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1、班組管理常用工具與方法,目錄,CONTENTS,03/目視管理,04/防錯管理,02/看板管理,05/TPM概論,01/5S管理,01,5S管理,素養（Shitsuke）,清掃（Seiso）,整理（Seiri),整頓（Seiton）,清潔（Seiketsu）,5S(日語字母）,S的含義?,01 5S管理,整理,區分哪些是有用的、哪些是無用的物品，將無用的物品清除出現場，只留下有用的物品。（非排列）,整頓,將各種物品的位置固定下來，將他們置于最佳位置，以便在需要時立即找到。（非陳列）,清掃,定期打掃、整理、標識物品。注重細微之處。,清潔,維持整理、整頓、清掃的狀態，進行標準化。,素養,具有經常正2、確地遵守已經決定了的事情的習慣,5S不是知識而是應該做的事情,最重要的,5S的定義,01 5S管理,提高生產效率,提高庫存周轉率,減少故障保障品質,減少安全隱患,節約習慣降低成本,縮短作業周期,質量、交期、成本,提升企業形象形成良好企業文化,生產經營過程,這們的例子很多,5S的目的及意義,01 5S管理,領導以身示范,激勵,員工養成習慣,強制的？,內心干的愿望,這個有意思！洗耳恭聽,有毛病,誘導,做做看,承認失敗,預祝成功,5S的推進步驟-準備,01 5S管理,三流企業：有人丟無人撿二流企業：有人丟有人撿一流企業：無人丟，有人撿,5S的推進步驟-整理,認識現狀,01 5S管理,制定標準注意事項3、,盲目理想化，標準太嚴格,過于考慮現實，拒絕改善,舍不得放棄,關鍵人物不支持工作,檢查未按標準執行，造成不公正，引起大家不滿,缺乏專業指導，不參持續改進,1,2,3,4,5,6,制定標準,5S的推進步驟-整理,01 5S管理,5S的推進步驟-整頓,整頓的步驟,2、準備存放器具,3、存放場標識,4、品目和數量的表示,5、使整頓成為習慣,1、確定存放場,一、過程,二、制品整頓規則,定點、定品、定量,核心,01 5S管理,5S的推進步驟-清掃,設備,1、清掃對象,物品場所,空間,制品、半成品倉庫,機器、工具、量具、模具等,通道、作業區等,責任化、制度化,注意點,01 5S管理,清掃的目的：找到污染源4、,清掃的成果不能保持原因：素質低？管理方式方法？,制度化，打破僵持，定期檢查。,注意點,5S的推進步驟-清潔,01 5S管理,西方管理,日式管理,自主管理羞恥與自尊心,長期堅持，才能養成良好習慣。,注意點,5S的推進步驟-素養,01 5S管理,5S的總結,5S口訣,01 5S管理,02,看板管理,2）看板是什么:以防止缺乏物品和過剩生產的浪費為目的，在物品表制定簽收（運輸）指示和生產指示的情報功能。3）看板生產:是指在需要的時期按需要的數量生產需要物品的產品生 產方法的有機改善。,4）也可以把看板使用為把工程上的問題可視化、掌握異常情報、解決問 題的工具。,1.看板是什么?,1）是維持準時生產5、（Just In Time）活動、用可視化管理表面化問題點從而連接到改善的工具之一。在需要的時候供給、簽收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工和庫存對應于后工程。,02 看板管理,看板,是適時生產系統的后工程簽收手段。(防止過剩生產，提供簽收情報、生產在線指示情報)確立好平準化生產和標準作業后引入才能成功。,作為物品表的功能 作為運輸指示書的功能(把什么物品、到什么時候為止、運輸到哪里?)作為生產指示書的功能(現在要生產什么品種、要生產幾個?),看板的功能,02 看板管理,防止過剩生產的浪費調節好時間節奏。傳達簽收情報、生產指示情報。