn)內(nèi)容如下：1） 鋼材的數(shù)量和品種是否與訂貨單符合。2） 鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的記號(hào)符合。3） 核對鋼材的規(guī)格尺寸。4） 鋼材表面質(zhì)量檢驗(yàn)。不論扁鋼、鋼板和型鋼，表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷，鋼材表面的銹蝕程度，不得超過其厚度負(fù)公差的1/2。5） 鋼材的堆放：鋼材堆放在倉庫內(nèi)，合格鋼材應(yīng)按品種、6、牌號(hào)、規(guī)格分類堆放。在最底層墊上道木或石塊，防止底部進(jìn)水，致使鋼材銹蝕。2、 焊工資格審查進(jìn)行焊接操作的焊工必須是經(jīng)培訓(xùn)、考核后合格的焊工。3、 產(chǎn)品檢驗(yàn)按工序流轉(zhuǎn)單內(nèi)容，每道工序后都應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，制作過程應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢、互檢和專檢。制作過程中，必須對本工序的半成品的產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行檢查，合格后方可轉(zhuǎn)下道工序，同時(shí)，下道工序?qū)ι系拦ば虻陌氤善愤M(jìn)行檢查，合格后接收，否則，退回上道工序，由上道工序負(fù)責(zé)進(jìn)行返修。 4、產(chǎn)品標(biāo)識(shí) 根據(jù)涂裝要求劃好一米處標(biāo)高線，在距離端頭500mm處噴涂構(gòu)件號(hào)，并且打好中心線和標(biāo)高線的樣沖點(diǎn)。5、 產(chǎn)品構(gòu)件成品保護(hù)通過合理安排構(gòu)件的運(yùn)輸及構(gòu)件的吊裝來對構(gòu)件的質(zhì)量進(jìn)行維護(hù)。但是7、，構(gòu)件在運(yùn)輸過程中及吊裝過程中涂層若有碰損、脫落等現(xiàn)象，要按涂裝要求進(jìn)行補(bǔ)涂，構(gòu)件在倉庫中要加強(qiáng)保護(hù)，庫房要場地平整，道路暢通，照明清晰，標(biāo)記明顯，堆放應(yīng)成行、成垛。6、 成品堆放產(chǎn)品堆放盡可能堆放在平直不積水的場地，廠內(nèi)、外堆放都必須整齊、合理、標(biāo)識(shí)明確，必要時(shí)做好防雨、霧處理，對接面應(yīng)得到確實(shí)保護(hù)。7、工藝記律檢查由生產(chǎn)部、質(zhì)檢部對每道工序?qū)嵤┻^程中的工藝執(zhí)行情況進(jìn)行檢查，并對檢查結(jié)果及時(shí)處理，確保生產(chǎn)嚴(yán)格按工藝文件執(zhí)行。第六章 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝一、 板材下料1 操作人員應(yīng)當(dāng)將鋼板表面距切割線邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污，灰塵等清除干凈。2 操作人員在使用火焰切割下料前，必須復(fù)查所用鋼板的8、材質(zhì)，規(guī)格，及切割尺寸完全準(zhǔn)確無誤后方可切割下料3 鋼板的切割應(yīng)在專用的操作平臺(tái)上進(jìn)行。4 材料采用火焰切割下料，下料前應(yīng)對鋼板的不平度進(jìn)行檢查，要求： 一般性鋼板的要求： 厚度15mm 在1米長度內(nèi)的不平度不大于1mm。 如發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用。5 下料時(shí)要采用經(jīng)過檢定、校對的鋼尺，盡量使尺寸準(zhǔn)確，避免出現(xiàn)加工、組裝時(shí)的超差過大，尺寸準(zhǔn)確程度由設(shè)計(jì)或工藝規(guī)定，一般和理論尺寸之差應(yīng)小于0.5mm。鋼尺要攤平拉緊、拉直，尺寸的劃法應(yīng)采用先量全長后分尺寸，不得分段測量相加，避免工件尺寸偏差過大。6 氣割線要?jiǎng)濍p線控制或注明留線切割。7 各件下料尺寸精度要求見下料工序卡片（見附錄一）。8 下料完9、成后，施工人員必須將下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板材質(zhì)、鋼板規(guī)格、零件號(hào)等標(biāo)記，并歸類存放。9 板材接料：具體拼接要求詳見接料工藝守則。