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1、企業安全風險分級管控實施指南(試用版)目錄通用指南1.總則- 3 -1.1范圍- 3 -1.2規范性引用文件- 3-1.3基本程序- 4 -2.術語與定義- 4 -3.危害因素辨識- 5 -4.風險評價- 14 -5.風險控制- 18 -6.風險培訓- 19 -7.風險信息更新- 19 -8.工作程序和要求- 19-9.附件- 20-通用指南1. 總則為了有效指導XX有機肥企業落實開展安全生產風險管控工作，達到降低風險、消除風險，杜絕和減少各種隱患和生產安全事故的發生，編制本指南。 本指南介紹了XX有機肥實施危險源、危險有害因素辨識(以下統稱危害因素)、風險分析、風險分級和風險管控的相關術語、2、定義、常用方法、風險管控、工作要求、工作程序等。1.1范圍本指南適用于XX有機肥企業的危害因素識別，風險分析、評價、分級、管控等全過程的管理工作。1.2規范性引用文件危險化學品安全管理條例（國務院令第591號）國務院關于進一步加強企業安全生產工作的通知（國發201023號）關于危險化學品企業貫徹落實的實施意見（安監總管三2010186號）危險化學品重大危險源監督管理暫行規定（國家安全監管總局令第40號）山東省生產經營單位安全生產主體責任規定（省政府令第260號，2016年修訂版）關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知（魯政辦字201636號）關于深化安全生產隱患大排查快整治嚴執法3、集中行動推進企業安全風險管控工作的通知（魯安發201616號）重點監管的危險化工工藝目錄（2013年完整版）重點監管的危險化學品名錄（2013年完整版）危險化學品企業事故隱患排查治理實施導則GB6441企業職工傷亡事故分類標準GB/T28001職業健康安全管理體系規范GB/T13861生產過程危險和有害因素分類與代碼AQ3013危險化學品從業單位安全標準化通用規范該行業涉及的其他標準、規范、文件。1.3基本程序XX有機肥企業實施風險管控工作，在制定相應的管理制度或程序文件的基礎上，一般程序包括：成立組織機構 實施培訓 編制作業指導書和有關臺賬、記錄 采用相應的方法辨識危害因素并填寫相關記錄 采4、用適用的方法進行風險分析并填寫相關記錄 分析現有風險控制措施的有效性，提出改進的控制措施并填寫相應的記錄 依據制定的準則，判定風險等級并填入分析記錄 逐級評審并審核、審定、批準，形成臺賬或控制清單 組織全員學習本崗位的風險，落實風險控制措施 組織人員及時并定期評審、更新風險信息 結合實際實施風險分級管控 有效運行體系，實現持續改進。 2. 術語與定義2.1危險源：是指可能導致人身傷害和（或）健康損害和（或）財產損失的根源、狀態或行為，或它們的組合。其中，根源是指具有能量或產生、釋放能量的物理實體。如起重設備、電氣設備、鍋爐、壓力容器等等；行為是指決策人員、管理人員以及從業人員的決策行為、管理行5、為以及作業行為；狀態是指物的狀態和環境的狀態等。2.2危害因素：危害因素是指生產過程中可對人造成傷亡、影響人的身體健康甚至導致疾病的因素。危險和有害因素分為四類，分別是“人的因素”、“物的因素”、“環境因素”和“管理因素”。 更多免費課件，關注公眾號：生產安全管理網。2.3危害因素辨識：識別組織整個范圍內所有存在的危害因素并確定每個危害因素特性的過程。2.4風險：是指生產安全事故發生的可能性,與隨之引發的人身傷害和（或）健康損害和（或）財產損失的組合。風險有兩個主要特性，即可能性和嚴重性?？赡苄裕侵肝ｋU情況發生的概率。嚴重性，是指危險情況一旦發生后，將造成的人員傷害和經濟損失的大小和程度。26、.5風險評價（也稱風險評估）：是對危害因素導致的風險進行評估，對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。2.6風險度（也稱危險性）：是指危害因素辨識完成后，需要將危險程度量化，即需要計算每項危害因素的風險大小，其計算出的風險值稱為風險度或危險性，據此分析認定風險等級。