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1、鋼結構工程公司質量管理制度附考核細則編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 質量管理制度 第一章 總則第一條 為認真貫徹、執行，加強質量管理和生產過程中的質量控制,保證質量管理體系的正常運行,確保鋼結構工程的制作質量,并能提前發現異常，確保產品質量滿足標準和用戶的要求,制定本制度。第二章 管理職責第二條 技術質量部為公司質量管理的管理部門，負責計劃、組織、落實、檢查分廠各單位（工段、工序）的質量工作和質量事故的處理工作。負責向上級部門匯報產品質量狀況。第三條 技術質量部按圖紙、工藝和標準對生產全過程、工程實施過程實施監督、2、檢查、統計。有權制止違反工藝紀律的任何違規行為，有權對工程質量進行檢查、監督。第四條 技術質量部負責組織對質量事故和產品質量異議進行調查處理，生產部和各有關單位配合執行。第五條 各單位負責生產全過程及工程實施過程中的質量管理制度的落實，出現質量問題、質量事故、施工現場質量異議時應該及時處理，并向技術質量部反饋。第四章 工藝制定第九條 合理的產品加工工藝是制造合格產品的基本保證，工藝技術部負責每個工程加工工藝的制定、交底和實施指導，第十條 技術質量部負責整個產品制造過程加工工藝的實施和落實，確保每個生產環節都能夠嚴格執行加工工藝，維護工藝紀律的嚴肅性，為生產合格產品奠定基礎。第十一條 首次使用的3、焊接材料應做焊接工藝試驗，焊接工藝試驗的內容包括：（1）焊接性能對比試驗（2）電弧穩定性試驗（3）飛濺率試驗（4）焊縫脫渣性能試驗（5）焊縫金屬擴散氫含量試驗（6）焊縫溶敷金屬機械性能試驗第十二條 焊接試驗及工藝評定焊接試驗和工藝評定是保證鋼結構焊縫質量的主要手段，技術質量部應按照國家標準對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理進行焊接試驗和焊接工藝評定，工藝評定的工作內容：(1)鋼材和焊接材料的確認與必要的復驗（2）焊接試板的外觀質量和合適的夾具（3）焊接設備情況（4）焊接工藝參數的調整和試驗（5）焊工技術水平的考核第十三條 焊接過程中的工藝檢驗項目：（1）焊接工藝參數是否穩定（2）4、焊條、焊劑是否正確烘干（3）焊材選用是否正確（4）焊接設備工作是否正常第五章 原材料進廠檢驗第十四條 本制度上的原材料指鋼板、型鋼、焊絲、焊劑、熔化嘴、油漆、構件生產過程中的消耗性材料。第十五條 原材料進廠檢驗是保證構件質量的重要環節，原材料入庫前必須嚴格按規范進行階段性外觀等檢驗，外觀檢驗合格后方可辦理入庫手續。（一）原材料的數量品種應與送貨單相符。技術質量部、市場營銷部、倉庫同時派人檢查。（二）原材料質量保證書應與實物相符,每批原材料必須具備生產廠提供的材料質保書，質保書上必須蓋有供應商的紅章。對于鋼材，必須在質保書上寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學成份和機械性能。對原材料的成份、性能可根據規5、范中的規定和合同要求進行復驗。（三）原材料進廠應由質檢員對規格尺寸、表面質量進行檢驗，檢驗方法和抽查數量應按照鋼結構工程施工質量驗收規范制定的檢驗方法進行檢驗和抽查。（四） 經檢驗發現原材料質保書上數據不清、不全、材質標記模糊、表面質量、外觀尺寸等不符合有關標準要求時應視具體情況重新進行復核、復驗。復核、復驗合格后方可入庫。有關要求不合格的原材料交市場營銷部處理。第六章 生產過程中的質量控制第十六條 技術質量部在生產過程中，嚴格按質量體系程序檢查各工序質量體系的運轉情況，有權制止質量違規和質量事故隱患，發現質量問題要及時采取措施處理、解決。第十七條 為加強質量控制，技術質量部部在樣板制作后使用6、前的樣板尺寸、鉚裝后手工焊接前的構件尺寸、手工焊接后的構件表面質量、按要求需探傷的部位設立四個質量控制點。質量檢查員嚴格按圖紙、工藝、標準、鋼結構工程施工質量驗收規范對產品進行抽檢，并做好專檢記錄。若發現嚴重不合格，應按規范擴大抽檢范圍。不合格品不得轉入下道工序，不得出廠。第十八條 每個班組設兼職質量檢查員一名。各工序要嚴格按自檢、互檢制度認真做好自檢、互檢，并做好自檢、互檢紀錄，技術質量部應定期對工序間的自檢、互檢情況進行檢查、監督，并做好工序間的抽檢工作。對違反自檢、互檢制度的單位和個人，按質量考核細則執行。第十九條 生產部在下達生產計劃時，首先要把質量第一的指導思想落實在生產計劃安排上。7、第二十條 設備部必須將設備維護在最佳狀態，以保證產品質量制作過程中的質量。第二十一條 車間構件交接，發現質量問題，應首先報告生產部，對不合格品生產部有權拒絕交接。第七章 工序質量控制第二十二條 放樣、號料工序（一） 放樣、劃線時應清楚標明標記，必要時要制作樣板。（二）必須預留制作、安裝時的焊接收縮量。切割、機械加工余量、安裝預留尺寸，構件的起拱下料尺寸等。（三） 劃線前，材料的彎曲或其他變形應預先矯正。低合金結構鋼在加熱后應緩慢冷卻，不得水冷。