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1、奧氏體不銹鋼焊制壓力容器施工工藝守則 1范圍1.1本工藝守則規定了奧氏體不銹鋼焊制壓力容器在制造、檢驗、試驗及供貨方面應達到的要求。1.2本工藝守則適用于奧氏體不銹鋼焊制壓力容器的制造、檢驗、包裝和運輸。常壓不銹鋼容器的制造可參照本工藝守則執行。1.3各種復合板奧氏體不銹鋼焊制壓力容器除應符合本工藝守則的要求外，還應符合相應的專門技術要求，如 CD 130A3不銹復合鋼板焊制壓力容器技術條件和 JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規程附錄A。1.4容器的制造、檢驗等要求除應符合本工藝守則的要求外，還應符合國家技術監督局壓力容器安全技術監察規程、 GB150鋼制壓力容器和圖樣的要求。1.52、本工藝守則不適用于襯里奧氏體不銹鋼焊制壓力容器的制造。2引用標準 GB150 鋼制壓力容器 HG20581 鋼制化工容器材料選用規定 HG20584 鋼制化工容器制造技術要求 CD 130A3 不銹復合鋼板焊制壓力容器技術條件 JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4709 鋼制壓力容器焊接規程3制造用原材料3.1奧氏體不銹鋼焊制壓力容器用原材料應符合下列各項要求：1） 設計文件要求；2） GB 150;3） HG 20581;4） 國家技術監督局壓力容器安全技術監察規程；5） 本工藝守則的相應要求。3.2奧氏體不銹鋼原材料必須具有質量合格證明書，其內容應包括標準和合同附加項目中規定的檢3、驗要求。材料入廠后或投產前，應按3.1規定進行檢查和驗收，如有要求或有質疑時，可進行復驗。3.2.1用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的奧氏體不銹鋼材料，其質量證明書中項目不全或實物標識不清時，需進行材料復驗，判明其牌號符合相應的質量標準后方可使用。3.2.2用于制造三類壓力容器主要受壓元件的奧氏體不銹鋼材料，除按有關要求進行必要的化學成分、力學性能和彎曲性能復驗外，對有抗晶間腐蝕要求的，應對材料的抗晶間腐蝕性能進行復驗。晶間腐蝕性能的復驗按 GB4334 不銹鋼晶間腐蝕試驗或 GB1223 不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法進行，設計圖樣另有規定的除外。3.2.3奧氏體不銹鋼焊制壓力容器采用國4、外進口材料時，進口材料的技術性能符合國外有關規定的同時，還必須符合我國有關標準、規范。其質量證明書應由材料生產單位提供，內容必須齊全、準確。3.3制造壓力容器的奧氏體不銹鋼鋼板的表面質量應符合下列各條要求。3.3.1不銹鋼鋼板不得有分層，表面不允許有裂紋、結疤等缺陷。3.3.2經酸洗供應的不銹鋼表面不允許有氧化皮和過酸洗。3.4奧氏體不銹鋼原材料應按鋼號、規格、爐批號分類在室內放置，并與碳素鋼材料有嚴格的隔離措施。3.5奧氏體不銹鋼材料上應有清晰的入庫標記。標記應采用無氯無硫記號筆（或紅藍鉛筆）書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。4制造環境4.1奧氏體不銹鋼壓力容器的制造應有獨立5、專用的固定生產場地，且與碳素鋼制品嚴格隔離。不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其零部件應分開制造。4.2生產場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。4.3奧氏體不銹鋼壓力容器在生產中應使用專用的滾輪架、吊夾具以及工裝設備。在不銹鋼鋼板周轉和運輸過程中，應配備必要的防止鐵離子污染和磕碰劃傷的運送工具。4.4在制造過程中，操作人員應穿著軟質橡膠工程鞋，鞋底不得帶有鐵釘等尖銳異物。4.5不銹鋼零部件應配有木質堆放架，不得隨意堆放。4.6不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜質后方可進行熱加工。