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1、砼工程質量通病治理活動實施方案一、 指導思想以科學發展觀為指導，堅持預防為主，全員參與。我項目部依據公路水運工程質量通病防治手冊及滁淮高速公路施工的特點，通過對質量通病的辨識及治理，形成有針對性、適用性的防治措施，加強工程質量的主動監理和超前管理，提高質量保證體系各環節的管理水平，確保工程質量、加強滁淮高速公路混凝土質量通病治理活動的組織和指導，為實現滁淮高速公路施工標準化管理奠定基礎，特制定本實施方案。二、 質量通病防治原則(1)預防為主，動態控制原則。強調事前控制與事中控制的結合，在總體施工組織設計中，明確工程施工過程中可能出現的質量通病，并依據本單位的經驗和相關成熟經驗提出具體的處理防治2、措施；在分部分項工程施工過程中，應將總體控制目標與具體實際情況相結合，提出具有針對性的工藝措施、管理措施，并明確到人，強調施工工藝的精細化、標準化，管理的程序化，同時按照策劃、實施、檢查、處置的循環方式進行系統控制。(2)突出重點，目標管理原則。實行目標管理，針對具體的施工過程、施工目標，對人員、機具、設備、材料、工藝方法、環境等施工要素進行分解，找出可能導致質量通病產生的要素及環節，通過加強過程管理、完善工藝流程和事后檢查處置，保證質量通病的有效解決。三、 活動目標通過質量通病治理，全面提高滁淮高速公路混凝土小型預制構件的耐久性、安全性和可靠性，保證其在設計使用年限內的有效使用。加強對易產生3、質量通病的部位和工序的預控，有效地將質量通病的隱患消滅在工程施工過程中，進一步提高滁淮高速公路工程的施工工藝，克服預制構件的實體通病。具體目標分述如下：1 杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土強度離散性。混凝土強度必須大于設計強度且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內。2 杜絕使用不合格原材料，鋼筋、水泥、砂、石、外加劑抽檢合格率達到100%。3 混凝土構件的保護層厚度在模板安裝過程中抽檢合格率達到100%以上，工后抽檢合格率達到90%以上。4 蜂窩、麻面、裂縫等現象顯著減少，消除露筋現象，混凝土外觀質量綜合評分有明顯提高。5 泌水現象、色差、平整度等施工質量得到有效控制，形成一批較為成熟的、能有4、效控制混凝土質量的工藝和工法。四、 治理范圍和重點1 治理范圍對滁淮高速定長段小構預制標施工范圍內的的所有砼預制構件等混凝土工程進行質量通病治理。2 治理重點治理重點分管理通病、施工工藝通病、實體質量通病三個方面。五、 質量通病治理活動領導機構為切實推動治理活動扎實有效開展，項目部成立混凝土質量通病治理活動領導小組，全面負責活動組織，指導、督促、檢查有關要求及保障措施的落實情況。機構設置如下：組 長：宋國慶副組長：吳宗喜（總工） 孫平（副總工） 徐勇（副經理）成 員： 代松松（工程部長） 朱磊（試驗負責人） 宗 洋（合同部長） 孟凡超（安全部長） 汪晶（財務部長） 江 雄（質檢部長） 陳 能（5、資料員） 陳彥（出納會計） 鄧慧君（材料會計） 張康（專職安全員） 周勇（試驗員） 各施工班組長六、 質量通病原因分析及預防措施（一） 管理通病原因分析、預防措施1 質量責任制不明確、落實不到位1) 原因分析 質量責任劃分未覆蓋到所有施工內容； 部分關鍵工序質量責任人未落實； 質量責任獎懲不落實； 部分人員缺乏培訓，質量責任意識薄弱。2) 預防措施 實行質量責任制，將質量責任層層落實到位； 建立質量責任獎懲制度，實行獎罰分明； 定期開展混凝土工程質量專題培訓。2 設計管理不到位1) 原因分析 施工圖審查不夠細致； 設計及施工技術交底工作不到位； 設計變更手續辦理不及時。2) 預防措施 在施工圖6、發放以后，認真審查圖紙，并多人進行復核，確保不遺漏、不出錯。匯總有問題的項目，上報設計院進行答疑； 在工程開展時，及時進行施工技術交底工作； 及時辦理設計變更手續。