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1、煙氣脫硫工程非標(biāo)制作設(shè)備安裝項目焊接施工作業(yè)指導(dǎo)書編 制： 審 核： 批 準(zhǔn)： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準(zhǔn)： 發(fā) 布： 二XX年X月1 工程概況1.1 項目名稱： *2350MW燃煤機(jī)組煙氣脫硫工程非標(biāo)制作設(shè)備安裝項目，所有構(gòu)件的材質(zhì)均為Q235B，總重量約 噸。設(shè)備采用現(xiàn)場制作安裝。1.2 材料：材質(zhì)：Q235B規(guī)格：=*mm 1.3 引用標(biāo)準(zhǔn)：火電廠煙氣脫硫工程施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程 DL/T 5417-2009火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程DL/T 869-2004電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程第七部分 DL/T5210-2010電力建設(shè)安全工作規(guī)程 第1部2、分 DL/T5009.12002鋼制焊接常壓容器 NB/T47003.1-2009承壓設(shè)備無損檢測 JB/T 4730.2-2005碳素鋼結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB/T32742007氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.1-2008涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005化工設(shè)備制造、金屬部件用有機(jī)材料涂層和襯里、金屬表面的要求 DIN280532 施工準(zhǔn)備2.1 吸收塔、煙道及非標(biāo)箱罐制作前對購進(jìn)鋼材按規(guī)定進(jìn)行驗收，合格后方可進(jìn)入工地。2.2 對制作設(shè)備進(jìn)行檢測（焊機(jī)、焊條烘3、干箱等），符合技術(shù)要求。2.3 焊機(jī)采用交直流弧焊機(jī)，焊機(jī)型號：*型，焊機(jī)數(shù)量：*臺。2.4 工程焊接選用齊魯牌焊條、焊絲。焊條型號：J422。焊條規(guī)格：3.2、4.0。焊絲型號：*。焊絲規(guī)格：1.2。焊接用焊條、焊絲要有產(chǎn)品合格證。3 焊接3.1 坡口形式：V型、半V型和X型對接坡口，具體尺寸見設(shè)計圖紙。3.2 坡口加工：采用半自動火焰切割機(jī)及等離子切割機(jī)進(jìn)行切割，切割后用角向砂輪機(jī)打磨，坡口角度符合圖紙要求。坡口面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)等于或大于30毫米范圍內(nèi)的氧化物、油、漆、垢、銹、毛刺等打磨清除干凈，并露出金屬光澤。使之干燥并檢查和清除影響焊接質(zhì)量的裂紋夾層等缺陷。3.3 焊條烘干：焊前對焊4、條進(jìn)行烘干。烘干溫度200左右。烘干時間為1.5小時，保溫溫度為100 左右。隨用隨取。3.4 組對：在焊接前首先要將尺寸進(jìn)行檢查合格后方可施焊；各組件必須要有相應(yīng)的組對夾具或定位焊等防止變形措施；點固焊時，焊接工藝和焊接參數(shù)與焊接工藝參數(shù)相同。按圖紙要求布置焊逢。對筒體上任何部位的焊接，應(yīng)采取有效措施防止變形，為防止焊接裂紋及減少焊接應(yīng)力應(yīng)避免強(qiáng)行組對。