4.7不銹鋼壓力容器的表面處理應由獨立的場地，并配備必要的安全保護措施。5加工和成型5.1標記及移植5.1.1標記6、分為材料標記和檢驗確認標記。其中，材料標記又分為材料牌號（或材料代號）和材料檢驗編號。5.1.2在制造奧氏體不銹鋼壓力容器過程中，標記應予保留，轉移標記時應保證正確、無誤、清晰、耐久。當發現材料標記不清晰時，需經檢驗確認以后及時補寫。5.1.3標記應在不銹鋼材料表面用無氯無硫記號筆（或紅藍鉛筆）書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。5.2劃線和下料.5.2.1不銹鋼板下料時，應將不銹鋼鋼板移至專用場地下料，嚴禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。5.2.2加工過程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴禁用鋼針劃線和打樣沖眼。5.2.3不銹鋼鋼板下料應采用等離子切割或機械加工下料。 1）根據剪切設備7、的能力，不銹鋼鋼板應盡量采用剪床進行機械剪切。剪切不銹復合鋼板時，復層朝上，并應注意防止復層表面損傷。 2）采用機械加工下料時，機床應清理干凈。 3）等離子切割不銹復合鋼板時，復層朝上，從復層側開始切割。 4）等離子切割后，應用機械方法去除熱影響區及端面缺陷或裂紋。5.3焊接坡口加工5.3.1焊接坡口加工應盡可能在銑邊機或其他機床上進行。5.3.2采用等離子切割的焊接坡口，應打磨至見金屬光澤。5.4孔加工5.4.1奧氏體不銹鋼壓力容器筒體的開孔，應采用等離子切割的方法。5.4.2等離子切割的開孔邊緣應采用打磨或機械加工方法清除熱影響區和淬硬區。5.4.3不銹復合鋼板沖孔時，復層要朝上，避免分層8、和劃傷。5.5冷彎曲和沖壓5.5.1不銹鋼鋼板卷制時，卷板機應用無鐵離子的材料覆蓋軋輥表面。5.5.2不銹復合鋼板冷彎曲或沖壓時，原則上應按照基層所允許的變形程度來進行。5.5.3不銹復合鋼板在卷制或沖壓彎曲時，軋輥或模具表面應光滑而整潔，不得使復層表面有傷痕、油污等缺陷。5.6熱加工5.6.1奧氏體不銹鋼的熱加工應符合下列要求： 1)加熱前，應徹底清除表面油污和其他附著物； 2)加熱過程中，不得與火焰或固體燃料直接接觸，加熱溫度應均勻； 3)應控制爐膛氣氛中性或微氧化性，并應注意爐膛氣氛中的含硫量對不銹鋼的腐蝕作用。5.6.2熱加工時，要縮短加熱時間，加熱次數不超過2次。5.6.3經熱加工成9、型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均應采取固溶或穩定化處理措施，固溶或穩定化處理應有熱處理工藝和熱處理時間 溫度曲線記錄。5.7裝配5.7.1裝配過程中臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。5.7.2奧氏體不銹鋼壓力容器嚴禁強力裝配，裝配過程中不允許進行能引起冷加工硬化或在金屬內產生其他附加應力的修整工作。5.7.3裝配過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。5.7.4工件裝配時不得定位焊臨時夾具，應用定位焊固定。定位焊時應注意以下事項：1)定位焊所用焊條型號（或牌號）應與正式焊接時相同，但焊條直徑可選細一些。定位焊的焊接電流要選得10、比正式焊接時大一些，通常大1015%，以保證焊透；2)定位焊的質量要求與正式焊縫相同；3)定位焊不得在焊接坡口外引弧，如有電弧擦傷部位，應將該部位按施焊工藝補焊后磨平；4)定位焊焊肉宜薄一些、短一些；5)定位焊焊縫有裂紋時，應清除重焊；6)熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整；7)在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應進行定位焊，應在離開上述位置50mm以上部位進行定位焊；8)對于需要焊前預熱的焊件，定位焊前也應預熱，其溫度與正式焊接時相同。