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1、作業安全分析(Job Safety Analysis簡稱JSA)是目前歐美企業在安全管理中使用最普遍的一種作業安全分析與控制的管理工具。,JSA是在高危行業廣泛應用的一種風險管理工具，它是把一項工作分成幾個步驟,識別每個步驟中的危害因素（已有的或潛在的隱患）并對其進行風險評估、制定措施以減少或消除這些隱患可能帶來的風險，以避免意外的傷害或者損失，達到安全作業的目的。,一步一步地分析工作分析每一步中的危害確定安全控制和防范措施,是一個事先或定期對某項工作任務進行風險評估的工具；是有組織對存在的危害進行識別、評估和制定實施控制措施的過程；是將風險最大限度的消除或控制的一種方法。,什么是工作安全分析2、（JSA）,改善對危害的認識或增強識別新危害的能力持續改善安全標準和工作條件促進團隊進行自主管理確保控制措施有效并得到落實消除或消減風險的需要減少事故,作業許可審批的依據,作業安全分析（JSA）的作用,簡單、實用、便于操作；易于掌握，可行性高，適用性強；與實際工作結合，較為有針對性、時效性；分解作業、可隨客觀條件變化；作業者參與其中，讓員工養成安全的工作習慣。,作業安全分析（JSA）的特點,評估現有的作業新的作業改變現有的作業非常規性的作業承包商作業周期較長的作業無操作程序的作業其他高風險作業,作業安全分析（JSA）的應用范圍,動火作業 受限空間作業移動式起重機作業高處作業臨時用電作業其它需要3、辦理作業許可的作業,需要辦理作業許可手續的工作，必須進行JSA：,哪些作業活動必須做作業安全分析,低風險作業在充分考慮了作業環境的前提下，如果由能勝任的員工進行操作，可不進行JSA;已經做過JSA且通過評審修正后的重復作業，經審查之前的JSA可行后，可不做新的JSA;作業的危害與風險皆明確的情況下，可不做JSA，但要視情況具體分析；需用其他專門的方法進行危害分析的工作，可不做JSA，如工藝安全管理、消防安全等。,我們應該對每天的常規工作做JSA嗎？,NO,什么情況不適合做作業安全分析,書面JSA（適用于風險較大、作業內容復雜、人員配合較多的工作）,口頭JSA（適用于風險較小、作業內容簡單、作業4、場所經常變動的工作）,作業安全分析的形式,誰應該參加JSA?主管-現場負責人員工-作業人員受影響的人-相關崗位人員有知識和經驗的人-技術員、安全員在工作開始前應完成JSA，并且與工作執行人和受影響的人進行溝通JSA的內容。,誰應該參加JSA,集體討論(最常見)多個有作業經驗的人員在一起對所從事的工作進行討論,分解作業步驟,識別潛在危害,評估風險,制定相應的控制措施.直接觀察對作業人員的工作過程進行觀察,記錄工作流程并評估可能的風險.回憶與分析評估(不推薦用于復雜的工作)有經驗的作業人員回憶并記錄作業的步驟,分析潛在風險并提出控制措施.分析評估的結果與其他相關人員進行討論交流.,JSA方法的選擇5、,選定作業活動,將任務按順序分成幾個步驟,制定控制危害的措施,作業許可與風險溝通,1,2,4,3,5,6,分析評估風險,按步驟識別危害,反饋與總結,殘余風險是什么?,現場監控,N,Y,7,8,9,JSA實施步驟,工作內容分析誰提出-現場作業人員均可提出需要進行JSA的工作任務誰審核-基層單位負責人要做哪些工作-基層單位負責人判斷是否需要做JSA-明確執行JSA的人員-明確工作計劃,第一步：選定作業活動,符合下列情況之一作業活動,應進行JSA：無程序管理、控制的工作；新的工作(首次由操作人員或承包商人員實施的工作)；有程序控制,但工作環境變化或工作過程中可能存在程序未明確的危害，如：可能造成人員6、傷害、發生井噴、有毒氣體泄漏、火災、爆炸等；可能偏離程序的非常規作業；現場作業人員提出需要進行JSA的工作任務；作業期間作業條件發生變更。中石化要求：動火作業、進入受限空間、高處作業、超重吊裝、臨時用電、抽堵盲板等高風險作業前必須開展JSA。,分解步驟太多、太細-重復工作，浪費時間分解步驟太少、太粗-可能忽略某些活動中的潛在危害,按工作順序把一項作業分成幾個步驟,每一步驟要具體而明確使用動作(打開,轉動,關閉)簡明扼要說明做什么,不是如何做.