（四） 質量控制要點：應檢查劃線、號料的各部尺寸。第二十三條 零部件切割、加工工序（一） 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割8、面粗糙度達到標準要求。（二） 質量控制要點：重點檢查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特別要注意批量生產時產生的積累誤差，最大規定值不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。第二十四條 制孔工序。（一） 螺栓孔的偏差超過標準規定的允許值時,允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔,嚴禁采用鋼塊添塞。（二）質量控制要點,重點檢查孔徑、孔距、孔邊距、粗糙度、毛邊、垂直度。特別注意批量生產中產生的積累誤差，最大規定偏差不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。第二十五條 組立、組裝工序（一）組立、組裝前應熟悉圖紙、嚴格按圖紙和工藝規程做好組立、組裝準備工作。（二） 組立、組裝必須按工藝要求的9、次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，經檢驗合格后方可覆蓋，當復雜部位不易施焊時，必須按工藝規定分別拼裝和施焊。（三）為減少變形，應采取小件組焊經矯正后再大件組裝。組裝出的首件產品必須經過嚴格檢驗合格后，方可大批進行裝配工作。（四）組裝前,其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭加工余量.（五）組裝前，零、部件的連接接觸面和焊縫邊緣每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺、油垢必須清除干凈。（六）組裝時的點固焊縫長度、間距、點固焊縫高度按工藝或規范要求。（七）組裝好的構件應立即用鋼印在規定部位打上永久編號，并用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數，以便交檢。（八）質量控制要點，重點檢查鋼材表面焊渣、10、飛濺鐵銹、油污的清除、組裝間隙、點焊長度、間距、焊腳、直角度及各部位的尺寸。第二十六條 鋼結構焊接工序（一） 鋼結構制造過程中，焊接工序是質量管理及質量檢驗的重要控制工序。應建立自材料供應、焊前準備、組裝焊接、焊后處理等全過程的質量保證手段。（二） 焊接材料的質量控制，焊接材料應嚴格按照圖紙要求或工藝文件選用，焊接材料應具有質量證明書，堿性焊條和酸性焊條不得混用。（三） 各種焊條、焊絲必須按不同類別、型號或牌號分別存放，存放焊材的倉庫必須通風良好、干燥并設置溫度計和濕度計，控制其溫度和濕度。（四） 焊接后質量檢驗項目：（1）焊縫外形尺寸（2）焊縫外觀質量及外觀缺陷的目測（3）焊渣飛濺的情況（五11、） 焊接接頭的質量檢驗：（1）破壞性試驗（2）無損檢驗（六） 碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度，低合金結構鋼應在完成焊接24小時以后，方可進行焊縫的外觀和內部探傷檢驗。（七） 焊縫質量等級及缺陷等級按GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范進行分級和檢驗。第二十七條 鋼結構預拼裝工序（一） 為了保證出廠產品質量和工程安裝質量，連接節點復雜的構件制作期間必須進行預拼裝。 （二） 預拼裝的構件必須是符合圖紙尺寸、構件精度要求、經檢驗合格后的構件。（三） 需預拼裝的相同構件應隨機抽檢。（四） 預拼裝時，除檢查各部位尺寸外，還應用試孔器檢查折疊孔的通過率。（五） 參加預拼裝的各部件在拆開之前12、必須予以編號，做出必要的標記。（六） 構件預拼裝的允許偏差應符合GB50205-2001標準規定。第二十八條 構件的表面處理（一） 高強螺栓摩擦面應平整、無毛刺、無飛濺、無異物，且應進行拋丸處理，高強螺栓摩擦面拋丸處理后的抗滑移系數值必須符合設計文件的要求。（二） 構件出廠前應按批做試件，檢驗抗滑移系數，試件的處理方法應與構件相同，檢驗的最小值應符合設計要求，并附三組試件供安裝時復驗抗滑移系數。（三） 鋼構件在涂裝之前應進行除銹處理，除銹干凈與否將直接關系到涂層質量的好壞。我廠除銹主要采用拋丸除銹，如果工件較大，拋丸機進不去，應根據實際情況事先先拋丸后拼裝。除銹等級應符合設計要求。第二十九條 13、鋼結構涂裝（一） 涂料、涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計文件和涂裝工藝要求。（二） 配置好的涂料不宜存放過久，涂料應在使用的當天配置、使用完畢，過期后不得使用。稀釋劑的使用應按照說明書的規定執行，不得隨意添加。（三）涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求。