焊接完成后對變形超差的應(yīng)進(jìn)行修整。10 檢驗(yàn): 檢驗(yàn)鋼板的尺寸，標(biāo)記是否符合要求，按要求填寫自檢工序卡片。11 板材余料應(yīng)用油漆筆標(biāo)明材質(zhì)、規(guī)格和扎制方向。按要求擺放在規(guī)定位置。二、坡口加工1、部件的焊接坡口采用火焰切割加工，坡口尺寸和坡口面應(yīng)符合下表的規(guī)定：表三項(xiàng)目允許偏差值（mm）零件寬度、長度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差2.52、翼板、腹板和隔堵板的兩側(cè)焊縫應(yīng)該對稱同時(shí)切割，以減小切割變形3、翼板10、腹板坡口示意圖如下所示 圖一 坡口形式圖三、箱型構(gòu)件組裝1 基本要求1） 認(rèn)真檢驗(yàn)組裝零部件的零件號(hào)，核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，是否合格。2）檢查零件的外觀尺寸及坡口面，對零件的焊接坡口不符合表一要求處用磨光機(jī)或風(fēng)砂輪進(jìn)行打磨。3） 利用裝配樣板鋼帶以頂端端面銑銷位置作為基準(zhǔn)，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)外側(cè)劃出隔板、頂板等裝配用線，具體劃線位置精度要求見劃線工序卡片，電渣焊孔位置按要求打樣沖眼，劃出各板中心線；4） 組對定位焊時(shí)應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100-150。 工具：平直尺、墨線斗、帶狀鋼樣板、直角尺、劃針、樣沖、小錘、石筆2 裝配工藝2.1 在腹板上裝配焊接襯板，定位焊并焊接（采取斷續(xù)焊縫焊接，焊11、縫長度50mm，間距200mm）；焊接采用氣保焊進(jìn)行。2.2 在組立平臺(tái)上組對隔板，組對精度應(yīng)滿足組立工序卡片的要求。2.3在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于隔板組立平臺(tái)上，把已裝配好的各隔板定位在下翼板上，隔板與下翼板之間的裝配間隙不得大于0.5，定位好后，檢驗(yàn)隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1；定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）。2.4 在組立機(jī)上裝配兩側(cè)腹板，使隔板對準(zhǔn)腹板上所劃的位置，然后對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進(jìn)行定位焊，定位焊時(shí)電流比正式焊接時(shí)大20%25%，定位焊縫長度為30-50mm，焊道間距為200mm。定位焊點(diǎn)必須焊透，不得有未焊透、裂紋12、等缺陷， 定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）。預(yù)熱溫度為100-150。2.5當(dāng)兩隔板間距大于1m的，在兩腹板之間加一支撐部件，支撐部件與兩腹板間距相等，公差為 0.5； 定位焊腹板與上翼板間的焊縫；定位焊的電流比焊接時(shí)大20%25%，定位焊縫長度為30-50mm，焊道間距為200mm，定位焊點(diǎn)不得有未焊透、裂紋等缺陷；定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）。腹板與翼板之間的垂直度不得大于1；2.6 裝配、焊接箱型柱的頂板，裝配頂板時(shí)，將頂板深入箱型柱內(nèi)部3mm，然后，用磨光機(jī)或風(fēng)砂輪打磨焊接處的焊接余高及飛濺物；焊接采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.13、2焊絲）。2.7 試裝配上翼板，測量箱體的精度，滿足工序卡要求后，將箱體翻轉(zhuǎn)90度，焊接腹板側(cè)隔板焊縫，熔透焊縫，背面焊接時(shí)應(yīng)氣刨清根。焊接電渣焊墊板與下翼板間角焊縫，連續(xù)焊滿焊。工藝隔板與兩側(cè)腹板和下翼板間焊縫，連續(xù)焊滿焊。2.8 組裝上翼板，定位焊腹板與上翼板間的焊縫；定位焊的電流比焊接時(shí)大20%25%，定位焊縫長度為40-60mm，焊道間距為250mm，定位焊點(diǎn)不得有未焊透、裂紋等缺陷；定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）。