實地觀察員工的作業步驟可以使用錄像和照片幫助說明由有經驗的人參與劃分步驟步驟劃分不要太細或太籠統,最好能控制在510 步之內.給每個步驟編號,分解作業步驟7、是實施JSA的重要一步，是做好JSA的基礎和前提。作業步驟劃分應按實際作業程序，按先后順序，不累贅也不遺漏地進行。,第二步：工作任務分解,練習：更換一個DN200的閥門工作任務分解,1、切換流程或流程確認,4、管道泄壓,2、準備閥門、材料、工具等,6、拆卸閥門,7、閥門安裝,8、試壓驗漏,9、清理現場,3、閥門搬運,5、吊裝工具,危害（危險源）：可能造成人員傷害、死亡、職業相關病癥、財產損失、作業環境破壞或其組合的根源或狀態。這種“根源或狀態”來自作業環境中物、人、環境和管理 人的不安全行為 物的不安全狀態 有害作業環境 安全管理缺陷 危害（危險源）識別：認知危害的存在并確定其特性的過程。,第8、三步：按步驟識別危害,人的不安全行為,違反安全規則或安全常識，使事故有可能發生的行為。安全規則：法律、法規、條例、標準、規定等類別：1、操作錯誤、忽視安全、忽視警告 2、造成安全裝置失效3、使用不安全設備和工具 4、用手代替工具操作5、物體（成品、材料、工具等）存放不當 6、冒險進入危險場所7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下停留9、機器運轉時加油、修理、調整、清掃等 10、有分散注意力的行為11、必須使用防護品的場所內忽視使用 12、不安全裝束13、其它,物的不安全狀態,使事故可能發生的不安全的物質條件或物體條件。不安全的物質條件：火災、爆炸性物質；毒性物質；不安全的物體條件：-防護、保險、信9、號等裝置缺乏或有缺陷；-設備、設施、工具、附件有缺陷；-個人防護用品用具缺少或有缺陷；-生產（施工）場地環境不良。,有害的作業環境,作業場所缺陷：間距不足；信號、標志沒有或不當；物體堆放不當。作業環境因素缺陷：-采光不良或有害；通風不良或缺氧；-溫度過高或過低；濕度不當；-外部噪聲；-風、雷電、洪水、野獸等自然危害。,安全管理缺陷,例如：監測方面缺陷；事故（件）糾正措施不當;人員控制管理缺陷；教育培訓不足；雇用不當或缺乏檢查；超負荷；禁忌作業等；工藝過程、作業程序缺陷；相關方管理缺陷等。,危害的分類,人的因素在生產過程中，來自人員自身或人為性質的危險和有害因素。心理、生理性危險和有害因素（負荷10、超限、健康狀況異常、人事禁忌作業、心理異常、辨識功能缺陷）；行為性危險和有害因素（指揮錯誤、操作錯誤、監護失誤，其他）物的因素機械、設備、設施、材料等方面存在的危險和有害因素。物理性危險和有害因素（設備、設施、工具、附件缺陷，防護缺陷，電傷害，噪聲，振動傷害，電離輻射，非電離輻射，運動物傷害，明火，低溫物質，信號缺陷，標志缺陷，有害光照）；化學性危險和有害因素（爆炸品、壓縮氣體和液化氣體、易燃液體、易燃固體/自燃物品、有毒品、放射性物品、腐蝕品等）；生物性危險和有害因素（致病微生物、傳染病媒介物、致害植物等）環境因素-生產作業環境中的危險和有害因素。室內作業場所環境不良；室外作業場地環境不良；11、地下（含水下）作業環境不良；其他作業環境不良等。管理因素管理和管理責任缺失所導致的危險和有害因素。機構不健全、責任制未落實、制度不完善、投入不足、管理 不完善等。,（按GB/T13861-2009生產過程危險和危害因素分類與代碼）,危害識別 練習:安全閥測試,絆倒,壓縮空氣,后面有人,彎腰提物,噪聲,工具掉落,墜物,袖子沒扣,割傷/沒手套,電能,損壞的吊繩,化學品,絆倒,墜落,絆倒,風險評估方法：LEC 方法這是一個識別和評價危害和風險的系統的、半定量 的方法.L(可能性)事故發生的可能性 E(暴露頻率)人員暴露于危險環境中的頻繁程度 C(嚴重性)一旦發生事故可能造成的后果的嚴重性風險=可能性12、x暴露頻次 x嚴重性 D=L X E X C“高,中,低”,第四步：分析評估風險,可能性指實際事件發生所造成的影響的幾率有多大，這是主觀上的判斷，是最困難的評估.,LEC方法-可能性(L)：,LEC方法-暴露頻次(E)：,暴露頻次顯示一種危險的情況多長時間發生一次,例如：舉起一個負荷大于40 磅(25 kg)，如果只舉一次，存在的風險就很小,但是如果每天有一定數量的員工舉幾次，你就會有不同的觀點了.,LEC方法-嚴重性(C)：,危險程度(D):通過計算風險值，得出危險程度，進而可以決定所采取的行動計劃。