3 試驗檢測及管理工作不規范1) 原因分析 原材料和實體質量技術指標內容未檢、漏檢或檢測頻率不足； 檢測設備或儀器不滿足試驗要求； 試驗檢測適用標準錯誤； 試驗臺帳建立不完善或臺帳不能與報告相符； 標養室設施、試塊養護不能滿足規范要求； 委托試驗管理不規范； 試驗人員數量、資質不能滿足規定要求； 試驗檢測原始資料記錄、簽認不規范。2) 預防措施 原材料和實體質量技術指標必須認真檢查，凡未檢、漏檢或檢測頻率不足的，必須進行經濟處罰。定7、期抽查原材料的檢測頻率； 檢測設備或儀器按項目投標進行配置，所增加的項目及時配置設備或儀器，達到滿足試驗要求為止； 試驗檢測適用標準要配備完善，有新標準時及時更換并同時作廢舊標準，防止錯用或漏用； 及時建立試驗臺帳并完善，臺帳要與報告相符； 標養室設施、試塊養護要按雙標要求進行標準化建設，并滿足規范要求； 委托試驗管理要規范，送檢到具有CMA證章，并有其資質的試驗單位進行檢測； 試驗人員的配備一定要滿足試驗需求，試驗資質不能滿足規定要求時，要委托有資質的試驗單位進行檢測； 試驗檢測原始資料記錄、簽認要規范，由專人制定統一格式，規范簽認標準用語。4 合同有關質量條款履約不到位1) 原因分析 主要8、管理、技術人員變更手續不完善； 變更后的人員數量、資質、職稱低于合同規定； 主要管理、技術人員不能保持相對穩定。2) 預防措施 主要管理、技術人員不得隨意變更，要堅守崗位，履行職責，變更手續要建立完善； 變更后的人員數量、資質、職稱不得低于合同規定，根據施工情況有必要時還需增加人員； 主要管理、技術人員一定要保持相對穩定，不能保持相對穩定找公司協調處理。5 質量隱患或質量問題處理不規范1) 原因分析 對質量隱患或質量問題未及時處理或處理不到位； 整改結果不夠明確，未附相應證明材料； 出現質量事故未及時按規定報告和處理。2) 預防措施 對于存在的質量隱患或質量問題，嚴格按規范要求及時整改處理，并9、附相應證明材料，同時保管好文字和影像資料； 出現質量事故及時按規定報告和處理，不得拖延，以免影響事態擴大化。盡快采取補救方案或措施，盡量挽回最小的損失。（二） 施工工藝通病原因分析、預防措施及治理1 混凝土施工配合比控制不嚴1) 原因分析 外加劑未檢測； 雨季施工未增加砂、石材料含水率檢測頻率，施工配合比未及時予以調整； 未經批準隨意改變配合比； 混凝土未檢測或檢測頻率不夠。2) 預防措施 外加劑進場后，及時通知試驗室按規定頻率進行抽樣檢測，同時做好進貨登記臺賬； 雨季施工一定要增加砂、石材料含水率檢測頻率，根據現場測定的含水率及時調整施工配合比，保持水灰比不變，和易性良好； 未經批準，不得隨10、意擅自改變配合比；改變配合比需試驗室主任、質檢工程師、項目總工簽字批準； 混凝土未經檢測批準或檢測頻率不夠，不得直接用于任何構件預制施工。2 混凝土生產、澆筑、養護不規范1) 原因分析 計量不準確，生產記錄不全； 現場坍落度檢測頻率不足； 澆筑過程中混凝土分層層厚過大，鋼筋密集區振搗不到位； 養護未覆蓋或覆蓋不到位，不能及時規范養護； 冬季、雨季、高溫施工時混凝土生產、澆筑、養護質量控制措施不力，缺少同條件養護試塊； 通道沉降縫分隔控制不嚴； 保護層墊塊質量不合格，澆筑前出現移動偏位。2) 預防措施 攪拌站計量要準確，進行不定期檢查并及時校準，保證計量準確。拌和設備使用可自動計量的設備，料倉不11、少于3個，且料倉間擋板具有足夠高度防止串料。生產記錄要建立臺賬，不得漏記或少記； 現場坍落度檢測頻率除按規范要求進行外，還應當隨機抽查，發現坍落度偏大或偏小要及時調整配合比；嚴格控制混凝土施工配合比，對拌和樓操作人員進行崗位技能培訓。做到控制拌合時間合適，攪拌均勻。采用砼攪拌車進行砼運輸。嚴格控制坍落度，對超出范圍的混凝土不得使用。 澆筑過程中混凝土必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。