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1、有限公司安全風險分級管控體系建設作業指導書（20XX版）編制：審核：批準:年月目 錄1.適用范圍2.編制依據43.總體要求、目標與原則43.1 總體要求43.2 工作目標43.3基本原則44.職責分工45.術語和定義55.1風險55.2危險源55.3風險點55.4風險辨識65.5風險評估/評價65.6風險分級65.7風險管控65.8風險信息65.9重大風險65.10重大危險源66.風險點識別方法 66.1 風險點識別范圍的劃分要求66.2 風險點識別方法77.風險評價方法78.風險控制措施策劃79.風險分級管控考核方法710.風險點識別及分級管控記錄使用要求7附件A: 風險點分類標準9A.1 2、物的不安全狀態9A.2 人的不安全行為9A.3 作業環境的缺陷10A.4 安全健康管理的缺陷10附件B作業風險分析法（TRA）14C.1 事故發生的可能性（L）取值14C.2事故發生的嚴重程度(S)取值14C.3風險矩陣15C.4風險分級15附件C風險分級管控程序框圖16 安全風險分級管控體系建設作業指導書1.適用范圍本作業指導書適用于本公司范圍內的風險識別、評價、分級、管控。2.編制依據中華人民共和國安全生產法山東省安全生產主體責任規定（修改稿）（山東省人民政府令20XX年第303號）輕工行業較大危險因素辨識與防范指導手冊安全生產事故隱患排查治理暫行規定（國家安全生產監督管理總局第16號令）3、山東省人民政府辦公廳關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知魯安辦發20XX10號其他安全生產相關法律法規、標準、相關政策和標準規范、本公司安全生產管理制度等相關規定要求。3.總體要求、目標與原則根據當地政府主管部門及上級公司的指示要求，結合公司實際，經安全領導小組研究決定，公司著手建立安全風險分級管控體系建設。3.1 總體要求按照“全員參與，領導負責，職責明確，落實到位”的原則進行安全風險分級管控體系建設。各部門及各車間在安全科的組織下按照風險分級管控體系作業指導書建議編制大綱要求，結合各部門實際情況，嚴格落實，做到“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控模式。3.2 工作目標4、自本作業指導書發布之日起，至20XX年4月上旬完成公司安全風險分級管控體系建設工作，同時，每三年開展一次風險分級工作，并通過建立風險管控體系做到有效遏制生產事故發生，保障員工生命財產安全和企業長治久安。3.3基本原則堅持“統一指導、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、持續改進“的基本原則，充分發揮各部門基層專業技術人員的主導作用，全面落實企業主體責任。4.職責分工安全風險分級管控與隱患排查治理兩體系工作領導小組是公司安全風險分級管控體系建設的領導機構，具體負責公司安全風險分級管控體系建設組織領導和統籌協調，支持宣傳推廣公司安全風險分級管控體系建設，確保實現“全員、全過程、全方位、全天候”的5、風險管控。公司安全風險分級體系建設辦公室設在安全科：組 長：副組長：成員：組長職責：負責安排安全風險分級體系建設的具體工作，安排安全辦公室做好組織、協調、計劃、實施、總結、歸納、匯總、上報、專家審核等過程的工作，負責考核各責任人責任落實情況。副組長職責：具體負責公司安全風險分級管控體系建設指南的編制，負責體系建設工作組織協調、過程培訓、技術指導，完成公司安全風險分級管控文件編制，對體系建設過程中各部門、各車間提出獎懲建議。組員職責：具體落實安全風險分級體系建設過程中的具體工作，完成各自區域內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。其他部門：按照“分級管理、分線負責”、“管業務必須管安6、全”的原則，公司生產、工藝、設備、電氣設計等部門及人員積極按照公司部署，完成本部門、本業務范圍內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。5.術語和定義5.1風險發生危險事件或危害暴露的可能性，與隨之引發的人身傷害或健康損害的嚴重性的組合。（GB/T28001-20XX 職業健康安全管理體系要求）。風險(R)可能性(L) 后果(S)。 5.2危險源可能導致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態或行為，或它們的組合。（GB/T28001-20XX 職業健康安全管理體系要求）。危險源的構成：-根源：具有能量或產生、釋放能量的物理實體。如起重設備、電氣設備、壓力容器等等。-行為：決策人員、管理7、人員以及從業人員的決策行為、管理行為以及作業行為。-狀態：包括物的狀態和作業環境的狀態。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.3風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。（GB/T28001-20XX 職業健康安全管理體系要求）5.5風險評估/評價對危險源導致的風險進行評估、對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。（GB/T28001-20XX 職業健康安全管理體系要求）5.6風險分級采用科學方法8、對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評價結果進行劃分等級。（根據有關文件及標準，我省風險定為“紅、橙、黃、藍”四級。）藍色風險4級風險：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注。黃色風險3級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。橙色風險2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。5.7風險管控根據風險評估結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可9、以接受的程度。在選擇風險控制措施時應考慮：可行性；安全性；可靠性；應包括：工程技術措施；管理措施；培訓教育措施；個體防護措施。5.8風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9重大風險是指具有發生事故的極大可能性或發生事故后產生嚴重后果，或者二者的結合的風險。