3.5 結(jié)構(gòu)件公差（見下表）：焊接結(jié)構(gòu)件尺寸偏差：尺寸范圍3012012000400100010002000200040004000800080001200012000160001600020000長度偏差112345678真線度平面度平行度5、0.51.01.52.03.04.05.06.07.0直線度、平面度、平行度的測量方法應(yīng)符合焊接通用技術(shù)條件JG/T5082，1-1996中的附錄A3.6 焊接工藝3.6.1 手工電弧焊（1）吸收塔采用的鋼材材質(zhì)為Q235B，除特別注明外，焊接使用E4303(J422)焊條。（2）焊條使用前，應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，現(xiàn)場焊接時，焊條應(yīng)放置在焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。（3）裝配時的定位焊（點固焊），采用與正式施焊時相同的焊接材料、焊接工藝；焊接部位要牢固，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，點焊長度宜大于20mm。（4）焊接組裝時應(yīng)將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力。（5）雨天、6、霧天等天氣，或作業(yè)點相對濕度超過90時，應(yīng)停止施工。在采取有效的防護(hù)措施后，可以繼續(xù)施工。（6）焊縫多數(shù)采用多層多道焊接形式，焊條使用3.2、4.0兩種規(guī)格，焊絲使用1.2規(guī)格，為減小焊接變形，焊接時應(yīng)采用小焊接電流，對口間隙盡量保持均勻。（7）底板焊縫多為對接形式，雙V型坡口；筒壁板對接縱縫為X型坡口；筒壁環(huán)形對接焊縫為單邊K型坡口；底層壁板與底板之間為角接形式，在沖洗孔底板部為保證加強(qiáng)板能焊透，內(nèi)部開單邊坡口，現(xiàn)場進(jìn)行。（8）焊接工藝參數(shù)：層 數(shù)焊 條 直 徑焊 接 電 流焊 接 電 壓焊 接 速 度打底層3.290-12015-20V填充層4120-16018-24V蓋面層4120-167、022-26V（9）焊縫成型：每層每道焊縫之間不得有過深的夾角，如有可用角向砂輪機(jī)或其它工具修平。焊縫外觀高度要符合要求，不得過高和有過深的夾角，外觀表面不得有氣孔、裂紋、夾渣存在。3.6.2 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊（1）焊前準(zhǔn)備A、焊縫坡口的基本形式與尺寸，可按GB985選用。由于二氧化碳焊熔深度較大，因此板厚在8mm以下的平對接焊縫可不開坡口。焊件鈍邊可增加到5mm，坡口角度可減至50B、焊絲，坡口及坡口周圍1020mm范圍內(nèi)必須保持清潔，不得有影響焊接質(zhì)量的鐵銹，油污，水和涂料等異物。C、焊接區(qū)域的風(fēng)速應(yīng)限制在1米/秒以下，否則應(yīng)采用檔風(fēng)裝置。（2）焊接參數(shù)A、焊絲直徑焊絲直徑的選擇，主要是8、以焊件厚度，焊接位置和生產(chǎn)率的要求為依據(jù)。在電流相同時，熔深將隨焊絲直徑的減少而增加；焊絲越細(xì)，則焊絲熔化速度越高。焊絲直徑的選擇。可參下表。母材厚度44焊絲直徑0.61.21.01.6焊絲直徑規(guī)格有0.6,0.8,1.0,1.2,1.6mm等。通常對薄板焊接選用焊絲直徑0.8mm；對中厚板焊接選用焊絲直徑1.0mm。B、焊件極性一般常用反接，即焊件接電源負(fù)極，焊絲接電源正極。在堆焊及粗絲大電流時，也可用正接。C、焊絲伸出長度a、焊絲伸出長度與焊絲直徑，焊接電流及焊接電壓有關(guān)。