5.7.5不銹復合鋼板裝配時應以復層為基準，防止錯邊量過大影響復層焊接質量。不銹復合鋼板定位焊時應注意以下事項： 1)定位焊僅允許在基層金屬11、面上采用焊接基層金屬的焊條進行； 2)定位焊時，如需要加焊輔助板，只允許加在基層鋼板一側并要求與基層鋼板材料相 同，且使用與正式焊接時同樣牌號的焊條。去除輔助板時，應防止損傷基層金屬，焊痕應打磨光滑。5.8矯正變形5.8.1加工過程中產生的變形，必須在裝配之前消除，并應盡量使用壓力機或軋輥矯平。5.8.2矯正變形時，應避免局部沖擊。5.8.3不銹復合鋼板矯平時，要保護復層，同時要特別注意復層因冷加工而引起的硬化。5.8.4不銹復合鋼板需矯正在加工過程中產生的變形時，禁止在復層側用火焰加熱。6焊接6.1焊接材料6.1.1焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。6.1.2焊接材料應12、有產品質量證明書或質量復驗合格證明書，并符合相應標準的規定。6.1.3焊接材料應滿足圖樣的技術要求，并按JB/T4708規定通過焊接工藝評定。6.1.4焊接材料選用原則 1）一般情況下，應選用與母材成分相近，且能保證焊縫金屬性能（包括耐晶間腐蝕性能）不低于母材的焊接材料。 2）不銹復合鋼基層的焊縫金屬應保證力學性能，且其抗拉強度不應超過母材標準規定的上限值加30MPa；復層的焊縫金屬應保證耐腐蝕性能，當有力學性能要求時還應保證力學性能。6.1.5常用鋼號推薦選用的焊接材料見表16.1.6焊接材料應存放在環境溫度0以上且干燥通風的室內。6.1.5常用鋼號推薦選用的焊接材料見表1 表1 常用鋼號推13、薦選用的焊接材料 焊接形式 及材料 鋼號焊條電弧焊埋弧焊氬弧焊焊條焊絲鋼號焊劑焊絲鋼號型號牌號型號牌號0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni10HJ260H0Cr21Ni10E308-15A1070Cr18Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16A132H0Cr21Ni10TiHJ260H0Cr21Ni10TiE347-15A1370Cr17Ni12Mo2E316-16A202H0Cr19Ni12Mo2HJ260H0Cr19Ni12Mo2E316-15A20700Cr19Ni10E308L-16A002H00Cr21Ni10HJ260H00Cr21Ni10E308L-1614、A002A00Cr17Ni14Mo2E316L-16A022H00Cr19Ni12Mo2HJ151H00Cr19Ni12Mo20Cr25Ni20E310-16A4026.1.6焊接材料應存放在環境溫度0以上且干燥通風的室內。6.1.7焊條、焊劑應按規定烘干、保溫，且在使用時保持干燥。焊絲需去除油銹。保護氣體應保持干燥。6.1.8鎢極一般選用鈰鎢極，也可用釷鎢極或純鎢極。6.1.9氬氣純度宜在99.9 %以上。6.2焊接工藝評定和焊工6.2.1施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按JB4708標準評定合格。1） 受壓元件焊縫；2） 與受壓元件相焊的焊縫；3） 熔入永久焊縫內的定位焊縫；4） 受壓元件母15、材表面堆焊、補焊；5） 上述焊縫的返修焊縫。6.2.2施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規則規定考試合格。1） 受壓元件焊縫；2） 與受壓元件相焊的焊縫；3） 熔入永久焊縫內的定位焊縫；4） 受壓元件母材表面耐蝕堆焊。6.2.3焊工參加新鋼種、新工藝或新焊接材料的焊接，焊前應進行補充考試。6.2.4有合格證的焊工，如連續六個月以上沒有進行奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹復合鋼的焊接，應重新考試，合格后方可參加焊接工作。6.2.5重要設備、容器、管道的焊接，焊后應作質量記錄。6.3焊前準備6.3.1焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應符合設計圖樣和規范要求。