鋼筋較密集時應選配適當的碎石，碎石最大顆料尺寸不得小于結構截面較小尺的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用豆石混凝土澆灌；為防止鋼筋移位，嚴12、禁振搗棒撞擊鋼筋，在鋼筋密集處可采用帶刀片的振棒進行振搗，保護層混凝土要振搗密實； 加強混凝土早期養護，砼澆筑后，氣溫較低時，砼澆筑結束后立即蒸汽養護78h方可拆模、吊裝移運。蒸汽養生設備主要使用工業鍋爐（2T），并采用篷布進行覆蓋，由鍋爐房生產蒸汽，通過在預制場門吊內側預先埋設的蒸汽管道輸送到預制構件處。充入蒸氣養護時，控制蒸氣溫度，由低溫到高溫逐步升溫，溫度提升后保持恒溫6h。按照規范規定，升溫速度控制在10度/小時，降溫速度控制在5度/小時，最高溫度控制在85度。蒸養時砼試塊要做同條件養護，按照同類構件養生的時間確定：5h一組、6h一組、7h一組、8h一組分別測定其蒸養強度，供構件起吊使13、用且按照規范要求留取7d和28d標養試件，同時測定其蒸氣養生的溫度，按照每30分鐘測定一次，并做好記錄； 成品構件由龍門吊吊裝運至構件存放區，構件水平間距0.5m，整體預制的構件單體排列，分成兩半預制的構件間隔0.3m對面咬合排列。并定期適當灑水，保持潤濕，認真養護，專人負責； 冬季、雨季、高溫混凝土現場施工應要密切關注施工環境，做好氣溫突變的應對工作，采取針對性措施，并制作同條件養護試塊； 通道沉降縫分隔處嚴格按規范和設計圖紙要求施工，在安裝沉降縫時認真檢查，不得出現挫縫、斷縫或沉降縫不順直等情況； 鋼筋保護層的墊塊采用高強砂漿墊塊，安裝時，采用雙扎絲綁扎、固定。使用尺寸標準的混凝土墊塊，墊14、塊數量必須保證：水平鋼筋墊塊數量不少于6個/m2，豎直鋼筋墊塊數量不少于4個/m2；嚴格控制鋼筋骨架與模板之間的安裝距離，擠牢墊塊；澆筑砼時，避免熱振動棒直接碰撞鋼筋骨架而破壞墊塊。（三） 實體質量通病原因分析及預防措施1 箱涵、拱涵、新澤西護欄1.1 混凝土表面出現蜂窩1) 原因分析 混凝土配合比不當或砂、碎石、水泥、水等計量不準，造成砂漿少、碎石多； 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差； 鋼筋較密，使用的碎石粒徑過大或坍落度過小； 鋼模板接縫未堵嚴、接縫過大，水泥漿流失； 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振； 模板漏漿下料高度超過2m，未設串筒，造成離析； 脫模劑使用不當：拆模后不清15、理混凝土殘漿即刷脫模劑，脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚，使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。2) 預防措施 根據構件特征通過試驗選定合適的混凝土配合比，拌和設備計量裝置應經有關部門定期檢測，保證計量準確； 根據拌和機械性能及試驗確定攪拌時間，在施工過程中按確定參數進行攪拌，出現異常情況時，應停機進行檢查，查明原因并處理完成后方可繼續施工； 碎石最大粒徑應小于鋼筋間距的2/3，防止鋼筋間隙太小，振搗不密實造成離析； 拼裝模板時，拼縫要嚴密(縫間加雙面膠紙)，嵌縫不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏，應使用玻璃膠、泡沫膠等，防止漏漿； 按30cm厚度、順方向進行16、分層澆筑，防止振搗不實或漏振，混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持510cm； 混凝土從高處直接倒入時，其自由下落高度不應超過2m；超過2m時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設施下落； 拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑；嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用需既便于脫模又便于混凝土表面裝飾的材料；脫模劑應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚；脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。