腹板與翼板之間的垂直度不得大于1；2.9檢查箱體的外型尺寸，合格后焊接箱型柱端頭板和端頭工藝隔板的焊縫，連續(xù)焊滿焊，采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-14、6，1.2焊絲）。隔板工藝尺寸要求和隔板外形尺寸精度要求相同，圖二 箱型柱組對外形尺寸2.10 檢查、清理、矯正。合格后轉(zhuǎn)入打底焊工序。注 意：所有的定位焊腳高度不得大于設(shè)計(jì)焊縫焊腳高度的2/3；裝配箱型柱各面板時(shí)，為確保各板的頂面在同一平面上（誤差不得大于0.5mm），裝配時(shí)在箱型柱端面以一定位擋塊頂緊。2.11 焊道清理合格后，箱型柱進(jìn)行埋弧焊的打底焊（打底厚度10-15mm），焊接設(shè)備采用門式CO2焊機(jī)，打底焊前需要預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100-150；預(yù)熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫，如有應(yīng)該氣刨去除點(diǎn)焊位置，檢查外形尺寸合格后再重新定位焊。焊絲為ER50-6，直徑為1.2mm的進(jìn)行焊接，焊15、前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹、油漆、氧化皮等影響焊接質(zhì)量的污物。2.12 定位焊技術(shù)要求1）焊接操作必須由持焊工合格證的工人施焊；2） 焊所用的焊接材料，應(yīng)與正式焊接用的材料相同或相當(dāng)（有工藝要求按工藝要求執(zhí)行）；3） 焊腳高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，點(diǎn)焊長度應(yīng)大于40 mm，間距為200250mm，強(qiáng)度不能滿足時(shí)，可以減小間距，并應(yīng)填滿弧坑。4） 如有預(yù)熱要求應(yīng)高于正式焊接時(shí)預(yù)熱溫度50。5） 點(diǎn)焊處不應(yīng)出現(xiàn)氣孔或裂紋，如出現(xiàn)裂紋應(yīng)查明原因后，將原來焊接位置清除干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點(diǎn)焊；嚴(yán)禁在非焊接部位引弧。2.13 檢驗(yàn)1） 全面檢驗(yàn)，特別是長度方向的平直度， 2） 檢驗(yàn)合16、格后，在工件上打印記。3、箱型柱埋弧焊工序3.1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)主焊縫接頭形式箱型柱材料為Q235B，為碳素結(jié)構(gòu)鋼，埋弧焊焊接部位為四條外縱縫，坡口示意圖如下圖所示： 圖三 坡口示意圖3.2 焊前準(zhǔn)備1）檢驗(yàn)合格印記；檢查箱型柱長度方向彎曲程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面。2）焊接材料選用H08A，焊劑采用SJ431。焊劑應(yīng)在200溫度下烘干1h。3）修補(bǔ)缺陷時(shí)，補(bǔ)焊所用的E4303低氫焊條，在使用前用烘干爐100200烘干0.51小時(shí)，并放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。4）焊接前清除焊縫附近至少30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。5）焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要與母材材質(zhì)相同，坡口形式和主材相同，17、引弧板和引出板的長度應(yīng)大于或等于150mm，寬度應(yīng)大于或等于80mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于80mm，保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。3.3 埋弧焊焊接 焊接設(shè)備：箱型柱門型埋弧焊機(jī)，焊接材料為：焊絲4.0mm，H08A，焊劑采用SJ431。1）打底焊完成并清渣后，進(jìn)行埋弧焊接，層間溫度控制在150-200，用紅外線遙控測溫儀測量溫度。2）埋弧焊時(shí)，四條縱焊縫遵循同側(cè)的兩條焊縫同時(shí)、同方向、相同規(guī)范施焊的原則。 具體焊接參數(shù)見埋弧焊焊接工藝卡。