6.316、.2焊接坡口及其兩側20mm寬度范圍內的油污、水、鐵銹、積渣和其它有害雜質應用丙酮或酒精清理干凈。采用等離子切割的坡口，應打磨至見金屬光澤。采用焊條電弧焊時，為防止沾附焊接飛濺，焊接坡口兩側各100mm寬度范圍內應刷涂料（如白堊粉）。6.3.3焊接設備及輔助裝備等應處于正常工作狀態，安全可靠，儀表應定期校驗。6.3.4組對定位后，坡口間隙、錯邊量、棱角度、定位焊縫間距符合規定。6.4焊接環境6.4.1焊接環境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。1） 風速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；2） 相對濕度大于90%；3） 雨雪環境；4） 焊件溫度低于-5。617、.4.2當焊件溫度為-50時，對壁厚大于16mm的工件，焊前宜預熱至80100。6.5焊接的一般要求6.5.1焊前應按接頭編制焊接工藝規程，焊工應按圖樣、工藝文件和技術標準施焊。6.5.2有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應嚴格執行焊接工藝規范，嚴格控制焊道層間溫度。6.5.3容器的焊接順序應先焊縱縫后焊環縫。施焊時應采用對稱、分段、倒退焊接。6.5.4抗腐蝕性要求高的容器，與工作介質接觸的焊道一般應最后施焊。6.5.5不銹鋼壓力容器的施焊不允許用碳素鋼材質作為地線搭鐵，應將地線搭鐵禁固在焊件上，禁止定位焊緊固。6.5.6焊道清根時，應將滲碳層打磨干凈。6.5.7焊接不銹復合鋼時應最后施18、焊復層。焊接時嚴防焊接基層過渡層的焊條焊到復層面上。如焊接飛濺落在復層坡口表面時應仔細清除。6.5.8焊接不銹復合鋼過渡層時，為了減少焊縫的稀釋率，應采用直徑較小的焊條，且在保證焊透的條件下，盡可能采用小規范。6.5.9第一層的焊接宜采用較小直徑的焊條仔細施焊。單面焊應保證將根部熔透。雙面焊時，在反面焊前應將正面焊道根部的焊瘤熔渣未焊透等缺陷部分徹底去除干凈。6.5.10多層焊接時，每層焊縫應連續焊完，且層見溫度不宜過高。焊接層數不宜過多，各層接頭應錯開。焊接時應及時注意防止焊接裂紋。6.5.11不銹復合鋼的焊接應按JB/T4709鋼制壓力容器焊接規程附錄A中相應的規定執行。6.5.12不銹鋼19、壓力容器的焊縫返修次數應嚴格控制，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后應保持原有要求。6.5.13焊縫尺寸應符合表2要求。6.6焊條電弧焊6.6.1一般用直流電焊機焊接，焊條接正極。6.6.2焊接電流在保證焊透和熔合良好的情況下宜用小規范，且適當加快焊接速度。6.6.3焊接時必須采用短弧操作，除覆蓋層焊條可輕微橫向擺動外，一般不宜橫向擺動。 表2 焊縫尺寸要求 單位：mm 板厚焊縫余高h焊縫寬度b焊角高度k焊縫余高hI型焊縫V型焊縫I型焊縫V型焊縫角焊縫角焊縫0.5-2.513-4焊縫應覆蓋坡口每邊約2mm較薄板壁厚加1mm等于0.15k2-31-1.55-64-61.5-21.5-26以上2-3620、.6.4焊后一般應對焊縫及其附近表面進行下列處理：1） 清除焊渣和飛濺；2） 酸洗；3） 用水（宜用熱水）沖洗干凈；4） 鈍化。6.6.5采用單面焊雙面成型的操作方式時，主要適用于無法從背面清除焊根或無法從內部施焊的構件，要求焊接接頭型式為V型坡口且具有較小的鈍邊，可通過間斷滅弧焊方式或連弧焊方式來實現。6.6.6平焊時，要進行短弧快速焊，弧長一般為2-3mm。焊接時不允許焊條橫向擺動。單面對接焊時，應將根部焊透，焊道寬度最好不要超過焊條直徑的2倍。6.6.7立焊位置施焊時，焊接接頭坡口間隙要比平焊時稍大一些，焊接電流要比平焊時小20%-30% 。焊接操作時，焊條與待焊處要呈70-80的下斜坡21、，有下向上進行施焊，焊條的端部要向上挑動。6.6.8橫焊位置施焊時，應采用條狀多層焊，操作時，可采用間斷滅弧焊方式或連弧焊方式進行施焊。6.6.9仰焊位置施焊時，焊條直徑要小一些，焊條不作橫向擺動，以窄焊道為宜。