b、焊絲伸出長度增加，將降低焊接電流，減少熔深，增加焊縫寬度。c、焊絲伸出長度過長時，容易形成未焊透，未熔合，增加飛濺9、，削弱保護(hù)，形成氣孔；焊絲伸出長度過短時，會妨礙對熔池的觀察，噴嘴易被飛濺堵塞，影響保護(hù)形成氣孔。d、一般認(rèn)為焊絲伸出長度為焊絲的1015倍。細(xì)絲時（焊絲直徑1.2mm），焊絲伸出長度以815mm為宜，粗絲時，在1525mm之間。為減少飛濺，盡量使焊絲伸出長度少些，但隨焊接電流的增大，其伸出長度應(yīng)適當(dāng)增加。D、焊接電流a、在保證母材焊透又不致燒穿的原則下，應(yīng)根據(jù)母材厚度，接頭形式焊接位置及焊絲直徑正確選用焊接電流。b、焊接電流是確定熔深的主要因素。隨著電流的增加，熔深和熔敷速度都要增加，熔寬也略有增加。c、送絲速度越快，焊接電流越大，基本上是正比關(guān)系。d、焊接電流過大時，會造成熔池過大，焊縫成10、形惡化。e、各種直徑的焊絲常用的焊接電流范圍見下表。焊絲直徑mm0.60.811.21.6焊接電流A49905012070180903501505001.0mm時，應(yīng)選用較少的焊接電流。立焊，仰焊及對接接頭橫焊表面焊道時，當(dāng)所用焊絲直徑見下表。焊絲直徑mm11.2焊接電流A70-12090-150E、電弧電壓a、為獲得良好的工藝性能，應(yīng)選擇最佳的電弧電壓，該值是一個很窄的電壓區(qū)間，一般僅為12伏左右。最佳的電弧電壓與電流的大小，焊接位置等因素有關(guān)。可參見下表。焊接電流（安）電弧電壓（伏）平焊立焊 仰焊7520182218221301702026182418021022281826220260211、536b、隨電弧電壓的增加，熔寬明顯增加，而余高和熔深略有減少，焊縫機(jī)械性能有所降低。c、電弧電壓過高，會產(chǎn)生焊縫氣孔和增加飛濺。電弧電壓過低，焊絲將插入熔池，電弧不穩(wěn)，影響焊縫形成。F、焊接速度焊接速度過高，會破壞氣體保護(hù)效果，焊縫成形不良，焊縫冷卻過快，導(dǎo)致降低焊縫塑性，韌性。焊接速度過低易使焊縫燒穿，形成粗大焊縫組織。G、氣體流量a、氣體流量直接影響氣體保護(hù)效果。氣體流量過小時，焊縫易產(chǎn)生氣孔等缺陷。氣體流量過大時，不僅浪費氣體，而且焊縫由于氧化性增強(qiáng)而形成氧化皮，降低焊縫質(zhì)量。b、氣體流量應(yīng)根據(jù)焊接電流，焊接速度，焊絲伸出長度，噴嘴直徑，焊接位置等因素考慮。當(dāng)焊接電流越大，焊接速度越快12、，焊絲伸出長度較長，噴嘴直徑增大，室外焊接及仰焊位置時，應(yīng)采用較大的氣體流量。c、當(dāng)焊絲直徑小于或等于1.2mm時，氣體流量一般為615升/分；焊絲直徑大于1.2mm時，氣體流量應(yīng)取1525升/分。3.7 塔筒體焊接順序筒體縱向為V型坡口，環(huán)向焊縫為單邊K型坡口，較大坡口側(cè)朝向筒體外側(cè)；焊接時，首先在筒體外側(cè)打一遍底，然后將內(nèi)側(cè)焊縫進(jìn)行清根，進(jìn)入筒體內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接，再進(jìn)行焊縫外側(cè)施焊。（1）筒體縱向?qū)雍缚p部位上下邊緣及中部至少用四條圓弧板進(jìn)行加固。（2）每條縱向焊縫在距上下邊緣150mm，范圍內(nèi)先不要進(jìn)行焊接，待吊裝時，環(huán)向焊縫拼裝好后，與環(huán)向焊縫一起進(jìn)行焊接。（3）環(huán)向焊縫要采用多人同時對稱13、焊接。（4）在組裝場地先焊接縱向焊縫，每段中的六條縱向焊縫全部完成后，起吊到位，調(diào)整好后再焊接焊環(huán)向焊縫。上、下段拼裝時，縱向焊縫的布置要符合圖紙要求，詳細(xì)情況見設(shè)備制造圖。