參考焊接參數(shù)如下表所示： 表四焊道/焊層焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）牌號(hào)直徑極性電流1埋弧焊H018、8A前4.0mm后4.0mm反650700750-85039-41363720254） 清理，冷卻后割去引出板及引弧板，并打磨勻順。禁止用錘擊去除。5） 若發(fā)現(xiàn)箱型柱存在變形應(yīng)進(jìn)行矯正，采用火焰矯正，其溫度值應(yīng)控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻，不得用水驟冷。3.4 焊接檢驗(yàn)1） 檢查箱型柱的外形尺寸、形狀。2）埋弧焊縱縫進(jìn)行全熔透焊縫100%比例超聲波探傷（按二級(jí)）。3）劃出未焊透、夾渣等缺陷部位。4）寫檢驗(yàn)記錄。4、箱型柱鉆電渣焊孔工序1） 檢驗(yàn)部件的合格印記。2） 用磨光機(jī)打磨要鉆孔部位，將鉆孔部位磨光約50范圍，并磨平將要?jiǎng)澗€位置。3） 劃線：在電19、渣焊孔中心位置劃中心線并打樣沖。4） 鉆孔： 鉆20的孔時(shí)，用20的鉆頭鉆電渣焊孔，完成后，去毛刺。5） 檢驗(yàn)并打印記。6） 翻轉(zhuǎn)180，重復(fù)工序25 5、箱型柱電渣焊工序5.1 焊縫形式在該工程中，箱型柱是規(guī)則的，箱型柱的內(nèi)隔板與腹板之間是垂直夾角，電渣焊孔是圓形，電渣焊孔截面示意圖如下圖所示： 圖四 電渣焊坡口示意圖 5.2焊前準(zhǔn)備1）檢驗(yàn)合格印記。2）電渣焊所用的焊劑選用HJ431,焊前經(jīng)1201h烘培。焊絲選用H08A, 3.2mm。3）電渣焊鉆孔工序時(shí)，孔加工好后，焊孔內(nèi)會(huì)殘留污物或油污,因此，焊接前應(yīng)先用帶砂皮紙的木棒清除焊孔內(nèi)的污物，并輔以高壓氣體清除，油污用火焰加熱烘烤的方法去20、除，可用烤槍來加熱烘烤。4）焊接為使箱型變形程度得到一致，必須是對稱焊接，采用兩臺(tái)電渣焊機(jī)對內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時(shí)同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊前焊道根部及400mm長度范圍內(nèi)應(yīng)預(yù)熱200-3005） 焊接工藝參數(shù)的選定:工藝參數(shù)詳見電渣焊焊接工藝卡。根據(jù)焊接工藝試驗(yàn),確定焊接參數(shù)。參考焊接規(guī)范如下:表五面板厚度（mm）焊孔尺寸（mm）焊絲直徑（mm）渣池深度（mm）焊接電流(A)焊接電壓(V)送絲速度(m/min)25/25203.2355542046478.55.3 全面檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)焊縫質(zhì)量焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)先是外觀檢驗(yàn)，無任何超標(biāo)缺陷，特別是引弧、引出部位，然后進(jìn)行超聲波無損探傷檢驗(yàn)，探傷比例為100%。21、對于電渣焊的焊接中斷問題，要用鉆頭將不合格的焊縫重新鉆通，重新焊接，直到合格為止，但返修不能超過兩次。2）檢驗(yàn)箱型柱的尺寸及外形要求。5.4 矯正：箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后，若發(fā)生彎曲變形，應(yīng)進(jìn)行矯正，矯正的措施可采用火焰矯正的方法。5.5 電渣焊接施工注意事項(xiàng)：1）坡口條件焊接應(yīng)檢查坡口的組裝是否符合要求，焊前應(yīng)將坡口內(nèi)的水分、油污、雜質(zhì)清除干凈；2） 弧板和引出板引弧板和引出板的孔徑必須符合坡口間隙形狀，3） 焊接前應(yīng)對焊劑工藝規(guī)定要求預(yù)熱，焊絲不得有腐蝕、油污等雜質(zhì)；4) 引弧焊接啟動(dòng)后必須使電弧充分引燃，啟動(dòng)時(shí)焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高2-4V；焊前應(yīng)按要求預(yù)熱。起弧時(shí)應(yīng)加適量引弧劑22、。5) 焊接過程中隨著焊接渣池的形成，應(yīng)繼續(xù)加入少量焊劑，待電壓略有下降，并使其達(dá)到正常的焊接電壓；6、箱型柱銑端面工序1）檢驗(yàn)箱型柱主體部件有無合格印記。