3. 危害因素辨識3.1危害因素辨識方法本指南推薦兩種常用方法實施危害因素辨識并進行定性風險分析：一是工作危害分析法（簡稱JHA），主要用于對作業活動的危害因素進行辨識；二是安全檢查表法（簡稱SCL），主要對靜態設備設施的危害因素進行辨識。有條件的企業可以選用危險與可操作性分析（HAZOP ）進行工藝安全危7、害風險分析。3.1.1工作危害分析法該方法是通過對工作過程的逐步分析，找出具有危險的工作步驟，進行控制和預防，是辨識危害因素及其風險的方法之一，適合于對作業活動中存在的風險進行分析識別。3.1.2安全檢查表分析法該方法是依據相關的標準、規范，對工程、系統中已知的危險類別、設計缺陷以及與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險性和有害性進行判別檢查。3.2 危害因素辨識范圍（1）規劃、設計和建設、投產、運行等階段；（2）常規和異?；顒樱唬?）事故及潛在的緊急情況；（4）所有進入作業場所的人員的活動；（5）原材料、產品的運輸和使用過程；（6）作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；（7）人為因素，8、包括違反安全操作規程和安全生產規章制度；（8）丟棄、廢棄、拆除與處置；（9）氣候、地震及其他自然災害等。3.3危害因素辨識內容（1）在進行危害因素識別時，應依據生產過程危險和有害因素分類與代碼（GB/T13861）的規定，對潛在的人的因素、物的因素、環境因素、管理因素等危害因素進行辨識，充分考慮危害因素的根源和性質。如，造成火災和爆炸的因素；造成沖擊和撞擊、物體打擊、高處墜落、機械傷害的原因；造成中毒、窒息、觸電及輻射的因素；工作環境的化學性危害因素和物理性危害因素；人機工程因素；設備腐蝕、焊接缺陷等；導致有毒有害物料、氣體泄漏的原因等。（2）辨識危害因素可以按下述問題例舉提示清單提問：1）身9、體某一部位是否可能卡在物體之間？2）工具、機器或裝備是否存在危險有害因素？3）從業人員是否可能接觸有害物質、滑倒、絆倒、摔落、扭傷？4）從業人員是否可能暴露于極熱或極冷的環境中？5）噪聲或震動是否過度？6）空氣中是否存在粉塵、煙、霧、蒸汽？7）照明是否存在安全問題？8）物體是否存在墜落的危險？9）天氣狀況是否對可能對安全存在影響？10）現場是否存在輻射、灼熱、易燃易爆和有毒有害物質？（3）辨識危害因素也可以從能量和物質的角度進行提示。其中從能量的角度可以考慮機械能、電能、化學能、熱能和輻射能等。例如：機械能可造成物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、高處墜落、坍塌等；熱能可造成灼燙、火災；電10、能可造成觸電；化學能可導致中毒、火災、爆炸、腐蝕。從物質的角度可以考慮壓縮或液化氣體、腐蝕性物質、可燃性物質、氧化性物質、毒性物質、放射性物質、病原體載體、粉塵和爆炸性物質等。3.4危害因素造成的事故類別及后果危害因素造成的事故類別，包括物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它傷害。危害因素引發的后果，包括人身傷害、傷亡疾病、財產損失、停工、違法、影響商譽、工作環境破壞、環境污染等。3.5危害因素辨識方法應用 企業應針對動態的作業活動采用工作危害分析法對危害因素進行辨識；應針對靜態的設備設施采用安全檢查表法對11、危害因素進行辨。只有將這兩種方法針對不同對象分別應用，才能保證危害因素辨識全面細致。3.5.1工作危害分析法實施步驟該方法針對的分析對象是動態活動，其步驟包括作業活動劃分、選定、危害因素識別。3.5.1.1作業活動的劃分可以按生產流程的階段、地理區域、裝置、作業任務、生產階段服務階段或部門劃分，也可結合起來進行劃分。如：1）日常操作：工藝操作、設備設施操作、現場巡檢。2）異常情況處理：停水、停電、停氣（汽）、停風、停止進料的處理，設備故障處理。3）開停車：開車、停車及交付前的安全條件確認。