5.10重大危險源是指長期地或臨時地生產、搬運、使用或上級特別關注的危害事件；曾經發生過已制定有效控制措施的重傷及以上事故或一級非人身事故的風險。6.1 風險點識別范圍的劃分要求風險點識別范圍以部門為單位組織，以生產、作業、辦公區域或現場進行劃分，生產車間包括 ，輔助車10、間包括 等區域。其中生產單位將每個崗位/工種按照作業區域或者作業步驟等不同進行進一步劃分，確保風險點識別全覆蓋。（具體參考危險點分級表）6.2 風險點識別方法以安全檢查表法（SCL）對生產現場及其它區域的物的不安全狀態、人的不安全行為、作業環境不安全因素及管理缺陷進行識別；以作業危害分析法（JHA）并按照作業步驟分解逐一對作業過程中的人的不安全行為進行識別。7.風險評價方法按照風險矩陣法（作業風險分析法）進行風險等級判定。各部門在完成風險識別的基礎上，負責對本部門風險等級進行評定，報公司風險分級管控體系建設安全科，安全科組成風險分級小組共同審核和逐項評定，最終完成風險分級。分級標準參照附件：風11、險矩陣法中表一、表二進行打分。8.風險控制措施策劃根據風險分級情況制定風險控制措施策劃，依據建材行業較大危險因素辨識與防范指導手冊進行編制，依次按照工程控制措施、安全管理措施、個體防護措施以及應急措施四個邏輯順序對每個風險點進行制定控制措施。9.風險分級管控考核方法為確保該項工作有序開展及事故縱深預防效果，公司對風險分級管控制定實施內部激勵考核方法。激勵考核辦法另行公布。10.風險點識別及分級管控記錄使用要求安全風險分級管控體系構建及運行過程中可能涉及的記錄表格詳見附件。每個記錄表格的按照指南附件規范填寫，各項記錄保存不低于三年。風險分級工作完成后，各部門按照安全部統一要求在各有關崗位公布本部12、門的主要風險點、風險類別、風險等級、管控措施和應急措施。附件附件A 風險點分類標準附件B 作業風險程度評價方法(風險矩陣法)附件C 風險分級管控程序框圖附件D建設過程記錄信息 (1)公司崗位作業活動清單 (2)崗位風險點辨識表 (3)風險點辨識信息統計表 (4)風險點分級評價表 (5)風險點分級及風險管控原始信息表 (6)風險等級分布信息表 (7)重大風險信息統計表（一級風險） (8)重大風險控制措施方案統計表附件A: 風險點分類標準風險點分類標準A.1 物的不安全狀態A.1.1 裝置、設備、工具、廠房等a) 設計不良 強度不夠； 穩定性不好； 密封不良； 應力集中； 外型缺陷、外露運動件； 13、缺乏必要的連接裝置； 構成的材料不合適； 其他。b) 防護不良 沒有安全防護裝置或不完善； 沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分； 缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良； 沒有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 維修不良 廢舊、疲勞、過期而不更新； 出故障未處理； 平時維護不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高溫物（固體、氣體、液體）； 低溫物（固體、氣體、液體）； 粉塵與氣溶膠； 運動物。b) 化學性 易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）； 自燃性物質； 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶14、膠、其他有毒物質）； 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）； 其他化學性危險因素。c) 生物性 致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）； 傳染病媒介物； 致害動物；致害植物； 其他生物性危險源因素。A.1.3 有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產生 電離輻射（X射線、離子、離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1 不按規定的方法 沒有用規定的方法使用機械、裝置等； 使用有毛病的機械、工具、用具等； 選擇機械、裝置、工具、用15、具等有誤； 離開運轉著的機械、裝置等； 機械運轉超速； 送料或加料過快； 機動車超速； 機動車違章駕駛； 其他。A.2.2 不采取安全措施 不防止意外風險； 不防止機械裝置突然開動； 沒有信號就開車； 沒有信號就移動或放開物體； 其他。A.2.3 對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節 對運轉中的機械裝置等； 對帶電設備； 對加壓容器； 對加熱物； 對裝有危險物； 其他。A.2.4 使安全防護裝置失效 拆掉、移走安全裝置； 使安全裝置不起作用； 安全裝置調整錯誤； 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態 貨物過載； 組裝中混有危險物； 把規定的東西換成不安全物； 臨時使用不安全設施；其16、他。A.2.6 使用保護用具的缺陷 不使用保護用具； 不穿安全服裝； 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置 使機械裝置在不安全狀態下放置； 車輛、物料運輸設備的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8 接近危險場所 接近或接觸運轉中的機械、裝置； 接觸吊貨、接近貨物下面； 進入危險有害場所； 上或接觸易倒塌的物體； 攀、坐不安全場所； 其他。A.2.9 某些不安全行為用手代替工具；沒有確定安全就進行下一個動作；從中間、底下抽取貨物；扔代替用手遞；飛降、飛乘；不必要的奔跑；作弄人、惡作??；其他。A.2.10 誤動作貨物拿得過多；拿物體的方法有誤；推、17、拉物體的方法不對；其他。A.2.11 其他不安全行動A.3 作業環境的缺陷A.3.1 作業場所 沒有確保通路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠； 信號缺陷（沒有或不當）；標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產保障a) 安全生產條件不具備；b) 沒有安全管理機構或人員；c) 安全生產投入不足；d)18、 違反法規、標準。