（四） 施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處50mm不涂裝，不許涂裝的部位必須用遮蓋物加以覆蓋。（五） 涂裝應均勻，無明顯起皺流淌，附著良好。（六） 涂裝完畢后，應在構件上標記構件的原編號，大型構件應標明其重量、構件中心位置和定位標記。（七）質量控制要點：（1）對涂裝前構件表面處理的檢查結果和涂裝中的每一道工序完成后的工作14、記錄進行檢查，檢查內容為工作環境溫度、相對濕度、表面清潔度、各層涂刷遍數、涂料種類、配料、干膜厚度等（2）目測涂裝表面質量應均勻、細致、無明顯色差、無流淌、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋脫落、贓物粘附、漏涂等（3）目測涂裝表面不得有誤涂情況發生。第八章 成品檢驗第三十條 成品檢驗其檢查項目應按圖紙和規范進行檢驗，主要檢測內容包括外形尺寸、連接的相關位置、變形量及外觀質量、各部位的細節。成品檢驗工作應在材料質量保證書確認、工藝措施、各道工序的自檢、專檢等工作完成后進行。第三十一條 鋼梁型式結構的檢查要點：（1）檢查節點處各型鋼重心線交點的重合情況，如發生重心線偏移超出規定的允許偏差（3mm）15、時，應及時提供數據，請技術人員進行驗算，如不能使用，應返修。（2）加強鋼梁焊縫檢查工作，其焊縫尺寸和質量標準必須滿足設計要求和國家規范的規定。（3）檢查中嚴格控制連接部位孔的加工，孔位尺寸要在允許的公差范圍之內，超過允許偏差的孔要及時返修。（4）設計要求起拱的，必須滿足設計規定，檢查中要控制起拱尺寸及其允許偏差。第三十二條 鋼柱型式結構檢查要點：（1）懸臂部分及相關部分的焊縫和柱拼接焊縫是成品檢查的重點，一般要進行超聲波探傷內部質量檢查。（2）檢查柱端懸臂等有連接部位的相關尺寸，另外要檢查柱底板的平直度、鋼柱的側彎。（3）圖紙要求的柱身與底板刨平頂緊的要對接觸面進行磨光頂緊檢查，以確保力的有效16、傳遞。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱的內勁板需經加工刨平、組裝、焊接等工序，由于柱身封閉后無法檢查，應加強工序檢查。第九章 產品包裝第三十四條 產品的包裝必須按有關標準、包裝工藝和業主要求，由生產部制定一個合理的包裝方案，包括包裝箱的結構、尺寸、焊接要求等，并繪制出包裝箱的圖紙；第三十五條 技術質量部部以包裝方案和包裝箱的圖紙作為驗收依據，負責對產品的包裝箱進行驗收，確保包裝箱符合包裝方案和圖紙設計要求。第十章 返修第三十六條 工序間自檢、互檢過程中發生的質量問題，必須有上道工序無條件進行返修。因責任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序責任占60%，并負責返修或承擔返修費用。第17、三十七條 不合格焊縫的返修焊縫返修是在構件剛性拘束度較大的情況下進行，返修次數的增加會使金屬晶粒粗大、硬化，引起裂紋等缺陷，降低性能，因此對焊縫的返修要極為重視。焊縫返修要制定返修工藝，并按返修工藝的要求和措施進行，并對返修焊縫的焊前、焊接過程、焊后進行必要的質量控制和檢驗。同一部位的返修次數不超過二次，超過兩次由總工簽字，并制定合理的返修工藝進行處理。第三十八條 存在較大質量問題的返修，由質檢員開具不合格評審報告，并根據不合格品分級管理制度進行分級處理。第三十九條 技術質量部負責制訂返修方案，生產部負責安排返修工期，專檢員落實返修情況，責任單位必須無條件按規定時間進行返修。第十一章 鋼結構產18、品的驗收資料第四十條 鋼結構產品出廠時應提供合格證書及技術文件，其中包括：施工圖和設計變更文件。制作中對技術問題處理的協議文件。鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書和實驗報告。焊接工藝評定報告。焊接摩擦面抗滑移系數試驗報告焊縫無損檢驗報告涂層檢測資料主要構件驗收記錄預拼裝記錄發貨清單第四十一條 驗收資料應按檔案管理制度進行存檔管理。第十二章 質量信息反饋第四十二條 生產部、各工段、各工序之間，要本著對產品質量共同負責的精神，及時聯系，互通情況，準確反映質量信息。第四十四條 本著對項目負責的精神，對甲方、監理提出的質量異議，生產部及各責任單位要制定方案，按期整改。第十三章 質量事故管理第四十五條19、 質量事故是指因違章操作，管理不善，設備故障，不可抗拒的外部原因，導致一定的廢品和經濟損失，或因產品質量問題造成一定損失和影響的事件。質量事故分級按集團公司質量事故分級制度進行考核。第四十六條 發生質量事故，應在24小時內報告技術質量部和公司領導，不得拖延、隱瞞不報或推卸責任。第四十七條 質量事故發生后，由技術質量部、生產部及時組織召開由責任人、責任班長、工段長參加的事故分析會，本著事故原因不查清不放過，責任落實不到人不放過，責任人受不到教育不放過，認真分析，造出主要原因，明確事故責任，制定糾正措施，防止同類事故重復發生。對發生質量事故的單位或個人實行責任追究制，嚴肅處理。