4）作業活動：動火、受限空間、高處、臨時用電、動土、斷路、吊裝、盲板抽堵等特殊作業；采樣分析、檢尺、測溫、12、設備檢測（測厚、動態監測）、脫水排凝、人工加料（劑）、汽車裝卸車、火車裝卸車、成型包裝、庫房叉車轉運、加熱爐點火、機泵機組盤車、鐵路槽車洗車、輸煤機檢查、清膠清聚合物、清罐內污油等危險作業；場地清理及綠化保潔、設備管線外保溫防腐、機泵機組維修、儀表儀器維修、設備管線開啟等其他作業。5）管理活動：變更管理、現場監督檢查、應急演練等。3.5.1.2分析并選定作業活動1）將作業活動分解為若干個相連的工作步驟（注：應按實際作業劃分，要讓別人明白這項作業是如何進行的，對操作人員能起到指導作用為宜。如果作業流程長、步驟多，可先將該作業活動分為幾大塊，每塊為一個大步驟，再將大步驟分為幾個小步驟）。2）分別對13、所有作業活動分析結束后，經過評審篩選，選定存在危害因素并具有一定風險的作業活動填入作業活動清單（參照表1）。表1 作業活動清單（記錄受控號） 單位: ：序號崗位/地點作業活動活動頻率備注12（活動頻率：頻繁進行、特定時間進行、定期進行。）3.5.1.3填寫工作危害分析（JHA）評價表（表2-1,2-2）1）該表是企業針對動態作業活動進行危害因素辨識和分析評價全過程的記錄。在本階段應將作業活動每一步驟的潛在危害填入表中“工作步驟”和“危害因素或潛在事件”欄目，并參照本指南第3.4條內容填寫表中“主要后果”欄目。2）工作危害分析（JHA）評價表中“工作步驟”、“危害因素或潛在事件” 和“主要后果”14、欄是危害因素辨識環節必須填寫的。其余欄目在風險分析、判定等級和風險控制階段再填寫完善。根據下一階段風險分析方法的不同，本指南編制了兩種格式記錄表，供企業參考使用。格式一：在下一階段采用作業條件危險性分析法（簡稱LEC，詳見本指南第4.1.1條內容）進行風險分析的參照下表：表2-1 工作危害分析（JHA）評價表（記錄受控號） 單位： 工作崗位： 工作任務： ：序號工作步驟危害因素或潛在事件（人、物、作業環境、管理）主要后果控制措施LECD風險等級12分析人員： 分析日期： 審核人： 審核日期： 審定人： 審定日期：格式二：在下一階段采用風險矩陣法（簡稱LS，詳見本指南第4.1.2條內容）進行風險15、分析的參照下表：表2-2 工作危害分析（JHA）評價表（記錄受控號） 單位： 工作崗位： 工作任務： ：序號工作步驟危害因素或潛在事件（人、物、作業環境、管理）主要后果控制措施LSR風險等級12分析人員： 分析日期： 審核人： 審核日期： 審定人： 審定日期：（備注：審核人為所在崗位/工序負責人，審定人為上級負責人。）3.5.2安全檢查表分析法實施步驟該方法是依據相關的標準、規范，對工程、系統中已知的危險類別、設計缺陷以及與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險性和有害性進行判別檢查。該方法以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，進行檢查或評審，是辨識危害因素及其風險的又一方法，適合于16、對靜態設備設施存在的風險進行分析識別。其步驟包括編制安全檢查表、列出設備設施清單、進行危害因素識別。3.5.2.1安全檢查表編制的依據1）有關標準、規程、規范及規定；2）國內外事故案例和企業以往的事故情況；3）系統分析確定的危險部位及防范措施；4）分析人員的經驗和可靠的參考資料；5）有關研究成果，同行業或類似行業檢查表等。3.5.2.2安全檢查表編制步驟1）確定編制人員。包括熟悉系統的各方面人員，如工段長、技術員、設備員、安全員等。2）熟悉系統。包括系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛生設施。3）收集資料。收集有關安全法律、法規、規程、標準、制度及本系統過去發生的事故事件資17、料，作為編制安全檢查表的依據。3.5.2.3安全檢查表分析要求1）既要分析設備設施表面看得見的危害，又要分析設備設施內部隱藏的內部構件和工藝的危害。2）對設備設施進行危害識別時，應遵循一定的順序。