1.2 混凝土表面出現麻面、氣孔1) 原因分析 拆模后不清理混凝土殘漿、模板表面粗糙或粘附雜物未清理干凈，拆模時17、混凝土表面被粘壞； 模板拼縫不嚴，局部漏漿； 模板脫模劑涂刷不勻，局部漏刷或涂層過厚或失效，混凝土與模板粘結； 混凝土振搗不足，氣泡未充分排出，停在模板表面； 混凝土原材料不均勻，級配變化大； 使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。2) 預防措施 模板拆模后，應及時清理并妥善保護，使用前應經檢查，并按要求再次清理，均勻涂刷脫模劑。 整體鋼模板表面必須平整光潔，接縫平整密實。 脫模劑應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚，脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞； 加強混凝土振搗質量控制，嚴格按施工規范振搗，采用分段振搗或18、外部敲擊施工，從而減少氣泡的發生。 采取適宜的配合比，控制混凝土原材料計量，級配、坍落度等指標，確保混凝土施工和易性。 嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用既便于脫模又便于混凝土表面修飾的材料。1.3 混凝土構件表面有泌水現象、色差大1) 原因分析 砂、碎石級配差； 礦渣水泥泌水性大，導致混凝土保水性差； 振搗過度。2) 預防措施 原材料進場必須認真檢查，加強原材料的檢測頻率確保砂、碎石具有良好的級配； 采用泌水率小的水泥； 嚴格按施工規范振搗，控制好振搗時間，避免過振。1.4 混凝土構件出現裂紋、裂縫1) 原因分析 水泥安定性不合格； 混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施； 養生不及時、不19、規范； 同一構件的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮所產生的收縮應力 超過混凝土極限抗拉強度或內外溫差大表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產生裂縫； 鋼模板的強度、剛度、穩定性不夠引起的裂縫。2) 預防措施 采用安定性合格的水泥，混凝土應優選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥； 優化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑； 加強混凝土早期養護，砼澆筑后，氣溫較低時，砼澆筑結束后立即蒸汽養護78h，拆模后成品構件由龍門吊吊裝運至構件存放區，并定期適當灑水，保持潤濕，認真養護，專人負責； 采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現，控制同一構件的20、不同位置溫差應在設計允許范圍內； 根據構件特點和荷載進行模板設計，分別驗算強度、剛度及穩定性，鋼模板面板采用8mm 厚的鋼板。1.5 混凝土漏漿、表面平整度差1) 原因分析 模板周轉次數較多表面不平整。 模板剛度不夠而造成變形。 相鄰模板拼縫過寬未做處理。 模板的槽嵌接不緊密造成跑模。2) 預防措施 采用平整度好、剛度符合要求的模板。根據構件特點和荷載進行模板設計，分別驗算強度、剛度及穩定性； 鋼模板面板采用8mm 厚的鋼板； 確保模板表面平整光潔，接縫平整密實； 將模板的槽嵌接緊密。