,風險=可能性x暴露頻次 x嚴重性,后果嚴重性,風險度,=,可能性,R,L,S,=,發生的頻13、率,安全設施,管理措施,員工勝任程度/設備設施現狀,違反法律法規,人員傷亡,財產損失,作業環境破壞,公司形象,綜合考慮,選擇最高,風險矩陣法,可能性分析,1.后果發生頻率考慮本單位情況；考慮世界各國同類事故發生的頻率；注意不能僅把頻率作為可能性的依據。2.管理措施規章制度、操作規程；檢查監督、考核等。,3.安全設施包括報警器、聯鎖、監控設施、隔離裝置、防超溫超壓超液位設施、職業衛生設施等。4.人員勝任程度要針對某一項具體的操作。5.設備現狀要針對某一設備設施的當前運行狀況。,可能性分析,危害事件發生的可能性(L),危害導致事故(事件)發生的可能性(L),后果嚴重性（S）,風險評估表,風險控制措14、施及實施期限,1,2,3,4,5,6,7,風險,控制措施,監控和報警系統：需要有人監督嗎？危害出現是否知道？看火人、現場報警系統,減少暴露在風險中的人員和時間：限制人數和控制時間能否在夜間或周末、工作場地選擇、人員輪換工作等,工作程序：所使用的程序能降低風險嗎？工作許可證、安全檢查表、工作風險評估等,稀釋：能否減少危害物質的濃度？現場加強通風、局部通風等,封閉和隔離：能否把危險源封閉起來？能否使用圍欄阻止人員進入危險區？隔音房、防護罩、通道控制、安全距離、能源隔離等,消除和替代：工作必須這么干嗎？能使用別的東西替代來降低風險嗎？用機械操作代替手工操作等，無毒代替有毒、低毒代替高毒、減少重量和尺15、寸等,8,培訓：員工知道工作中的危害嗎？工作技能足夠嗎？危害告知，技能培訓,個人防護用品（PPE）：對將要進行的工作，PPE合適和足夠嗎？安全帶、安全鞋、安全帽、呼吸器、防護手套、防護眼鏡、面罩等,第五步：制定風險控制措施,工程控制,管理控制,第一選擇:預防-降低發生的可能性第二選擇:保護-降低后果的嚴重性,例如:高空作業的風險降低措施,工程措施：消除、替代、封閉、隔離、稀釋,個體防護,降低危害,徹底消除危險,2、管理措施：程序、減少暴露時間、監控和報警系統、培訓,3、PPE,制訂針對每一風險的控制措施按照以下優先次序考慮制訂風險控制措施 1.是否一定要做這一步?比如：防爆區動火是否可以移到非16、防爆區動火。2.有沒有更加安全可靠的能夠消除或者降低固有風險的工作技術方法實施該作業步驟,比如:用機械裝置取代手工操作(消除)使用危險相對較小的化學品(降低)實施能量隔離(消除)使用冷切割代替氣割(降低火災風險)對盛裝過易燃品的容器進行惰化處理(降低火災風險)對擬進入的受限空間進行強制通風(降低窒息風險),3.作業方法已做到使風險最低合理可行,但可能仍然存在危害,采取將危害與人員分開的方法控制風險,比如:通過合理安排輪班減少員工暴露于噪音、輻射或者有害化學品揮發物中的時間通過設置警示帶將無關人員與危害源分開避免交叉作業,4.作業人員不得不處于仍然存在的危害附近,采取正確 的站位或者姿勢控制風險17、,比如:注意搬運姿勢避開落物打擊區域處理化學品時站在上風位避開旋轉設備避開可能斷裂的受力的繩索爬梯子時手里不要拿東西使用鋃頭時注意手不要放在可能被擊及的位置,5.作為一個額外的保護,使用個人防護用品。注意：防護用品不能防止事故的發生，只能在發生事故時有限度的降低造成的傷害,6.如果某些風險的后果比較嚴重，則應考慮制訂應急程序，將應急反應作為其中一個控制措施，比如：在進入受限空間時準備好救援設備及救援人員在進行電氣作業時，安排熟悉觸電救助的人員看護在進行動火作業時，安排看火員，準備好消防設備,制定控制措施注意事項措施要有針對性,每項危險因素都要有相應的控制措施。說明你要做什么。