先識別廠址，考慮地形、地貌、地質、周圍環境、安全距離方面的危害，再識別廠區內平面布局、功能分區、危險設施布置、安全距離等方面的危害，再識別具體的建構筑物等。對于一個具體的設備設施，可以按照系統一個一個的檢查，或按照部位順序，從上到下、從左到右或從前到后都可以。3）分析對象是設備設施、作業場所和工藝流程等，檢查項目是靜態的物，而非活動。所列檢查項目不應有人的活動，即不應有動作。4）檢查項目列出后，還要列18、出與之對應的標準。標準可以是法律法規的規定，也可以是行業規范、標準、本企業的有關操作規程、工藝規程或工藝卡片的規定。5）檢查項目應該全面，檢查內容應該細致，達不到標準就是一種潛在危害。如，對設備設施的控制措施進行對照標準檢查時，不僅要列出報警、消防檢查檢驗等耳熟能詳的控制措施，還應列出工藝設備本身帶有的控制措施，如連鎖、安全閥、液位指示、壓力指示等。6）列出設備設施清單(參照表3)。表3 設備設施清單（記錄受控號）單位: 單元/裝置：序號設備名稱類別/位號所在部位備注12（填表說明：1.設備十大類別:爐類、塔類、反應器類、儲罐及容器類、冷換設備類、通用機械類、動力類、化工機械類、起重運輸類、其19、他設備類。2.參照設備設施臺帳，按照十大類別歸類，按照單元或裝置進行劃分，同一單元或裝置內介質、型號相同的設備設施可合并，在備注內寫明數量。3.廠房、管廊、手持電動工具、辦公樓等可以放在表的最后列出。）7）依據設備設施清單，按功能或結構將系統劃分為子系統或單元，對照安全檢查表逐個分析潛在的危害因素。8）識別設備設施的現有安全控制措施是否有效可行?？梢詮墓こ炭刂?、管理措施和個體防護各方面考慮。如果這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議的控制措施。9）填寫安全檢查分析（SCL）評價表。該表是企業危害因素辨識和風險評價全過程的記錄，企業應將辨識情況分別填入“檢查項目”、“標準”和“現有安全控制措20、施”，并參照本指南第3.4條內容，填寫“不符合標準的情況及后果”欄目。其中“檢查項目”、“標準”、“不符合標準的情況及后果”和“現有安全控制措施”是本階段必須填寫的，其余欄目在風險分析、判定等級和風險控制階段再填寫完善。根據下一階段的風險分析方法的不同，本指南編制了兩種格式記錄表，供企業參考使用。格式一：在下一階段采用作業條件危險性分析法（簡稱LEC，詳見4.1.1）進行風險分析的參照下表：表4-1安全檢查分析（SCL）評價表（記錄受控號）單位：區域/工藝過程：裝置/設備/設施：序號檢查項目標準不符合標準的情況及后果現有安全控制措施LECD風險等級建議改進措施備注12分析人員：日期：審核人：日21、期：審定人：審定日期：（填表說明：審核人為所在崗位負責人，審定人為上級領導或車間主任。）格式二：在下一階段采用風險矩陣法（簡稱LS，詳見本指南第4.1.2條內容）進行風險分析的參照下表：表4-2安全檢查分析（SCL）評價表（記錄受控號）單位：區域/工藝過程：裝置/設備/設施：序號檢查項目標準不符合標準的情況及后果現有安全控制措施LSR風險等級建議改進措施備注12分析人員：日期：審定日期：（填表說明：審核人為所在崗位負責人，審定人為上級領導或車間主任。）4.風險評價 企業在組織完成對危害因素及其風險的辨識以后，要對潛在的風險進行分析評價，并制定和依據相關準則對風險程度進行分析判斷，進而確定風險等22、級，實施分級管控。4.1風險分析和分級方法本指南推薦兩種常用方法對已經辨識定性的危害因素進行定量風險分析，判定風險等級：一是作業條件危險性分析法（簡稱LEC）；二是風險矩陣法（簡稱LS法）。4.1.1作業條件危險性分析法該方法是對具有潛在危險性作業環境中的危害因素進行半定量的安全評價方法，用于評價操作人員在具有潛在危險性環境中作業時的危險性、危害性。用與系統風險有關的三種因素指標值的乘積來評價操作人員傷亡風險大小，這三種因素分別是:L(likelihood，事故發生的可能性)、E(exposure，人員暴露于危險環境中的頻繁程度)和C(consequence，一旦發生事故可能造成的后果)。