操作過程中，應始終保持電弧在半打穿鈍邊狀態下運條，即電弧一半在熔池中，另一半在不熔化的坡口上，焊條前移的速度要略快些。6.6.10根據焊件壁厚和所處的空間位置，由焊工按實際經驗選用焊接工藝參數。一般可根據表3、表4選擇。6.7手工鎢極氬弧焊6.7.1一般用直流氬弧焊機焊接，鎢極接負極。6.7.2氬弧焊機引弧穩弧性能必須良好，電弧中斷時間不超過4秒鐘時焊機應能自動重復引燃，表3 焊條電弧22、焊的對接焊縫推薦焊接規范板厚（mm）坡口型式焊接位置焊接層數焊接坡口尺寸焊接電流（A）焊接速度(mm/min)焊條直徑（mm）備注間隙(mm）鈍邊(mm)坡口角度2I型平焊20-140-60140-1602.5反面挑焊根I型平焊10-160-80100-1402.5I型帶墊板平焊1280-110100-1403.2帶墊板3I型平焊2280-110100-1403.2反面挑焊根I型平焊22901101401603.2I型帶墊板平焊13110-150150-2004.0帶墊板5I型平焊2380-110120-1403.2反面挑焊根單V型平焊2227590-110140-1803.2I型帶墊板平焊223、4120-150140-1804.0帶墊板6單V型平焊4028090-140160-1803.2 ，4.0反面挑焊根單V型平焊3227590-140140-1603.2 ，4.0單V型帶墊板平焊2460140-180140-1504.0 ，5.0帶墊板9單V型平焊40380130-140140-1604.0反面挑焊根單V型平焊4227590-140140-1603.2 ，4.0單V型帶墊板平焊3460140-180140-1604.0 ，5.0帶墊板12單V型平焊50480140-180120-1804.0 ，5.0反面挑焊根單V型平焊4227590-140130-1603.2 ，4.0單V型24、帶墊板平焊4460140-180120-1604.0 ，5.0帶墊板16單V型平焊70680140-180120-1804.0 ，5.0反面挑焊根單V型平焊7227590-180110-1603.2，4.0，5.0單V型帶墊板平焊6460140-180110-1604.0 ，5.0帶墊板表4 焊條電弧焊的角接焊縫推薦焊接規范板厚（mm）坡口型式焊腳（mm）焊接位置焊接層數焊接坡口尺寸焊接電流（A）焊接速度（mm/min）焊條直徑（mm）間隙（mm）鈍邊（mm）64.5平焊102160-190150-2005.06立焊10280-10060-1003.297平焊202160-190150-20025、5.0129平焊302160-190150-2005.010立焊20280-11050-903.21612平焊502160-190150-2005.02216平焊902160-190150-2005.062平焊120203160-190150-2005.02立焊12020380-11040-803.2123平焊8100203160-190150-2005.03立焊34020380-11040-803.2225平焊18200203160-190150-2005.05立焊57020380-11040-803.2 ，4.0123平焊340224160-190150-2005.03立焊2302248026、-11040-803.2 ，4.0225平焊790224160-190150-2005.05立焊34022480-11040-803.2 ，4.063平焊2336160-190150-2005.03立焊233680-11040-803.2 ，4.0124平焊101236160-190150-2005.04立焊463680-11040-803.2 ，4.0226平焊222536160-190150-2005.06立焊10123680-10040-803.2 ，4.06.7.1一般用直流氬弧焊機焊接，鎢極接負極。且有可靠的焊前提前供氣和焊后延時斷氣的設施。6.7.3根據焊件壁厚和所處的空間位置，由27、焊工按實際經驗選用焊接工藝參數。一般可根據表5選擇。6.7.4焊接時，焊槍、焊絲和焊件之間必須保持正確的相對位置，焊接直縫時通常采用左向焊法。