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1、企業 6S 管理,我們有下列“癥狀”嗎？,在工作中常常會出現以下情況：急等要的東西找不到，心里特別煩燥；桌面上擺得零零亂亂，以及辦公室空間有一種壓抑感；沒有用的東西堆了很多，處理掉又舍不得，不處理又占用空間；工作臺面上有一大堆東西，理不清頭緒；每次找一件東西，都要打開所有的抽屜箱柜狂翻；環境臟亂，使得上班人員情緒不佳；制訂好的計劃，事務一忙就“延誤”了；材料、成品倉庫堆放混亂，帳、物不符，堆放長期不用的物品，占用大量空間；生產現場設備灰塵很厚，長時間未清掃，有用和無用的物品同時存放，活動場所變得很小；通道被堵塞，行人、搬運無法通過；如果每天都被這些小事纏繞，你的工作情緒就會受到影響，大大降低工2、作效率。解決上述“癥狀”的良方推行6S管理。,6S概述,發展歷程：,6s管理，源于日本的5s管理，它是來自日文的“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的羅馬拼音發音的第一字母“s”，統稱5s。5s進入我國以后，由海爾公司引進“安全”一詞，形成了最新的6s管理理論。,6S概述,具體含義：,是對現場滯留物的管理，重要是區分要與不要，不用的東西堅決清理出現場；不常用的東西放遠點；偶爾使用的東西集中放置在儲備區；經常使用的東西放在作業區。,建立起安全生產的環境，重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，左右的工作應建立在安全的前提下，防范于未然。,素養就是行為規范，提高素質就是養成良好的風氣和習慣，自覺執3、行制度，標準，改善人際關系。,整理、整頓、清掃的結果就是清潔。,制定出具體清掃值日表，把現場打掃干凈，創造一個明快舒暢的工作現場，以創造出一個優質、高效的工作環境。,對需要物品的整頓，重點合理布置，方便使用。,6S概述,八字口訣：,整理：要與不要，一留一棄整頓：科學布局，取用快捷清掃：清除垃圾，美化環境清潔：形成制度，貫徹到底素養：養成習慣，以人為本安全：安全操作，生命第一,6S概述,推行好處：,減少故障，促進品質；減少浪費，節約成本；建立安全，確保健康；提高士氣，促進效率；樹立形象，獲取信賴；孕育文化，培養素質。,整理,將辦公場所和工作現場中的物品、設備清楚的區分為需要品和不需要品，對需要品4、進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。目的：騰出空間，活用空間。防止物品誤用、誤送。塑造清爽的工作場所。,整理,實施要領:,現場檢查，對所在的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到的和看不到的,制定“要”和“不要”的判別基準,按基準清除不需要的物品,制定廢棄物處理方法,每日自我檢查,明白“舍得”的道理,適度定量：調查需要物品的使用額度，決定日常用量,整理,處置依據:,整頓,將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明確地對其予以標識，使尋找需要品的時間減少為零。目的：使工作場所一目了然。消除尋找物品的時間。整整齊齊的工作環境。消除過多的積壓物品,整頓,遵循“3定3要素”原則 整5、頓的“3要素”：場所、方法、標識 場所：什么物品放置在什么區域都應明確，且一目了然 方法：所有物品原則上都要明確其放置方法 標識：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名稱、規格等參數整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 定點：明確具體的放置位置 定容：明確使用容器大小、材質 定量：規定合適的數量,物品的標識要達到以下目的：看了能夠立即明白物品是什么，即在實物上進行標識，具體指出物品名稱、使用時期、使用場所、現有狀態（有用物品、無用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正確放回原位，不會忘記也不會放錯，即使忘記或放錯了，也能很容易辨別出來根據物品的不同類型。,實施要領:,整頓,機器設備,6、機器設備保養良好，防護罩齊全（維修保養記錄齊全）。機器設備上不擺放不必要的物品。設備規范標志，設備管路分類清楚，有顏色標識。