給三23、種因素的不同等級分別確定不同的分值，再以三個分值的乘積D(danger，危險性)來評價作業條件危險性的大小，即:D=LEC。D值越大，說明該系統危險性大、風險大。該方法LEC的取值標準參照附件1，適合于對分析識別出的風險等級進行評估、判定。一般情況下適用于規模以上以及大型企業風險分析。更多免費課件，關注公眾號：生產安全管理網。4.1.2 風險矩陣法該方法通過定性分析和定量分析綜合考慮風險影響和風險概率兩方面的因素，以此分析評價風險大小的方法。其取值公式為：R=LS ，其中R是危險性（也稱風險度）：是指事故發生的可能性與事件后果的結合，R值越大，說明該系統危險性大、風險大；L是事故發生的可能性；24、S是事故后果嚴重性。該方法LS的取值標準參照附件2，適合于對分析識別出的風險等級進行評估、判定。由于是一種簡單、易用的風險分析方法，一般情況下適用于規模較小的中小型企業風險分析。4.2風險評價準則企業在選擇適當的危害因素辨識方法完成辨識后，應結合實際制定適合本單位的風險分析判斷準則，以便于準確的進行風險分析評估，并認定風險等級。4.2.1應依據以下內容制定風險評價準則（1） 有關安全生產法律、法規；（2） 設計規范、技術標準；（3） 本單位的安全管理標準、技術標準；（4） 本單位的安全生產方針和目標等。在進行風險評價時，應考慮人、財產和環境等三個方面的可能性和嚴重程度的影響。本指南提供的風險評25、價準則和風險等級判定準則僅作為參考，其取值標準為常規數值。企業應結合實際制定本單位的標準值，以期風險分析判定更加準確。4.3風險分級本指南把風險等級分為5級。見下表：風險等級判定方法巨大（很高）重大（高）中度（中）輕度（低）忽略（較低）采用LEC法E級D級C級B級A級采用LS法1級2級3級4級5級危險色度紅色橙色黃色藍色藍色4.4風險等級判定4.4.1企業按照上述方法，在組織完成風險評價后，應當將分析內容或數據（取值）分別在工作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分析（SCL）評價表相應的欄目中補充描述，分別依據:D=LEC或R=LS公式，完成D值或R值的計算，將計算取值分別填入記錄。再根據計算26、結果判定風險等級，填入記錄“風險等級”欄目。4.4.2以下情形應直接確定為重大（D級2級橙色）風險：（1）開停車作業、非正常工況的操作。（2）同一爆炸危險區域內，現場作業人員10人以上的。（3）10人以上的檢維修作業及特殊作業。（4）涉及重點監管化工工藝的主要裝置。（5）構成重大危險源的罐區。（6）廠區外公共區域的危險化學品輸送管道。4.5風險分級管控原則A級5級：藍色風險稍有危險，需要注意（或可忽略的）。員工應引起注意，各工段、班組負責A級危害因素的控制管理，可根據是否在生產場所或實際需要來確定是否制定控制措施及保存記錄。需要控制措施的納入藍色風險監控。B級4級：藍色風險輕度（一般）危險，可27、以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注，負責B級危害因素的控制管理，所屬工段、班組具體落實；不需要另外的控制措施，應考慮投資效果更佳的解決方案或不增加額外成本的改進措施，需要監視來確?？刂拼胧┑靡跃S持現狀，保留記錄。C級3級：黃色風險中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注，負責C級危害因素的控制管理，所屬車間、科室具體落實；應制定管理制度、規定進行控制，努力降低風險，應仔細測定并限定預防成本，在規定期限內實施降低風險措施。在嚴重傷害后果相關的場合，必須進一步進行評價，確定傷害的可能性和是否需要改進的控制措施。D級2級：橙色風險高度危險（重大風險），必須制定措施28、進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理，由安全主管部門和各職能部門根據職責分工具體落實。當風險涉及正在進行中的工作時，應采取應急措施，并根據需求為降低風險制定目標、指標、管理方案或配給資源、限期治理，直至風險降低后才能開始工作。