可視化管理的工具 作為體質強化的工具使用(制造改善 Ne6、eds)未調整的工具,看板的作用,看板例,02 看板管理,生產指示看板-工程內看板-信息看板(材料,壓機等 LOT)簽收指示看板-工程間簽收看板(運輸看板)-外訂零部件送貨看板(外訂看板)特 殊 看 板-臨時看板-特殊看板 其他看板的種類-過道看板,圓形看板,托盤看板,叉車看板,傳真看板,看板的功能別分類,02 看板管理,按一定時間進行看板的回收。開始使用時摘下放進看板郵筒里。按摘下看板的順序進行作業。制造時不要超過看板個數而制造。物品上必須得貼看板在后工程簽收時不要超過需要量簽收。看板損壞，立即更新。,看板的運用規則,02 看板管理,看板的7種原則,原則1,后工程(顧客)簽收的原則,原則2,7、制造儲備（Store）的原則,原則3,制造單元化（Cell Line）的原則,原則4,按簽收的順序生產的原則,原則5,Zero準備交替的原則,原則6,不良Zero的原則,原則7,看板維持的原則,02 看板管理,不生產或不送貨沒有看板的產品。看板必須要貼在物品上一起流出。1)3種庫存基準的設定 2)得有必要的最小限度庫存 3)根據條形碼看板異常(缺乏物品)預知研究 4)實施依據定時不定量的平準化 5)混材多次送貨 6)制定方便送貨的時間表 7)防止不良發生用包裝后工程拿看板去前工程簽收物品。使用第一個時摘下看板。生產或送貨時要與摘下來的看板量一致。,必須遵守的五點要求,02 看板管理,Step 8、1：用電腦或送貨看板指示送貨。Step 2：在車上裝上跟看板個數一樣數量的部品。Step 3：按指定日期把送貨處的貨搬運到指定地點。Step 4：檢查物品、確認個數之后卸在指定地點。Step 5：供應到部品存儲區。Step 6：在生產線使用部品時摘下看板放到郵筒里。(使用第一個部品時放到郵筒里。)Step 7：回收擔當按一定的時間從郵筒回收看板。Step 8：按供應商類別把看板放入到送貨指示板里。,看板的實際使用步驟,02 看板管理,放看板的箱子(原則是白色)為根據使用地點不同而易于使用，大小和形象 可以任意制作。對放到郵筒里的看板的種類做記錄。,紅色郵筒(特級郵筒),把郵筒的顏色作為紅色，與9、一般郵筒區分。,看板郵筒(Toyota 例),采購部品簽收看板,部品簽收看板,2 3 4 5組裝看板,采購部品簽收看板,02 看板管理,拿走外訂采購部品的送貨頻率和看板后指示在第幾次送貨。,第一個數字 天數頻率中間數字 次數頻率最后數字 間隔的指定,天 次 偏后 例)1-2-3 送貨處拿走看板后多久送貨 1天送幾次貨 隔幾天送貨 1:每天 2:2天一次,送貨周期(例),02 看板管理,1.盡可能減少每一張看板的批量。2.看板個數不要超過需要量以上。3.發行看板時盡可能分割得窄些并回收。4.得是100%良品。,看板運用的注意事項,02 看板管理,發生看板的散布發生物品缺乏增加看板個數庫存的增加(10、發生過剩生產)沒有改善的必要成為大 Lot生產生產的優先順序打亂，不明顯。,不能遵守看板運營時的問題點,02 看板管理,03,目視管理,29,目視工廠的定義,就是將企業各種信息利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息展示在眼前，讓人們一目了然，一看就明白，依托準確的信息來組織現場生產活動，達到提高 勞動生產率目的的一種管理方式。,為什么要實行可視化管理？,用眼看出正常或者異常.,時間情報提供時期的適當性,共享情報共享的透明性,準備性判斷,不注意,防止忘記,SPEED行動,反應的速度,03 目視管理,人,物品,設備,方法,時間(TIMING),生產現場的情報,區別異常和正常,視覺化透明化單純化,11、不管是誰都能知道發生什么問題,針對異常,確立現場的對應力體系(現場的自律體系),改善,標準化的管理工具,區分現場的異常和正常,不管是誰都能知道異常的標準化,通過清楚認識改善的必要性和預防管理，徹底地消除和減少浪費,營造可視化現場,目視工廠的意義,03 目視管理,工夾具模 具計量具搬運工具貨 架通 道場 所,服 務產 品半成品原材料零配件設 備,票 據標 準公告物人心 情方 法,可視化管理的對象,管理對象,03 目視管理,5、安全,4、質量,1、物品,2、作業管理,3、設備,管理種類,管理種類,03 目視管理,1、紅牌,2、看板,3、信號燈,4、操作流程圖,5、反面教材,6、提醒板,7、區域線,12、8、警示線,9、告示板,10、生產看板,管理工具,管理工具,03 目視管理,1紅牌 紅牌，適宜于5S中的整理，是改善的基礎起點，用來區分日常生產活動中非必需品。