第十四章 計量管理第20、四十八條 計量管理是質量管理的重要部分，全體員工應認真執行計量管理制度。第四十九條 計量器具必須依據計量法規定，定期對使用的計量器具進行計量檢定，并保證在檢定有效期內使用。第十五章 附則第五十條 附質量考核細則。第五十一條 附不合格品的分級管理制度。附件一：質量考核細則質量考核細則為保漢陽鋼廠建安鋼構分廠鋼結構加工質量管理制度的有效實施，使整個生產過程處于受控狀態，推進鋼結構產品創品牌方案的順利實施，切實做好自檢、互檢、專檢工作，確保產品質量符合質量標準和用戶滿意的要求，特制定本細則。1、考核職責1.1 技術質量部負責對各工段的質量缺陷考核，考核發生后，除考核工段外，車間第一負責人掛鉤考核2021、%，涉及到各部門的責任，除考核各部門外，各部門第一負責人掛鉤考核20%。2、首件交檢的考核 對于批量生產的首件構件，各工段必須填寫交檢單交技術質量部,由技術質量部組織工藝、業主等有關部門根據圖紙要求檢查合格后方可批量生產，若不按規定進行交檢。一經發現，將考核責任單位500-5000元。3、生產圖紙的管理考核3.1 圖紙的管理由技術質量部負責。3.2 生產圖紙變更、修改后，新圖發出的同時舊圖應由生產部收回，否則每張圖紙扣50元。3.3 由于拆圖造成制作錯誤的，每張圖紙扣50-500元3.4 設計方或技術質量部負責圖紙的修改并簽名，其他人員無權修改圖紙，修改圖紙不簽名而造成制作錯誤，每張圖紙扣5022、-500元。4、自檢制度的考核 各工序操作人員應按圖紙、按工藝、按標準進行操作和質量控制。每道工序加工完畢后，應對全部產品進行痕跡自檢，并填寫自檢記錄。未進行痕跡自檢、且未填寫自檢記錄的及自檢記錄填寫不合格的或自檢后轉入下道工序前由質檢員抽查發現質量問題的，每件（次）考核50-100元。出現較大質量問題，考核50-500元。5、互檢制度考核下道工序操作人員應對上道工序產品質量進行檢查，并填寫互檢記錄，檢驗合格后方可繼續生產。未填寫互檢記錄的及互檢記錄填寫不合格的，每件（次）考核50-100元。上道工序產品存在質量問題，下道工序沒有發現，或發現未做處理繼續生產的，每件（次）考核50-100元，若23、出現返修將按3：2的責任考核該道工序和上道工序，考核額為每件（次）50-500元。6、下料工序質量考核6.1 下料材質、規格與圖紙不符，每件（次）考核責任單位50-100元。6.2 下料尺寸嚴重超標造成浪費的，每件（次）考核責任單位50-100元。6.3 三維鉆、平面鉆螺栓孔毛刺不清除，轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。 6.4 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。6.5 切割缺陷未焊補、未修磨轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。6.6 鋼板對接不按工藝開坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）考核50-100元。6.7 下料后未及時作零件標24、識的，每件（次）考核20-50元。7、箱型梁工序質量考核7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。7.2 板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。7.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。7.4 翼緣、腹板未按規范錯開一定位置的，每件（次）考核50-500元。7.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規范不符，每件（次）考核50-100元。7.6 全熔透焊縫處需加襯條，未按工藝加襯條的，或加襯條處閃縫的，每件（次）考核20-50元。7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。7.25、10 引弧板、熄弧板必須用氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。7.11端面銑前不校正，造成端面垂直度超差嚴重的，每件（次）考核20-50元。7.12 端面銑吃刀量過大，造成端面不平度嚴重超差的，每件（次）考核50-100元。7.13 低合金結構鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。7.14 端面銑加工完畢，柱頂端板存在較多缺陷，每件（次）考核20-50元。7.15 鋼柱組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。7.16 二級以上全熔透焊縫不按工藝規定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。7.17 焊縫外觀質量差，成型不好，26、漏焊等，每件（次）考核50-200元。