E級1級：紅色風險不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續作業。只有當風險已降低時，才能開始或繼續工作。如果無限的資源投入也不能降低風險，就必須禁止工作，立即采取隱患治理措施。5風險控制 風險分析評價和風險等級判定的同時，應當對每一項風險的現有控制措施進行評審，確定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的狀況，要及時整改或提出改進措施，降低29、風險。5.1風險控制措施的制定對不同級別的風險都要結合實際采取多種措施進行控制，并逐步降低風險，直至可以接受。5.1.1風險控制措施應包括：（1）工程技術措施，實現本質安全；（2）管理措施，規范安全管理，包括建立健全各類安全管理制度和操作規程；完善、落實事故應急預案；建立監督檢查和獎懲機制等；（3）教育措施，提高從業人員的操作技能和安全意識；（4）個體防護措施，減少職業傷害。5.1.2在選擇風險控制措施時，應考慮：（1）可行性和可靠性；（2）先進性和安全性；（3）經濟合理性及經營運行情況；（4）可靠的技術保證和服務。5.2風險控制措施評審控制措施應在實施前針對以下內容評審：（1）措施的可行性和30、有效性；（2）是否使風險降低到可容許水平；（3）是否產生新的危害因素；（4）是否已選定了最佳的解決方案；（5）是否會被應用于實際工作中。5.3風險分析評價記錄的完善企業按照上述方法，經評審確定后，應當將制定的有效控制措施和改進的控制措施（根據實際）分別填寫入工作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分析（SCL）評價表相應的欄目中。至此上述兩個記錄填寫完善。6.風險培訓各級單位應制定風險評估培訓計劃，組織員工對本單位的風險評價方法、評估過程及評估結果進行培訓，并保留培訓記錄。7.風險信息更新當下列情形發生時，應及時進行危害因素辨識和風險評價分析。（1）新的法律法規發布或者法律法規發生變更；（2）操31、作工藝發生變化；（3）新建、改建、擴建、技改項目；（4）事故事件發生后；（5）組織機構發生大的調整。8.工作程序和要求8.1企業危害因素辨識和風險評價工作的主管部門，每年應定期制定“危害因素辨識及風險評價計劃”，經主要負責人或分管負責人批準后下發執行。各級組織（公司、部室、車間、工段/班組）均應成立風險評價小組，并對“危害因素辨識及風險評價計劃”進行分解落實，直至班組、崗位，作為開展危害因素辨識及風險評價工作的依據。8.2各單位按照計劃，依據適用的辨識評價方法對本單位危害因素進行辨識評價后，填寫相應的作業活動清單、設備設施清單、工作危害分析（JHA）評價表、安全檢查分析（SCL）評價表，經本級32、風險評估小組進行匯總、評審后，逐級上報。8.3上級風險評價小組組織審核、修訂后，將審核、修訂意見反饋各下級單位。重大（D級2級橙色）及以上風險必須報公司批準。8.4各級單位要根據最終分析評價記錄結果，建立風險分級管控清單（參照表5），由本級主要負責人或分管負責人審核批準后發布。表5風險分級管控清單（受控記錄號）：序號風險點（作業活動或設備設施）風險等級管控層級責任單位責任人分析來源填表人：填表時間：8.5各級單位要依據辨識評價結果，建立本單位的風險管控登記臺賬（參照表6），臺賬應結合實際定期更新（每年至少一次）。表6 風險管控登記臺帳（受控記錄號）填表單位：序號識別時間審定時間單位或活動數目合33、計備注A（5級）B（4級）C（3級）D（2級）E（1級）（注：單位或活動危害因素所存在的單位或暫時的某項活動。）9.附件附件1： 作業條件危險性分析法（LEC）判斷準則表1 事故事件發生的可能性（L）判斷準則分值事故、事件或偏差發生的可能性10完全可以預料。6相當可能；或危害的發生不能被發現（沒有監測系統）；或在現場沒有采取防范、監測、保護、控制措施；或在正常情況下經常發生此類事故、事件或偏差。