,03 目視管理,2看板 用在5S的看板作戰中，使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。它的具體位置在哪里？做什么，數量多少，誰負責，甚至說，誰來管理等等重要的項目，讓人一看就明白。因為5S的推動，它強調的是透明化、公開化，因為目視管理有一個先決的條件，就是消除黑箱作業。,03 目視管理,3信號燈或者異常信號燈 在生產現場，第一線的管理人員必須隨時知道，作業員或機器是否在正常地開動，是否在正常作業，信號燈是工序內發生異常時，用于通知管理人13、員的工具。,03 目視管理,4操作流程圖 操作流程圖，它本身是描述工序重點和作業順序的簡明指示書，也稱為步驟圖，用于指導生產作業。在一般的車間內，特別是工序比較復雜的車間，在看板管理上一定要有個操作流程圖。原材料進來后，第一個流程可能是簽收，第二個工序可能是點料，第三個工序可能是轉換，或者轉制，這就叫操作流程圖。,03 目視管理,5反面教材 反面教材，一般它是結合現物和柏拉圖的表示，就是讓現場的作業人員明白，也知道他的不良的現象及后果。一般是放在人多的顯著位置，讓人一看就明白，這是不能夠正常使用，或不能違規操作。,03 目視管理,6提醒板 提醒板，用于防止遺漏。健忘是人的本性，不可能杜絕，只有14、通過一些自主管理的方法來最大限度地盡量減少遺漏或遺忘。比如有的車間內的進出口處，有一塊板子，今天有多少產品要在何時送到何處，或者什么產品一定要在何時生產完畢。或者有領導來視察，下午兩點鐘有一個什么檢查，或是某某領導來視察。這些都統稱為提醒板。一般來說，用縱軸表示時間，橫軸表示日期，縱軸的時間間隔通常為一個小時，一天用8個小時來區分，每一小時，就是每一個時間段記錄正常、不良或者是次品的情況，讓作業者自己記錄。提醒板一個月統計一次，在每個月的例會中總結，與上個月進行比較，看是否有進步，并確定下個月的目錄，這是提醒板的另一個作用。,03 目視管理,7區域線 區域線就是對半成品放置的場所或通道等區域，15、用線條把它畫出，主要用于整理與整頓，異常原因，停線故障等，用于看板管理。,03 目視管理,8警示線 警示線，就是在倉庫或其它物品放置處用來表示最大或最小庫存量的涂在地面上的彩色漆線，用于看板作戰中。,03 目視管理,9告示板 告示板，是一種及時管理的道具，也就是公告，或是一種讓大家都知道，比方說今天下午兩點鐘開會，告示板就是書寫這些內容。,03 目視管理,10生產管理板 生產管理板，是揭示生產線的生產狀況、進度的表示板，記入生產實績、設備開動率、異常原因（停線、故障）等，用于看板管理。,03 目視管理,2.準備可視化裝備-andon的設置-設置進度現況板,設置管理現況板 容器標準化,把握標準 16、庫存量,1.形成可視化的環境-工廠內 去除-去除庫存-Line 直線化,3.確保可視化怕斷能力-直接確認現場 與先進公司 Benchmarking 比較分析,可視化結果,形成可視化管理的現場,03 目視管理,04,防錯管理,防錯法是由日本質量管理專家,豐田精益生產體系的創建人一新鄉重夫（Shigeo Shingo)先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，充分考慮杜絕產品缺陷的品質要求的基礎上，首創了POKA-YOKE的概念。此方法最初被命名為“防呆裝置”（fool-proofing），其義即防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。