不用的設備集中管理、定期處理。,整頓,物料配件,原材料及附件、備料堆放整齊。成品、廢品分開放置明確區域區分。下腳料作好分類、及時處理。有物料包裝外箱擺放時，標志面應統一向 外方向。,整頓,盛裝容器,周轉箱、臺車保持干凈。廢品容器標識清楚、標志向外。容器沒有被亂涂寫，所裝物品沒有溢出。,整頓,車類,小推車、叉車、明確標示責任者、編號并指定停放地點。待用小推車、叉車的車輪正常，并定位擺放,整頓,計測器、工具、夾具、模具,器具分類放置(公用性和專用性等)并標識。器具保持良好有效7、狀態。計測器、工具做到行跡整頓（或有序擺放）。器具用完后及時歸位。,整頓,易燃、有毒品,易燃、有毒品隔離堆放，易燃品遠離火源。易燃、有毒品很明顯標識出來。易燃、有毒品有專人管理并標示。,整頓,消防器材,消防器材處于有效狀態。消防數量齊全，放置方式正確。消防器材及其容器保持干凈，標示醒目（有 效期）清楚，無阻礙物。,清掃,將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，并防止其污染的發生。目的：穩定產品質量。消除不利于產品質量、成本、工效和環境的因素。保證設備良好運行，減少對員工健康的不良影響。,清掃,實施要領：,領導以身作則，人人參與,建立清掃責任區（室內8、外），責任到人，不留死角,清掃、點檢、保養相結合,杜絕污染源，建立清掃基準，行為規范,尋找污染源，實施改善,整頓,物品,分類,集中,標準化,定期檢查,有用途？,處理,標識,一目了然、目視化,規范化、永久化、傳承化,形式-制度-習慣,三定、三要素,否,是,清潔,維持前面3S的成果，將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以制度化、文件化。目的：維持前面所做的效果。養成持久有效的清潔習慣。,清潔,落實前面3S工作，充分利用文宣活動，維持新鮮的活動氣象制定目視管理，看板管理的標準制訂稽核方法，獎懲制度，主管人員做定期和不定期檢查,實施要領：,素養,以“人性”為出發點，透過9、整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守標準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。目的：培養出好習慣、遵守規則的員工。營造積極的團隊精神。,素養,實施要領：,明確服裝、儀容、工作牌等標準,明確共同遵守的有關規則、規定,制定禮儀守則,教育訓練，檢查與糾正,推進各種精神提升活動（早會，禮貌活動等）,安全,預防為主，消除各種（人身、產品、設備、機密）安全隱患。目的：創造安全的，不必令人擔心的工作環境；保證工廠財產、職工安全。,安全,實施要領：,強酸、強堿、易燃、易爆品的放置應遠離工作場所,各種配線、配管的安置做到整齊有序，不應有雜亂,建立配線、10、配管、易燃、易爆品、酸、堿及消防器材的巡檢制度,遵守作業知道書（操作規程），不違章操作，不違章作業,在所有危險區域配有緊急解救措施,不得在消防栓、配電柜（箱）前放置物品,不得在通道上放置物品,6S推行,推行原則：,領導重視高層領導要定期檢查6S工作 廣泛宣傳-大造聲勢，處處看到6S 組織落實-事事有人抓，處處有人管 長抓不懈-持之以恒是6S成功的關鍵 獎懲分明-以獎為主，違者嚴懲不貸 全員參與-自己遵守，監督他人 持續改進-PDCA循環 強制-自覺-自然-習慣-性格-文化,6S推行,推行步驟：,步驟1：成立推行組織，明確崗位職責步驟2:擬定推行方針及目標步驟3:擬定工作計劃及實施方法步驟4:說11、明及教育步驟5:前期的宣傳造勢步驟6：導入實施步驟7：考評方法確定步驟8：評比考核步驟9：評分結果公布及獎懲步驟10：檢討修正，總結提高步驟11：納入定期管理活動中,工廠“洗澡”運動（大掃除）目視化管理實施定點攝影紅牌作戰制定6S檢查表及實施,目視化管理,定義：利用人的感官視覺，將相關管理的事項，轉化為較淺易懂的顏色、文字、圖片、圖表、照片、錄像帶等方式從而達到提醒、控制、警示、預防的作用與目的。簡單理解就是看得見的管理。,目視化管理,原則：視覺化：徹底標示、標識、進行色彩管理透明化：將需要看到的被隱蔽的地方顯露出來界限化：標示管理的界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目了然三要點：任何人都12、能判斷出好處（異常）判斷結果不會因人而異能夠迅速判斷、精度高,目視化管理,三種水平：1.