3可能，但不經常；或危害的發生不容易被發現；現場沒有檢測系統或保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），也未作過任何監測；或未嚴格按操作規程執行；或在現場有控制措施，但未有效執行或控制措施不當；或34、危害在預期情況下發生。1可能性小，完全意外；或危害的發生容易被發現；現場有監測系統或曾經作過監測；或過去曾經發生類似事故、事件或偏差；或在異常情況下發生過類似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以設想；危害一旦發生能及時發現，并能定期進行監測。0.2極不可能；有充分、有效的防范、控制、監測、保護措施；或員工安全衛生意識相當高，嚴格執行操作規程。0.1實際不可能。表2 暴露于危險環境的頻繁程度（E）判斷準則分值頻繁程度分值頻繁程度10連續暴露2每月一次暴露6每天工作時間內暴露1每年幾次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕見地暴露表3 發生事故事件偏差產生的后果嚴重性（C）判別準則分值法律法規及其35、他要求人員傷亡財產損失（萬元）停工公司形象100嚴重違反法律法規和標準。10人以上死亡，或50人以上重傷。5000萬以上直接經濟損失。公司停產重大國際、國內影響。40違反法律法規和標準。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重傷。1000萬以上5000萬以下直接經濟損失。裝置停工行業內、省內影響。15潛在違反法規和標準。3人以下死亡，或10人以下重傷。100萬以上1000萬以下直接經濟損失。部分裝置停工地區影響。7不符合上級或行業的安全方針、制度、規定等。喪失勞動力、截肢、骨折、聽力喪失、慢性病。10萬以上100萬以下直接經濟損失。部分設備停工公司及周邊范圍。2不符合公司的安全操作程序36、規定。輕微受傷、間歇不舒服。1萬以上10萬以下直接經濟損失。1套設備停工引人關注，不利于基本的安全衛生要求。1完全符合。無傷亡。1萬以下直接經濟損失。沒有停工形象沒有受損。表4 風險等級判定準則及控制措施（D）風險度等級應采取的行動/控制措施實施期限320E 不可容許，巨大風險在采取措施降低危害前,不能繼續作業,對改進措施進行評估立刻160320D 高度危險，重大風險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估。立即或近期整改70160C 中度,中等可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通2年內治理2070B 輕度，可接受可考慮建立操作規程、作業指導書，但需定期檢查有條件37、有經費時治理50部分裝置（2 套）或設備重大國際影響4潛在違反法規和標準喪失勞動能力252套裝置停工、或設備停工行業內、省內影響3不符合上級公司或行業的安全方針、制度、規定等截肢、骨折、聽力喪失、慢性病101 套裝置停工或設備地區影響2不符合企業的安全操作程序、規定輕微受傷、間歇不舒服10受影響不大，幾乎不停工公司及周邊范圍1完全符合無傷亡無損失沒有停工形象沒有受損表3 安全風險等級判定準則及控制措施R風險度等級應采取的行動/控制措施實施期限20-251級巨大在采取措施降低危害前，不能繼續作業，對改進措施進行評估立刻15-162級重大采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估立即或近期整改9-123級中等可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通2 年內治理4-84級可接受可考慮建立操作規程、作業指導書但需定期檢查有條件、有經費時治理 45級可忽略無需采用控制措施需保存記錄表4 風險矩陣表后果等級5低中中高高很高很高4低低中中高高很高3低低低中中中高2較低低低低中中中1較低較低低低低中中1E-61E-71E-51E-61E-41E-51E-31E-41E-21E-31E-11E-211E-1事故發生的可能性（/a）