7.18 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核50-100元。7.19 組裝、焊接完畢不標明構件編號、不打中心線樣沖眼，不標安裝用三角符號，每件（次）考核20-50元。8、H型鋼工序質量考核8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。8.2 翼板、腹板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。8.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。8.4 翼緣、腹板未按規范錯開一定位置的，每件（次）考核50-500元。8.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規范不符，每件（次27、）考核50-100元。8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。8.7 引弧板、熄弧板必須氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。8.8 焊縫熔渣未清干凈就轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。8.9 出現焊接缺陷，不處理，轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。8.10 低合金高強度鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。8.11 組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。8.12 二級以上全熔透焊縫不按工藝規定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。8.13 編錯程序，選錯鉆頭，未進行首件自檢28、交檢，造成批量錯誤的，每件（次）考核20-100元。8.14 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。8.15 鋸床斷料時，工件未加緊，定位基準沒選好，造成斷料錯誤的，每件（次）考核50-100元。8.16 未按工藝參數選擇切削數度，吃刀量，造成端面傾斜的，每件（次）考核50-100元。 8.17 鋼梁組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。8.18 焊縫外觀質量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。8.19 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核20-50元。8.20 組裝、焊接完畢不標明構件編號，每件（次）考核20-50元。9、29、制管工序質量考核：9.1 材料確認，未經確認或確認與清單不符，每件考核100-200元。9.2 切割前，每一桿件的桿件號按要求用油漆筆標識，未按要求做的，每件考核50-100元。9.3 鋼板下料后，坡口切割缺陷要及時修補，不修補轉入下道工序，每件考核50-100元。9.5 引弧板、熄弧板材質、厚度等必須與母材一致，點焊必須規范。未按要求做的，每次考核50-100元。9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨機磨平，不能傷及母材，未按要求做的，每次考核20-50元。9.7 焊劑、焊條要烘干，使用時必須保溫，未按要求做的，每次考核20-50元。9.8圓管橢圓度超標未處理合格即轉入下道工序，每30、件考核50-100元。9.9 環縫組對完，點焊馬板必須先用氣割割掉，再用磨光機磨平。不得用錘子等砸掉，否則，每次考核20-50元。9.10 圓管直線度超標未處理合格轉入下道工序的，每件考核50-100元。9.11 焊縫外觀質量差，成型不好，焊后飛濺等，每件（次）考核20-200元。10.鉚焊成品工序質量考核10.1不按圖紙或看錯圖紙造成次鋼構批量錯誤，每件（次）考核50-100元。10.2定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規范不符，每件（次）考核50-100元。10.3 次鋼構不清理毛刺、飛濺，每件（次）考核20-50元。10.5 構件拋丸前，必須正確無誤記錄構件編號，不記錄編號或記錄錯誤，每31、件（次）考核50-100元。10.6 拋丸后必須正確移植構件編號，移植錯誤，每件（次）考核50-200元。10.7 明知拋丸質量達不到要求，而轉入噴漆工序，每件（次）考核50-100元。10.8 拋丸后構件表面或內腔鋼丸不清理，每件（次）考核20-50元。10.9 構件表面灰塵未清掃，存在鐵銹、油脂、飛濺等就噴漆，每件（次）考核50-100元。