后來，考慮到這種名稱會冒犯17、第一線的操作工人，此方法的名稱作了調整，正式命名為“POKA-YOKE”，意即：防差錯系統，英文譯作“mistake-proof”，也叫做“POKE-YOKE”。,04 防錯管理,防錯最先由日本豐田汽車發展而來，其日本含義為 poka yoke：Poka：避免Yoke：無意的錯誤Poka yoke指的是：利用巧妙靈活的裝置或系統來使得工作：100%避免產生缺陷,04 防錯管理,爐門開的時候微波爐不會工作,電腦磁片反方向插不進去,當你關閉文檔而又忘記保存時，電腦會給出警告,04 防錯管理,防差錯是執行的關鍵，因為：,精益生產不允許有多余的庫存彌補廢料 精益概念關注速度存在大量缺陷品和返工品，就沒18、 有速度可言 成本壓力不允許有持續的錯誤：廢料、返工、延遲,我們的客戶希望得到沒有缺陷的產品，但是傳統的100檢驗不能保證產品100無缺陷,最重要的是：,04 防錯管理,我們能做什么？客戶的要求是100合格的產品,如果這么容易發生錯誤，那我們怎樣保證給客戶提供100%合格的產品,通過產品和過程設計，在開始時將發生錯誤的機率降到最低,這就是防錯概念的來源,04 防錯管理,POKA-YOKE的基本理念主要有如下三個：決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷。生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資19、源浪費。我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。,04 防錯管理,錯誤把電熨斗忘在衣服上離開烤焙時間設置過長墨盒炭粉沒了,缺陷,錯誤并不等于缺陷缺陷是結果!錯誤是結果的原因!,因為錯誤是造成缺陷的原因，故可通過消除或控制錯誤來消除缺陷。,04 防錯管理,錯誤是由于作業者疏忽、無意識、偶爾犯下的差錯。缺陷是錯誤所產生的結果，比如由于作業者疏漏而產生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。由于錯誤導致偶爾的缺陷讓我們往往很難控制,04 防錯管理,錯誤的來源:,由于設計人員的失誤造成的產品的功能或參數的不合理等,這類差錯會導致產品的固有缺陷.,1.設計錯誤,生產現20、場是一個集合了人員、設備、材料、環境和生產技術等多因素的復雜場所,任何一個環節,一個動作,一個參數的偶然變化都會引起諸如漏加工,錯配,缺件等錯誤.,2.制造錯誤,由于1)缺少使用說明或未做培訓,2)使用者粗心或認知水平有限導致的未能按照要求正確使用產品.這種錯誤的影響有時是非常可怕的,甚至造成身體和財產的巨大損失.,3.使用錯誤,04 防錯管理,制造過程常見錯誤,制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：,04 防錯管理,04 防錯管理,1.斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕 不發生錯誤 藉“排除”的方法來達成 例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則可將側邊21、防再錄孔一小塊塑料片剝下，便能防止再錄音。,04 防錯管理,2.保險原理 藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能 完成工作 藉“共同”動作必須同時執行來完成 例：開銀行保險箱時，須以顧客鑰匙與銀行鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。例：操作沖床工作，為預防操作人員不小心被手夾傷，所以設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執行工作。