2）將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐平臺(tái)上，使柱體母線垂直于端面銑切削平面后，先劃線確定箱型柱的中心線位置，翼銑床胎架一側(cè)為基準(zhǔn)劃出中心線定位點(diǎn)，用水準(zhǔn)儀進(jìn)行找正測量出中心線和基準(zhǔn)面的平行度（應(yīng)不大于1mm）。將箱型柱主體夾緊定位。3）按箱型柱上端面劃線，銑上端面。4）按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。 柱連接處的傾斜度允許偏差不大于1.5h/1000，h為截面寬度。5） 檢驗(yàn)合格轉(zhuǎn)大組立工序。7、箱型柱外部各23、件裝配焊接工序7.1 H型鋼牛腿的制作 將相同規(guī)格尺寸的H型鋼匯總在一起在H型鋼生產(chǎn)線制作，然后再AMADA生產(chǎn)線進(jìn)行鋸斷、鉆孔、鎖口加工7.2 檢驗(yàn)箱型柱主體各部件、零件有無合格印記。7.3劃線：1）以箱型柱頂端面為基準(zhǔn)面，根據(jù)圖紙尺寸，劃出耳板位置線并打樣沖眼；工具：鋼卷尺、直角尺、鋼板尺、劃針、樣沖、小錘、石筆。2）檢驗(yàn)劃線尺寸并打印記。 7.4 焊接施工：1）根據(jù)圖紙尺寸安裝箱型柱耳板、牛腿等附件2）定位焊接采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）。3）檢驗(yàn)各部件空間尺寸。 4）對校核后各件施焊，焊縫要求符合圖紙標(biāo)注； 焊接采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6，1.2焊絲）； 具24、體焊接規(guī)范詳見焊接工藝卡片7.5 矯正：對焊后變形各耳板逐一矯正合格，采用機(jī)械方法或火焰矯正。7.6 箱型柱的外圍構(gòu)件的拼裝允許偏差見組裝工序卡片。7.7 檢驗(yàn)：按圖紙和工藝要求進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后轉(zhuǎn)表面處理工序。8、拋丸工序?qū)υ诠S內(nèi)制作焊接的構(gòu)件和需現(xiàn)場焊接構(gòu)件的零部件在出廠前必須根據(jù)需要對需拋丸的必須進(jìn)行拋丸；拋丸除銹必須達(dá)到St2.5級(jí)，其質(zhì)量等級(jí)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)，涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)的規(guī)定。工序主要內(nèi)容為： 1）檢查結(jié)構(gòu)的標(biāo)簽，是否檢驗(yàn)合格。2）鋼材表面拋丸時(shí)，使用的壓縮空氣，必須分離出去油污和水份；所使用的磨料必須符合標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求。3） 工作環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85%；425、） 除銹后的鋼材表面，應(yīng)將銹塵和殘余磨料清除干凈。5） 鋼材除銹經(jīng)檢驗(yàn)合格后，應(yīng)在表面返銹前涂完第一道底漆。一般在除銹完后，如存放在廠房內(nèi)，可在24h內(nèi)（視環(huán)境濕度而定）涂完底漆，存放在廠房內(nèi)，則應(yīng)在當(dāng)班涂完底漆。6） 除銹合格后的鋼材表面，如在涂底漆前已經(jīng)返銹，須重新除銹。如果不嚴(yán)重，可以只進(jìn)行輕度處理既可，然后涂底漆。9、涂裝9.1涂裝工序基本要求1）檢查鋼材表面除銹是否達(dá)到了設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹等級(jí)，并是否在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)涂完底漆。2）涂裝施工應(yīng)在規(guī)定的施工環(huán)境下進(jìn)行，環(huán)境溫度和濕度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)和工藝的要求。并應(yīng)做好施工紀(jì)錄。3） 漆過程中，應(yīng)用儀器測定濕膜厚度，以控制干膜和漆膜質(zhì)量。4） 道漆都26、不允許有咬底、剝落、漏涂、分層和起泡等缺陷。5） 檢驗(yàn)：按標(biāo)準(zhǔn)和相關(guān)工藝要求檢驗(yàn)，漆膜厚度、顏色、涂料型號(hào)等紀(jì)錄是否符合要求。