10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皺、掛流，每件（次）考核50-100元。10.11 摩擦面、砼接觸部位等不刷油漆的部位，按規定劃線遮擋，未做遮擋或遮擋不好，噴上油漆，每件（次）考核50-100元。10.12 頭遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核32、50-100元。10.13 油漆后在構件上走動（包括裝車），留下腳印，或亂涂亂畫,每件（次）考核50-100元。10.14 不墊枕木，不打捆裝車、發貨，造成成品構件損傷,每件（次）考核50-100元。10.15 構件嚴禁作工裝、墊鐵等使用，一經發現處罰責任單位100-500元。11、成品出廠后，在施工現場發現問題的，考核質檢員50-100元/次。造成的損失及返修費用等由生產部、責任工段按20%-50%的比例承擔，并負責返修工作。11.對交檢合格率質量考核11.1構件一次交檢合格率考核：11.1.1對于一次交檢合格率95%的單位，獎勵300-500元；11.1.2對于一次交檢合格率必須90%；133、1.1.3對于一次交檢合格率80%-90%的單位，處罰300元；11.1.4對于一次交檢合格率80%的單位，處罰500元。11.2探傷一次交檢合格率考核：11.2.1 對UT探傷平均一次交檢合格率95%的單位，獎勵300-500元；11.2.2對UT探傷平均一次交檢合格率90%70%的單位，處罰300-500元；11.2.3對UT探傷平均一次交檢合格率70%50%的單位，處罰500-800元；11.2.4對UT探傷平均一次交檢合格率50%的單位，處罰800-1000元。11.4合格率統計方法：11.4.1箱柱本體按每個牛腿2條焊縫進行統計；11.4.2每個牛腿按2條焊縫進行統計；11.4.3圓34、管柱每個牛腿按2條焊縫進行統計；11.4.4鋼板對接按1條焊縫進行統計；11.4.5箱型柱對接按24條焊縫進行統計。11.4.6特殊要求視情況而定11.5考核周期：質檢每天統計記錄，月度進行總的匯總統計，按上述規定納入經濟責任制進行考核。附件二：不合格品的分級管理制度a)輕微不合格（質量通病）：主要指焊縫不清渣、氧化鐵皮、毛刺、飛濺不去除、割紋超差不修補等質量通病。對發現的質量缺陷（問題），質量檢查員認定為“輕微不合格”等級的質量缺陷，均由質量檢查員以書面（不合格整改通知單）或口頭形式通知作業人員責任人進行整改或返修，不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產部一份，責任35、單位制定完措施及整改完成時間后，進行整改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交技術質量部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單上簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續整改，直至合格。輕微不合格的整改時間一般為24小時。b)一般不合格：指焊縫出現少量的氣孔、夾渣、咬邊，容易修改的形位尺寸等。對發現的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“一般不合格”等級的質量問題，均由質量檢查員整理并下達不合格整改通知單；不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產部一份，責任單位制定完措施及整改完成時間后，進行整36、改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交品質保證部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續整改，直至合格。一般不合格項的整改時間一般為三天。c)嚴重不合格：指焊縫嚴重不合格，不宜修改的大型構件的形位尺寸等。對發現的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“嚴重不合格”等級的質量問題，開具不合格評審報告，不合格評審報告一式四份，責任工段一份，生產部負責人一份，技術質量部部留存一份，分廠總工程師一份，公司總工程師主持召開公司相關部門參加的質量專題會，找原因、定措施、定時間，生產部、責任工段按制定的措施及整改時間進行整改，整改完成后，拿帶有整改措施、整改時間的不合格評審報告交技術質量部，對返修構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格評審報告簽字、留存，并轉下道工序；若檢查不合格，質檢員不在不合格評審報告簽字，責任工段繼續整改，直至合格。嚴重不合格項的整改時間一般為七天。11.6 獎罰單下發后，各單位于三日后將考核落實到個人，并把落實情況書面反饋到技術質量部，否則考核到部門責任人。