初級水準：能了解現在的狀態2.中級水準：誰都能判斷正常與否3.高級水準：管理方法（異常處置）也都明確,目視化管理,對物品的目視化管理對作業的目視化管理對設備的目視化管理對品質的目視化管理對安全的目視化管理,管理內容：,目視化管理,物品的目視管理：,明確物品的名稱及用途。決定物品的放置位置，容易判斷。物品的放置方法能保證順利的進行先進先出。決定合理的數量，盡量只保管必要的最小數量，且要防止短缺。,示例：文件歸類,目視化管理,作業的目視化管理：,想法設法的將作業-是否在正確實施-是否在按計劃實施-是否有異常發生13、-如果有異常發生，應如何應對簡單明了的表示出來。,示例：作業暫空,示例：模具調試中,目視化管理,設備的目視化管理：,標識出計量儀器類的正常/異常范圍，管理界限。隨時而且容易判斷管道介質流向。清楚明了的表示出應該進行維持保養的技能部位。是否正常供給、運轉清楚明了。,示例：標明閥門控制,示例：標明風力壓力差范圍,目視化管理,品質的目視化管理：,防止因“人的失誤”導致的品質問題。設置專門的區域放置不良品，減少混入的可能。有了不良品限度樣本看板，對不良品的判斷快又準。,示例：防止不良品混入,示例：不良品判定標準,目視化管理,安全的目視化管理：,設置安全警戒區、警戒線。注意有高差、突起之處。標注作業安全14、指引。,示例：限高,示例：突起物,目視化管理,顏色管理行跡管理識別管理區域管理信號燈管理看板管理,管理方式：,目視化管理,顏色管理：,根據物品的“色彩”即可判定物品的屬性、性質及特點的一種可視化的管理方法。顏色管理是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況。,示例：黃色-進水 白色-出水,示例：綠色-良品 紅色-不良品,目視化管理,識別管理：,是指在企業生產過程中，為了便于管理，提高效率及減少安全隱患而在相應的崗位或區域設立標識，便于規范管理。主要有現場管理區域標識；產品標識；設備管理標識；15、危險標貼危險崗位標識等,示例：物料標識,示例：設備標識,目視化管理,行跡管理：,行跡管理就是將零部件、工具、夾具等物品，在其地面上、墻壁上、桌子上、機器旁等地方，按其投影之形狀繪圖或采用嵌入凹模等方法進行定位標識，使其易于取用和歸位的一種管理方法。如將滅火器、煙灰缸、垃圾箱、茶杯、掃把等物品，在地面上、墻壁上、桌上等地方按其投影之形狀繪圖，使其使用后易于歸位；工具、夾具等可依使用狀況，在機器設備旁墻壁上按其投影之形狀繪圖，使其易于取用和歸位。,示例：工具的行跡管理,目視化管理,區域管理：,在生產線場劃上通道線和作業區，一看便知是供物品運送的通道和工作的區域。對成品半成品放置的場所或通道等區域，16、用線條把它畫出，主要用于整理與整頓，異常原因，停線故障等，用于看板管理。,示例：工序區域線,示例：不良品區域線,目視化管理,信號燈管理：,在生產現場，第一線的管理人員必須隨時知道，作業員或機器是否在正常地開動，是否在正常作業，信號燈是工序內發生異常時，用于通知管理人員的工具。信號燈種類：發音信號燈異常信號燈運轉指示燈進度燈,示例：設備信號燈,目視化管理,看板管理：,看板管理即把工廠中潛在的問題或需要做的作業顯現或寫在一塊顯示板上，讓任何人一看顯示板就知道出現了何種問題或應采取何種措施。看板方式作為一種進行生產管理的方式，在生產管理史上是非常獨特的，看板方式也可以說是精益生產方式最顯著的特點。,17、示例：公告看板,示例：生產管理看板,目視化管理,看板管理：,示例：不良品樣品看板,示例：流程揭示看板,定點攝影,所謂定點攝影，就是在執行6S階段時，透過在現場定點拍攝一些改善主題并做公告，讓所有員工知道改善對象及改善進度。三要點：1.位置相同（同一地點，針對同一問題進行拍攝，高度，方向，位置相同）2.記錄日期（最好選用照片能顯示日期的照相機，更利于比對及保存建檔）3.彩色比（需做色別整頓的場合，盡量不用黑白改用彩色照片更為有效）,示例：整理前后比對,紅牌作戰,紅牌作戰即使用紅色標簽對工廠各角落的“問題點”，不管是誰，都可以加以發掘，并加以整理的方法，是6S活動運用的技巧之一。紅牌作戰，指的是在工廠內，找到問題點，并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、整頓的目的。,紅牌樣板,示例,檢查表,辦公區域,生產區域,+,推行區域：,檢查表-辦公區域,檢查表-生產區域,謝謝!,