,04 防錯管理,3.自動原理 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤發生。目前這些自動開關非常普遍，也是非常簡易的“自動化”的應用。,04 防錯管理,(1)以“浮力”的方式來控制 例：抽水馬桶的水箱內設有浮球，水升至某22、一高度時，浮球推動拉桿，切斷水源。(2)以“重量”控制的方式來完成 例：電梯超載時，門關不上，電梯不能上下，警告鐘也鳴起。(3)以“光線”控制的方式來完成 例：自動照相機，光線若不足時，則快門按不下去。,3.自動原理,04 防錯管理,(4)以“時間”控制的方式來完成 例：洗手間內的“烘手機”，按一次只有“一分鐘”，時間一到自動停止。(5)以“方向”控制的方式來完成 例：超級市場內進口及出口單向欄柵，只能進不能出。或只能出不能進。(6)以“電流”用量的方式來完成 例：家庭的電源開關皆裝置保險絲，用電過量時，保險絲就熔斷，造成斷電。,3.自動原理,04 防錯管理,(7)以“溫度”控制的方式來完成 23、例：家庭冷氣機的溫度控制，冷度夠時，自動停止，溫度上升時，自動開啟。(8)以“壓力”控制的方式來完成 例：廚房用的高壓鍋內壓力過大時，則“液壓閥”就開啟，使鍋內壓力外泄以免造成爆炸危機。,3.自動原理,04 防錯管理,(9)以“計數”控制的方式來完成 例：防止忘記換基片 改良前：因基片磨損而必須換基片，但因忘記換基片而使基片尖端發生不合標準情形，此時即成為不合于直徑的標準。改良后：使控制盤記憶常數達到基片換裝的常數時即停止機械。,3.自動原理,04 防錯管理,4.相符原理 藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發生。(1)依“形狀”的不同來達成 例：個人計算機與監視器(monitor)或打印機24、連結線用不同形狀設計,使其能正確連接起來。,04 防錯管理,4.相符原理(2)依“數學公式”檢核方式來完成 例：“”這一組數字中，最后一字為檢查號“”。將每一位數字加起來得為（），取個位數“”做為檢查號碼。假如有人將此數字寫錯為“”則“”個位數為“”與原先檢查號碼“”不符合，所以顯然“”與原先檢查號碼“”不符合，所以顯然“”這一組數字不對。此種應用情形在計算機中常見到。此為一簡單例子。,04 防錯管理,4.相符原理（3）以”發音”方式來檢核（4）以“數量”方式來檢核 例：開刀手術前后必須點核數量有否符合，以免有工具遺留在人體內，忘了拿出來。,04 防錯管理,5.順序原理 避免工作順序或流程前后25、倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發生。(1)以“編號”方式來完成 例：流程單上所記載工作順序，依數目字順序編列下去。例：兒童玩具說明，加以編號依序工作，終能完成模型玩具。(2)以“斜線”方式來完成 例：許多檔案歸檔在資料柜內，每次拿出來看后，再放回去時，放錯了地方，可用斜線標志的方式來改善這個問題。,04 防錯管理,6.隔離原理 藉分隔不同區域的方式，來達到確保使其不能造成危險或錯誤的現象發生。隔離原理亦稱保獲原理。例：家庭中危險的物品放入專門柜子中加鎖并置于高處，預防無知的小孩取用而造成危險。例：家庭中的鍋鼎把手煮菜時太熟，加上電木隔熱不夠時，仍需戴手套或取濕布來拿鍋鼎以達保獲作26、用。例：電動圓鋸有一保獲鋸片套，以防止鋸到手。,04 防錯管理,7.復制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。(1)以“復寫”方式來完成 例：緊常見到的例子就是“統一發票”。,04 防錯管理,7.復制原理(2)以“拓印”方式來完成 例：信用卡上的號碼都是浮凸起來的，購物時只須將信用卡放在拓印機上底下放上非碳復寫紙，將滾軸輾過即可將號碼拓印在紙上，又快又不會發生錯誤。