措施要具體而明確,18、不要含糊不清；明確時間、任務、行動。避免使用“工作要小心”,“要注意”,這不是控制措施。,思考：目前我們的三級動火中還有哪些殘余風險？這些風險需要制定防范措施嗎？,分析現有控制措施未考慮到的風險-殘余風險制定補充改進措施,第六步：分析殘余風險,比如：監護人員是否佩戴護目鏡？靜電接地是否經過嚴格檢測？電氣設備是否有漏電保護？是否存在交叉作業？。,第七步：作業許可和風險溝通,做完作業安全分析，需要辦理作業許可證的作業活動，作業前應獲得相應的作業許可，才可開展工作。作業許可的級別應同原始風險等級高低相當，原始風險較高時，應獲得較高管理層的許可。具體執行作業許可管理規范。作業前應對參與此項工作的每個人19、，進行有效的溝通。,成功的作業安全分析取決于成功的溝通召開作業前安全會，讓員工分析討論作業危害，作業前安全會的 4 個功能：讓每位員工了解：工作的詳細步驟安排和相鄰相關工作的安排每個步驟的潛在危害控制危害的措施每項工作的具體時間和負責人鼓勵員工提出建議讓所有參與作業的人取得一致意見；如果不能達成一致，不要開始作業如果作業計劃、人員或條件改變，則應從新評估作業風險；否則應立即停止作業。,JSA 只是一種分析手段,本身不能控制事故的發生,它需要作業人員切實貫徹實施 JSA 要求的各項控制措施。,法規要求安全生產法,第三十六條：生產經營單位應當教育和督促從業人員嚴格執行本單位的安全生產規章制度和安全20、操作規程；并向從業人員如實告知作業場所和工作崗位存在的危險因素、防范措施以及事故應急措施。,第四十五條 生產經營單位的從業人員有權了解其作業場所和工作崗位存在的危險因素、防范措施及事故應急措施，有權對本單位的安全生產工作提出建議。第四十六條 從業人員有權對本單位安全生產工作中存在的問題提出批評、檢舉、控告；有權拒絕違章指揮和強令冒險作業。生產經營單位不得因從業人員對本單位安全生產工作提出批評、檢舉、控告或者拒絕違章指揮、強令冒險作業而降低其工資、福利等待遇或者解除與其訂立的勞動合同。第四十七條 從業人員發現直接危及人身安全的緊急情況時，有權停止作業或者在采取可能的應急措施后撤離作業場所。生產經21、營單位不得因從業人員在前款緊急情況下停止作業或者采取緊急撤離措施而降低其工資、福利等待遇或者解除與其訂立的勞動合同。,辦理許可證的作業：應指定相應的監護人，負責整個作業過程的監護。無作業許可要求的作業，應由JSA小組組長或其指定人員對作業過程進行巡查。如果作業過程中出現新的危害或發生未遂事件、事故，應首先停止作業任務，JSA小組應立即審查先前JSA，重新進行JSA。,第八步：現場監控,收集現場作業人員對JSA使用的反饋意見確保員工遵守 JSA 中的程序和安全作業標準考慮是否需要重新評估 JSA所有完成的JSA，需要由現場負責人簽字確認，所有完成的JSA都應存檔，建立JSA數據庫，作為下次使用參22、考。,第九步：反饋與總結,JSA的簡化應用程序,確定任務工作分解每一步驟中有哪些危害?如何控制?誰來落實?什么時間完成?,JSA簡化應用,“七想七不干”實際上就是JSA的簡化應用,JSA的應用就是要賦予“七想七不干”更豐富的內涵，對作業活動的每個步驟都要進行危害識別、風險評估和安全條件（控制措施）確認。,“安全5分鐘”,第一步：停。接到工作任務進行操作前，先停下來問一下自己：是否已了解工作內容？是否需要辦理作業許可？,第二步：看 注意要確定好如下事項：作業條件或場所與以前相比是否有改變？可能會發生什么事故？是否存在交叉作業？物料和能量有效隔離嗎？使用的工具或設備會傷到人嗎？,“安全5分鐘”,第三步：想接下來要思考如下問題：個體防護用品齊備嗎？人員如何站位合適？使用的工具符合要求嗎？對可能發生的緊急情況如何應急?,“安全5分鐘”,“安全5分鐘”,第四步：做 安全作業條件具備，可以開始作業，但應保持足夠警惕。條件具備，規范操作，小心作業。,識別工作任務工作任務分解成幾個關鍵的步驟 識別每一步驟的危害評估每一危害的風險研究消除或降低風險的措施殘余風險是什么?危害和控制措施要與作業人員充分溝通作業過程中監護人員要對控制措施進行確認,作業安全分析（JSA)記錄表,