（5）加強(qiáng)勁板與筒壁焊接時采用間斷跳焊，接頭按圖示要求開坡口，背面封底時應(yīng)進(jìn)行清根處理，保證焊透。3.8 環(huán)境當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時，必須采取有效措施，否則不得施焊：（1）風(fēng)速（手工焊）大于10m/s，相對濕度大于90%；（2）下雨、下雪；（3）焊接環(huán)境溫度：碳素鋼焊接時低于-10；普通低合金鋼焊接時低于-5。3.9 其它焊接完畢后，所有的拼裝輔助裝置、殘留的焊瘤及熔渣均應(yīng)除去。4 質(zhì)量檢驗4.1筒壁的檢驗4.114、.1 筒體局部凹凸度在垂直方向上用1米長的直線鋼板尺測量，間隙不得大于2mm，焊縫處不得大于3mm，在圓周方向上用弧形樣板測量，間隙不得大于2mm，焊縫處不得大于3mm。4.1.2 筒壁垂直度偏差不超過0.5Hmm/1000,且不大于15mm。4.1.3 筒壁的高差度偏差不超過0.5Hmm/1000,且不大于20mm。4.1.4 筒壁內(nèi)側(cè)焊縫加強(qiáng)高度不得超過1mm，超過者應(yīng)磨平到1mm以下，塔壁表面不得有深度超過1mm的傷痕。4.2焊縫檢驗4.2.1 焊縫完成后焊工必須清除藥皮，并自檢合格。4.2.2 焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂、氣孔、夾渣等缺陷；4.2.3 焊縫必須按規(guī)定和一定的數(shù)量進(jìn)行超15、聲波檢查：環(huán)縫焊縫每環(huán)取L=300mm進(jìn)行檢驗，應(yīng)符合三級質(zhì)量要求，縱縫焊縫每圈壁板取L=300mm進(jìn)行檢驗，應(yīng)符合三級質(zhì)量要求。5 質(zhì)量保證措施5.1 施工程序控制加強(qiáng)施工程序控制管理，嚴(yán)格進(jìn)行技術(shù)準(zhǔn)備及報驗確認(rèn)，上一步工作未完成，未驗收，不得進(jìn)行下一步工序施工。5.2 加強(qiáng)制圈制作檢測及驗收5.2.1 安裝時應(yīng)嚴(yán)格按照建造圖紙、焊接程序以及測試和檢驗計劃執(zhí)行5.2.2為保證筒體的垂直度，在筒體的上部、中部作出互成90三個標(biāo)志點，作為外部檢查的標(biāo)志。5.2.3預(yù)制件在保管和運輸過程中應(yīng)使用胎具或采用其它措施固定，以防止變形或損壞。5.2.4各種檢查方法要落實檢測工、量具及樣板，并有人妥善保管16、；所有檢查弧形樣板的弦長不應(yīng)小于1.5m，所有直線樣板長度應(yīng)等于或大于1m。5.2.5按筒體質(zhì)量控制偏差要求設(shè)置“S”類，即監(jiān)督質(zhì)控點，并對各驗收點設(shè)置檢查表，施工時嚴(yán)格并認(rèn)真填寫檢查記錄。5.3 焊接質(zhì)量控制5.3.1 對所焊每道焊縫有專人檢查，必須符合規(guī)范要求，檢查出不合格處應(yīng)及時返工及修補(bǔ)。5.3.2所有焊縫在檢查之前，嚴(yán)禁涂刷油漆。5.3.3 認(rèn)真填寫焊接表面質(zhì)量檢查記錄。5.3.4嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行無損檢測，返工、返修要有施工工藝指導(dǎo)，并嚴(yán)格檢驗，直到合格。5.4 制定質(zhì)量控制點表，對需監(jiān)理、總承包方、施工方控制點及所需見證資料進(jìn)行規(guī)定；設(shè)置H-停工待查、S連續(xù)監(jiān)視監(jiān)護(hù)點、W-現(xiàn)場見17、證、R-文件見證三種見證等級；設(shè)備安裝在接近H點或W點時，施工單位通知監(jiān)理、總承包方到現(xiàn)場確認(rèn)。施工單位質(zhì)檢部門及時提供檢驗記錄和報告，供其確認(rèn)。