(3)以“復誦”方式來完成 例：軍隊作戰時，上級長官下達命令后，必須由屬下人員，將命令復誦一次，以確保大家完全明了命令的內容避免錯誤的發生。,04 防錯管理,8.層別原理 為避免將不同工作做錯，27、而設法加以區別出來。（）以線條粗細或形狀加以區別 例：所得稅的申報單 將申報人必需填與數據范圍記載在粗線框內。例：回函條請沿虛線位置撕下。,04 防錯管理,8.層別原理（）以不同顏色來代表不同意義或工作內容 例：公文卷宗 紅色：代表緊急文件 白色：代表正常文件 黃色：代表機密文件 例：在生產在線將不良品掛上“紅色”標貼 將重修品掛上“黃色”標貼 將良品掛上“綠色”標貼,04 防錯管理,9.警告原理 如有不正常的現象發生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。例：車子速度過高時，警告燈就亮了。例：安全帶沒系好，警告燈就亮了，或車速開不快了。例：操作計算機時，按錯鍵時，發出28、警告聲音。,04 防錯管理,10.緩和原理 以各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯誤的發生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋的隔層裝運盒減少搬運途中的損傷。例：汽車的安全帶，騎機車戴安全帽。例：加保利龍或紙板以減少產品在搬運中的碰傷。例：原子筆放在桌上老是被別人不經意中拿走，怎么辦呢？貼上姓名條或加條繩子固定在桌上。,04 防錯管理,預報/預防當加油站還提供無鉛及含鉛兩種汽油時，無鉛汽油泵的管口和油箱上的接口都比含鉛汽油的小。,探測一果園以其特大的蘋果為榮，并承諾只有通過檢測口的大蘋果才會賣給消費者。沒有通過的就打折讓市場出售。,控制,04 防錯管理,關閉,預報/預防有些29、照相機若光線不夠就不能拍照。,探測一些干衣機當偵測到溫度過高時，會自動關閉。,04 防錯管理,警報,預報/預防許多車輛都有預警系統提醒司機，有些座椅安全帶未系牢。,偵測當發現有煙霧時，煙霧探測器會發出信號警報可能的火災,04 防錯管理,接觸法,電源插座經重新設計保證了正確的極性。從而，不存在插頭錯插的可能性。,磁性接觸裝置確保在鉆孔前，鉆軸已正確插入及固定,定位針及鉆孔機成垂直狀，從而保證鉆孔是90o.,04 防錯管理,定值法,在運送危險物品前，必需貼上了四種不同的危險物料標簽。沒有標簽的盒子將被退回而造成延遲運送的后果。,標簽在四個分散的卷軸上。當四個標簽同時在一個卷軸上時，工人很容易發現遺30、漏了一個標簽。,04 防錯管理,移動步驟法,CD ROM 驅動器的最后裝配使用七根不同大小的螺絲.經常性的遺漏一根螺絲會構成很大的質保問題。,將七個不同螺絲裝到帶有光電開關的箱柜上。當一顆螺絲被移動后就切斷光線感應。部件將不能移動到下一個工序除非7個箱柜上的光線感應都被切斷。,04 防錯管理,導向軌/銷 警報器限位開關/觸動開關計數器檢查表模板標準化關鍵狀態指示器傳感器 擋塊,04 防錯管理,導向銷,04 防錯管理,機器上的狀態指示燈,04 防錯管理,叉車裝有一個限制開關，它防止叉車在鏟刀升高后開動或倒退。另一個限制開關是當叉車超重時自動停止。,04 防錯管理,一個專門為包裝螺絲和螺釘的電子天31、平，會自動根據螺絲的重量顯示出包裝中應有螺絲的數量.操作員不需要自己將螺絲的重量轉化為數量。,一個瓷釉噴霧器需要在部件烘焙前，每部件都有噴到瓷釉。我們發現在短噴五下是覆蓋性最好的。一個限制開關裝在泵上，只允許每次噴0.5 秒。在扳機上安裝上一個計算器。只有扳機被扳動五下，該部件才會送到烘焙階段。