1.6 鋼筋保護層厚度合格率低1) 原因分析 鋼筋骨架綁扎不牢固，在澆筑混凝土時，震動使鋼筋偏位； 在混凝土自21、重、側壓力、施工荷載等作用下，產生位移跑模現象，導致保護層成形尺寸不標準； 墊塊質量不合格或不同規格墊塊被混用、亂用； 混凝土澆筑時，保護不到位，車壓人踩，使受力鋼筋變位、變形。2) 預防措施 規范化鋼筋綁扎成型的工序，依照圖紙進行規范化操作，安裝時，要保證骨架各部的尺寸與精度，確保主筋位置安放準確，同時注意施工次序，避免鋼筋擠占其保護層情況的發生。 充分考慮混凝土自重、側壓力、施工荷載等作用的影響，安裝時應強化支撐加固、加強檢查驗收等措施，防止在混凝土澆筑過程中脹模、跑模。 重視鋼筋保護層的墊塊的材料和質量，采用砂漿墊塊。墊塊安裝應根據平面、立面等不同位置按規定布置，相互錯開，重要部位宜適當22、加密。 嚴禁人員隨意在鋼筋上行走，振搗過程嚴格按照操作規范認真有序地進行，振動棒不可隨意碰觸鋼筋骨架；混凝土澆筑時，施工跳板應獨立于鋼筋骨架，防止相互影響。1.7 混凝構件出現鼓凸、縮頸或翹曲現象1) 原因分析 支撐及圍檁間距過大，模板剛度差； 連接件未按規定設置，造成模板整體性差； 模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規格過小； 對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模； 澆筑混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。2) 預防措施 模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆筑時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載23、能力、剛度和穩定性； 連接件按規定放置，對拉螺栓間距、規格應按設計要求設置； 澆筑混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。2 圓管涵預制構件質量通病原因分析及預防措施3.1 管內壁順直度不均勻1) 原因分析喂料不均勻，局部出現干硬性混凝土投入量較大，達到管壁厚后并超出模口，至使懸輥與鋼模受力不均勻輥壓不在一個平面上，使得鋼模跳動造成。2) 預防措施加強技術工人崗位培訓，派有經驗的技工操作，均勻連續地喂料。開動懸輥機，使管模達到設計500轉/min后，開動喂料機，從管模靠機架一端向另一端分兩次均勻喂料。喂料必須均勻、適量，過量容易造成管模24、在懸輥上跳動，欠量則不能形成超高，使輥壓不實影響砼質量。喂料使砼高出模板56mm，繼續輥壓45min。3.2 管壁外表麻面，不光滑1) 原因分析 鋼模內壁有殘留混凝土干漿； 混凝土在運輸過程中水份損失，混凝土過干造成； 定型鋼模的接口不嚴密，混凝土漏漿。2) 預防措施 預制管節拆模后，將鋼模板內壁上的混凝土干漿用鋼絲刷、清潔球清理干凈，并均勻涂刷一層隔離劑； 嚴格控制混凝土水灰比，縮短混凝土運輸距離，并在運輸時使用棚布覆蓋混凝土。 在鋼模板接口處加用柔性材料，鋼模板組裝時將螺栓旋擰緊，保障接口嚴密無縫隙。3.3 成形管節內壁表層出現收縮裂紋1) 原因分析 生產時操作不當管壁達到密實狀態后，沒有25、經過緩慢降速而直接停機； 干硬性混凝土不均勻，性能不穩定； 混凝土輸送帶有混凝土殘漿或粘附雜物未清理干凈； 養護不到位。2) 預防措施 嚴格按照操作規程施工，并按要求逐漸降速，嚴禁直接停機； 混凝土攪拌采用拌合式攪拌機攪拌，拌制混凝土的供料系統采用配有電子秤的配料機，配料機在使用前應按照配合比要求對集料用量進行準確的調試標定。并嚴格控制攪拌時間不少于90s，以確保攪拌均勻； 不得使用落地混凝土，每天工作結束后用水將輸送帶沖洗干凈。我部將在混凝土質量通病的治理過程中，堅決貫徹落實相關質量通病的治理活動要求，嚴格執行專項方案制定的各項措施，并不斷總結經驗，以形成一套成熟有效的混凝土質量控制工藝和工法，積極推廣先進的經驗和方法。第 17 頁 共 17 頁