5.5 各級管理人員及技術(shù)人員、檢查人員互相配合及時對施工質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督，搞好質(zhì)量工作。5.6 配備專職質(zhì)量檢查人員，認(rèn)真負(fù)責(zé)對所檢部位進(jìn)行檢查。6 安全技術(shù)措施6.1 倒裝法施工為逐漸提升高度，在這過程中，當(dāng)?shù)仫L(fēng)速較高（達(dá)10米/秒以上），應(yīng)采取必要的安全措施或停止施工以保證施工及人員安全可靠,同時提升設(shè)備必須牢固可靠。6.1.1 筒壁組裝前弧形板應(yīng)復(fù)驗弧度，凡不合格者應(yīng)重新找圓，但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。6.1.2 壁板組裝應(yīng)先標(biāo)出每節(jié)的位置，然后對號吊裝18、組對。6.1.3 每塊拼板寬度不應(yīng)小于500mm，長度不應(yīng)小于1000mm。6.1.4 筒體上各帶板縱向焊縫宜同方向錯開板長的三分之一，且不應(yīng)小于500mm。6.1.5 筒體上開孔孔邊緣應(yīng)離開焊縫100mm以上。6.1.6 筒壁接頭錯邊量：（1）縱焊縫：不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于2mm。（2）環(huán)焊縫：不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于2mm。（3）只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應(yīng)超過2mm。6.1.7 壁板上口的水平偏差不應(yīng)大于3mm，每塊板應(yīng)測四處。6.1.8 周長偏差不應(yīng)大于組裝圓周線長度的0.2/1000，每帶板應(yīng)測上下兩處。6.1.9 每帶板的垂直度偏差不應(yīng)大于其高度的219、/1000，每帶板應(yīng)測兩處，并在該帶板下口找出環(huán)形水平線，在下一帶板組對時找補(bǔ)。6.1.10 整個體的中心線偏差，在總高度上不得超過20mm。6.1.11 同一斷面的最大最小直縫不得超過筒10mm。6.1.12 筒壁環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上下兩板的縱縫焊完后進(jìn)行，焊工均勻分布 并沿同一方向施焊。6.1.13 帶板對接焊縫處形成的棱角，用樣板檢查，不得大于5毫米。6.2 筒體小節(jié)吊裝起升要平穩(wěn)均勻，現(xiàn)場設(shè)總指揮一人負(fù)責(zé)發(fā)布升降工作中各崗位動作命令，操作人員要絕對服從。6.3 各崗位操作人員不得脫崗、串崗、打鬧兒戲及玩忽職守。6.4 各崗位的操作人員及施工人員應(yīng)熟悉本方案的操作方法及步驟，入崗前要進(jìn)行專門技術(shù)教育。6.5 停工下班筒體不準(zhǔn)停在半空,應(yīng)點牢在其下節(jié)筒體或放回地面后再撤離現(xiàn)場。6.6 反對冒險作業(yè)，嚴(yán)格按安全施工操作規(guī)程辦事。6.7 操作工作臺要焊設(shè)或架設(shè)欄桿，并牢固可靠。6.8 經(jīng)常檢查各主要錨點吊耳、索具及起重機(jī)具的可靠性。6.9 施工時筒體內(nèi)根據(jù)需要進(jìn)行通風(fēng)，采用軸風(fēng)機(jī)從下部鼓風(fēng)。6.10 筒內(nèi)外指令信號及相互聯(lián)系采用對講電話。6.11施工需用腳手架或施工平臺,每天由專人負(fù)責(zé)檢查其牢固可靠性。6.12 在吊裝過程中隨時檢查自身鋼絲繩的可用度。