,04 防錯管理,飛行前的旅客檢查清單“任務”清單 檢查清單,04 防錯管理,各種類型的工具在工具板上都有一個“坑”，工具是否齊全一目了然,04 防錯管理,預備數量剛好的部件以備組裝，當組裝完成后還有部件沒有被安裝就說明安裝發生了錯誤,04 防錯管理,利用顏色、箭頭等標記顯示關鍵的狀態,04 防錯管理,32、05,TPM概論,Total Productive Maintenance(全員參加的生產保全)活動 通過改善人與設備的體質，來改善企業的體質,TPM 概要,什么叫TPM？,是指以創造生產系統效率化極限追求（綜合性效率化）的企業體質為目的，在現場現和的中構筑以生產系統的 life cycle 全體為對象的，“災害/不良/故障零化”等全部浪費在萌芽中防止的體系，包括生產部門在內，通過開發，營業，管理等的所有部門，從TOP到第一線從業人員全員參加，依據重復小集團，而達成“浪費零化”。,什么叫全員參加的 TPM？,05 TPM概論,設備管理的概念,廣義的設備管理-廣義的設備管理-,使用過程(設備保全33、),取得過程(設備計劃),廣義的內容,預防保全,事后保全,改良保全,保全預防,生產保全(賺錢的 PM),05 TPM概論,狹義的內容,05 TPM概論,TPM的發生背景,到現在為止的保全部門中心的PM活動加上作為設備使用者的operator們的小集團活動就是TPM.,TPM最大特點之一就是“依據小集團活動的作業者的自主保全”，TPM就是把美式PM和日本企業特點的小集團活動合為一體，展開“全社設備管理”。,從 PM 到 TPM,全員參加的PM 活動(生產保障),+,=,05 TPM概論,1969年豐田系列公司根據FA的發展把以前的生產保全命名為TPM。,適用作為豐田生產方式的Just in ti34、me生產體系。這指的是在必要時期生產必要量的必要物品后給顧客送貨，以 庫存zero 不良zero等徹底浪費的消除為目的。如果在送貨產品里混有不良，JIT就不能實現。因此實施TQC，但發生設備故障引起的line停止或不良時，只用TQC解決問題是不夠的。并且在部品加工或組立等的作業中推進生產自動化的結果，雖然operation成為自動化但設備的maintenance成為問題，并且只用以前的保全要員不能應付急速增加的自動化設備的保全。,TPM的起源,05 TPM概論,1階段BM(事后保全)時代,2階段PM(預防保全)時代,3階段PM(生產保全)時代,4階段TPM(全員參加的生產保全)時代,PM的發展35、,TPM活動(定期保全),PM-預防保全CM-改良保全MP-保全預防,CBM活動(狀態保全),TBM(Time Based Maintenance):以檢查周期/時間為基準的保全 CBM(Condition Maintenance):以設備狀態為基準的保全,先進的(日本)PM 水平的發展,05 TPM概論,依據銷售速度制造的設備低價格、長壽命、不出故障的設備 形成全員參加的設備管理風氣,與Market對應 與新生產技術對應 與經營體質改善對應,依據銷售速度制造的設備,能縮短多少從入庫到出荷的lead time 適應于小 lot 生產的輕量 flexible line,低價格、長壽命、不出故障的36、設備,構造現有設備 PM,CM 等設備管理系統。投資新設備時充分考慮設備 TP 思想。尋求綜合性設備管理系統的level up。,形成全員參加的設備管理風氣,PM 活動的第一步是“機器的清掃”。TOP,部/科長,現場人員等全員反復活動。形成把小改善積累使之變為成果的風氣。,TPM的必要性,05 TPM概論,面對的課題,A.國內企業面對的課題和對應方案 5.1 企業環境和對策,保持生存的低成本的實現,為確保競爭力的高品質的實現,新產品開發speed的加速化,要員的專門化,TPM的目標,增加尖端自動化設備 的使用 高性能,復雜化 大型,小型化 連續協調化 已有設備的老后化(信賴性,保全性低下),企37、業環境側面,服務的量和質的側面,落實品質保全,設備效率極大化,05 TPM概論,生產現場面對的課題,設備(直接要素),人(間接要素),低成長時代,Q.C.D,重新認識員工的作用!企業競爭力的根本是什么？