A.4.2 危險評價與控制a) 未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b) 未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c) 對重要危險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權不清或不妥；d) 報告關系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導a) 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術指導。A.4.5 人員管理與19、工作安排a) 人員選擇不當無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精神有問題。b) 安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d) 工作安排不合理沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產任務過重，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業人員進行體檢。A.4.6 安全生產規章制度和操作規程a) 沒有安全生產規章制度和操作規程；b) 安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產規章制度和操作規程不落實。A.4.7 設備和工具a) 選擇不當，或關于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養不當（保20、養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當）；d) 維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e) 過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g) 無設備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關于安全衛生的資料（如MSDS）或資料使用不當。A.4.9 設計a) 工藝、技術設計不當所采用的標準、規范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不21、可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b) 設備設計不當，未考慮安全衛生問題；c) 作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環境參數等）；d) 設計不符合人機工效學要求。A.4.10 應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理雇用了未經審核批準的承包商；無工程監管或監管不力。c) 對供應商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應商22、的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）對產品運輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續。A.4.12 監控機制a) 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b) 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協商a) 內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）； b) 23、與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、應急機構、鄰居單位、公眾等）； （上兩條的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。附件B：作業風險分析法（TRA）作業風險分析法（TRA）風險矩陣法作業風險分析方法（風險矩陣），英國石油化工行業最先采用。就是識別出每個作業活動可能存在的危害，并判定這種危害可能產生的后果及產生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的24、風險。然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。風險的數學表達式為：R=LS。其中：R代表風險值；L代表發生傷害的可能性；S代表發生傷害后果的嚴重程度。C.1 事故發生的可能性（L）取值C.2事故發生的嚴重程度(S)取值等級法律法規及其他要求傷害情況財產(萬元)生產影響環境污染、資源消耗分公司形象5違反法律、法規發生死亡50主要裝置停工大規模、公司外重大國內影響4潛在違反法規喪失勞動30主要裝置或設備部分停工企業內嚴重污染行業內、省內3不符合企業的安全生產方針、制度、規定6-10級工傷10一般裝置或設備停工企業內范圍中等污染本市內影響2不符合企業的操作程序、規定輕微受傷、間25、歇不適10受影響不大,幾乎不停工裝置范圍污染企業及周邊區內影響1完全符合無傷亡無損失沒有停工沒有污染形象沒有受損C.3風險矩陣 嚴 重 性可 能 性123451123452246810336912154481216205510152025C.4風險分級風險度等級應采取的行動/控制措施實施期限20-25I級，不可容忍風險在采取措施降低危害前,不能繼續作業,且應對改進措施進行評估。立即15-16II級，巨大風險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序；定期檢查、測量及評估。立即或近期整改9-12III級，中度風險可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通。2年內治理4-8IV級，輕度風險可考慮建立操作規程、作業指導書但需定期檢查。條件具備時整改4輕微或可忽略的風險無需采用控制措施，但需保存記錄。附件C：風險分級管控程序框圖風險分級管控程序框圖