9.2具體涂裝要求 箱型柱整體涂裝醇酸底漆，干膜厚度為4050m。現(xiàn)場焊接位置不刷漆。 可焊漆噴涂位置為：鋼柱上端四周25板厚一圈，鋼柱下端坡口及坡口以上30mm范圍；牛腿上下翼板距坡口端30mm范圍。牛腿組焊前端頭坡口焊接部位30mm范圍內(nèi)部噴漆。 箱柱其它整體及牛腿皆為醇酸底漆，特別是牛腿腹板噴漆范圍為距螺栓孔內(nèi)側(cè)（近柱側(cè)）50mm，注意保護(hù)摩擦面。 10 產(chǎn)品的包裝、堆放、發(fā)運(yùn)產(chǎn)品制造完成入庫后，應(yīng)該按規(guī)定要求進(jìn)行包裝，臨時(shí)堆放應(yīng)盡可能堆放在平直不積水的場地，廠內(nèi)27、外堆放都必須整齊、合理、標(biāo)識(shí)明確，必要時(shí)做好防雨、霧處理，對接面應(yīng)得到確實(shí)保護(hù)。做好發(fā)運(yùn)的準(zhǔn)備。箱型柱埋弧焊焊接工藝卡工程名稱：包裝及包材庫 文件編號(hào)：焊接方法埋弧焊接頭形式簡圖焊機(jī)型號(hào)接頭形式對 接適用板厚25mm焊接位置平焊焊接母材碳素結(jié)構(gòu)鋼（Q235B）焊接材料焊絲牌號(hào)H08A焊劑牌號(hào)SJ431烘干溫度100200規(guī)格4mm規(guī)格840目保溫時(shí)間1h熱處理預(yù)熱溫度100150注：焊接完畢后，采用加熱器進(jìn)行后熱之后，采用石棉進(jìn)行保溫。層間溫度150200后熱溫度200300特殊工藝要求清根方法碳弧氣刨+磨光機(jī)單絲或多絲單絲 雙絲錘擊有 無 不規(guī)定檢驗(yàn)焊前檢驗(yàn)組對檢驗(yàn) 無損檢驗(yàn)焊中檢驗(yàn)封底檢28、驗(yàn) 清根檢驗(yàn)焊后檢驗(yàn)表面檢驗(yàn) 無損檢驗(yàn) 硬度檢驗(yàn)焊接規(guī)范參數(shù)（厚100mm）層次焊接方法焊絲直徑（mm）電源極性電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）伸出長度（mm）備注1CO2氣保焊1.2mm反27032022-28304015-2024埋弧焊4mm反65075030-33303330-40524埋弧焊4mm反80090034-37242830-40箱型柱電渣焊焊接工藝卡工程名稱：包裝及包材庫 文件編號(hào)：焊接方法電渣焊接頭形式簡圖焊機(jī)型號(hào)HZ-1250接頭形式角 接適用板厚1650mm焊接位置立焊焊接母材碳素結(jié)構(gòu)鋼（Q235B）焊接材料焊絲牌號(hào)H08A焊劑牌號(hào)HJ431烘干溫度120規(guī)29、格3.2mm規(guī)格840目保溫時(shí)間1h熱處理預(yù)熱溫度200-300層間溫度-后熱溫度-特殊工藝要求清根方法無其它說明：單絲或多絲單絲 多絲錘擊有 無 不規(guī)定檢驗(yàn)焊前檢驗(yàn)組對檢驗(yàn) 無損檢驗(yàn)焊中檢驗(yàn)封底檢驗(yàn) 清根檢驗(yàn)焊后檢驗(yàn)表面檢驗(yàn) 無損檢驗(yàn) 硬度檢驗(yàn)焊接規(guī)范參數(shù)（厚100mm）面板厚度焊孔尺寸焊絲直徑（mm）焊機(jī)型號(hào)電源極性電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）渣池深度備注25203.2-反38042046490.30.535-55箱型柱CO2焊接工藝卡工程名稱：包裝及包材庫 編號(hào)：焊接方法CO2氣體保護(hù)焊接頭形式簡圖焊機(jī)型號(hào)接頭形式角接組對間隙0.75mm焊接位置平角焊焊接母材碳素結(jié)構(gòu)鋼（30、Q235B）焊接材料焊絲牌號(hào)H08ACO2純度99.5%規(guī)格1.2mm焊接規(guī)范參數(shù)腹板板厚（mm）焊絲直徑（mm）電源極性焊接層次電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）伸出長度（mm）氣體流量（L/h）備注61.2mm反正230235515-20900反230235581.2mm反正1190225015-20100022502255反11902250101.2mm反正1200245515-20120022602650反12002455121.2mm反正1230265515-20120022902850反1230265522902850141.2mm反正1260285515-20120023203050反1260285523203050