,自動化時代,不能完全發揮現有設備能力。高度的自動化設備沒能做圓滿的稼動。設備技術革新的速度（速度）太快，跟不上。面臨于多品種少量生產體質對應于產品多樣化的局面,05 TPM概論,TPM的基本理念,設備的體質改善,企業的體質改善,人的體質改善,提高生產性/品質/利益 制造生機勃勃的現場,設備的效率化,徹底貫徹設備的5S 消除設備6大 Loss,熟練掌握設備保全功 能和技術。,無上崗證運行設備(x38、)培養熟練操作設備的人才(),轉換全員對設備管理 的思考方式。,我是生產的人 你是修理的人(x)我的設備由我來修(),05 TPM概論,人的體質改善,培養適應變化的人才,自主保全能力,作業者,設置自動化設備/保全能力,保全要員,設備的體質改善,發揮設備的極限能力,綜合性效率化,現有設備,LCC設計早期穩定化,新設備,系統的體質改善,業務效率的最大化,生產性管理物流管理,process改善,文件管理報告單純化會議效率化,事務生產性,+,+,企業的體質改善,全員參加的TPM活動,TPM的目的(目標),05 TPM概論,TPM 推進體系,人的體質改善,現場的體質改善,企業的體質改善,單純/最佳化,標39、準化,SYSTEM化,自主保全,計劃保全,個別保全,MP保全,教育訓練,事務/能源,環境安全,5S,提案，小組活動,故障“0”，不良“0”，廢棄物“0”,建造高效率的生產系統 培養高技術的操作者 保全人員的機電一體化,05 TPM概論,TPM 展開順序,05 TPM概論,TPM 5大 核心軸,05 TPM概論,在TPM里保全員進行的保全活動叫“全員參與的自主保全活動”這里有兩個意義 1.1 自己的設備自己守護 要進行對自己擔當的設備的日常檢點，供油，縮緊，所定范圍內的部品交換和修理，異常的早期發現，程度檢點。1.2 要做對設備熟練的作業者 1)發現設備異常的能力 2)對異常的措施恢復能力 3)40、決定判定基準的能力 4)擁有設備維持管理能力,自主保全,3.TPM支柱概要,05 TPM概論,1)設備 設備的外觀已臟，已生銹 各種機器的故障未處理 Air,Oil 等在漏 2)作業環境 地板又潮又滑 通氣不良，灰塵，粉塵多 保溫材料和保溫 cover等脫落的狀態未處理 3)人 對的故障和不良粗心.只保證自己的上班時間不發生故障/不良現象.出了故障只叫保全員，自己不找原因.“我是運轉要員,你是保全要員”不了解測定器或工具的使用方法 由于物品或保管品的保管狀態混亂不能及時的找出.不會區分注油部位適當的潤滑油 對于自己的機械結構/原理不明，也不想知道,自主保全的必要性,05 TPM概論,成為熟悉設41、備的作業者,具備設備基本條件的活動:擦,緊,注油 遵守設備的使用條件的活動:日常保全,自主:自己的工作要用自己的保全：力量去保護和進行,自己的設備自己守護!,05 TPM概論,自主保全的目的,體制的革新,清掃是點檢,通過點檢發現缺點,缺點的復原,改善,成果是達成的喜悅,復原，改善是成果,0 3 step,設備的變化,4 5 step,人的變化,6 7 step,現場的變化,故障/不良減少,思考方式變化 行動變化,6.7 STEP,現場的變化,05 TPM概論,自主保全 7 Step,05 TPM概論,05 TPM概論,事先計劃保全業務進行的稱之為計劃保全把故障Zero化通過設備的預備品的管理及保全作業的標準化，延長設備的壽命要最小化cost的體系的計劃的設備管理活動，主要由保全人員來實現的活動.,計劃保全,提高設備效率的活動 提高設備 MTBF的活動 縮短設備 MTTR的活動,有效推進保全的活動,I N P U T 的減小,保全作業計劃和管理,保全預備品管理,保全信息管理,保全 Cost管理,自主保全支援活動,計劃保全 7STEp活動,改良保全活動,U P活動,OUT PUT的向上(災害”0”,不良”0”,故障”0”),計劃保全 體制確立,預知保全活動,05 TPM概論,感謝觀看ThankS,