焊絲與焊件間的角度不宜過大，否則會擾亂電弧和氣流的穩定。一般情況下，焊槍和焊件的傾角宜為7580，最小不低于60。焊絲與焊件的傾角宜為1015，最大不超過30。鎢極伸出噴嘴35mm為宜。 表5 手工鎢極氬弧焊工藝參數板厚（mm）鎢極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）填充金屬直徑（mm）直流正極性電流（A）氬氣流量（L/min）0.51781.5253030.811.5781.5304041.21.51.58 9240606232892360908463101128、34901801068411134180250146.7.5焊接時要絕對防止鎢極與熔渣金屬或焊絲接觸，以免鎢極被污染、燒損，電弧穩定性被破壞。6.7.6引弧應有引弧板。冷鎢極引弧時，應先在引弧板上引弧一段時間方可施焊。收弧時應將弧坑填滿或收到引弧板上。6.7.7焊槍前進時應保持穩定，一般不作橫向擺動。需橫向擺動時擺動量應盡量小一些，且速度要緩慢。6.7.8氣體保護效果可通過焊接區正反面的表面顏色大致評定。不銹鋼焊接區顏色和保護效果的關系見表6。 表6 不銹鋼焊接區顏色和保護效果的關系焊接區顏色銀白、金黃藍紅灰灰色黑保護效果最好 良好 較好 不良 最壞6.8焊縫返修6.8.1對需要焊接返修的缺陷29、應當分析產生原因，提出改進措施，按評定合格的焊接工藝編制焊接返修工藝。6.8.2焊縫同一部位返修次數不宜超過兩次。6.8.3返修前需將缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷檢驗確認。6.8.4待補焊部位應開寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。6.8.5如需預熱，預熱溫度應較原焊縫適當提高。6.8.6返修焊縫性能和質量要求應與原焊縫相同。7表面處理7.1奧氏體不銹鋼壓力容器的表面處理應按設計圖樣要求進行。7.2在奧氏體不銹鋼壓力容器的表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質均應清除干凈。7.3在表面處理過程中，禁止用碳30、鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。7.4奧氏體不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，也可采用濕拖法或膏劑涂抹法。7.5工件在酸洗鈍化前，必須進行工藝性試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。酸洗鈍化液應定期取樣化驗，及時校正其濃度。7.6凡奧氏體不銹鋼壓力容器上有碳素鋼零部件的，應盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件必須預先做好保護措施。7.7酸洗后的奧氏體不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。奧氏體不銹鋼壓力容器酸洗后必須用水沖洗，不允許殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗干凈，呈中性后擦干水跡。7.8有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼壓力容器表面31、處理后，必須進行鈍化膜檢查。一般情況下，應按設計圖樣規定進行鈍化膜的檢查，設計圖樣無規定時用藍點法進行檢查。鈍化膜檢查應避免在接觸介質面進行。7.9需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準后方可排放。8包裝運輸8.1奧氏體不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應及時用蓋板蓋好，并采取適當保護措施。8.2設備的碳鋼部分應涂油漆。除設計圖樣有要求的外，一般情況下不銹鋼表面不需涂漆保護。8.3奧氏體不銹鋼壓力容器運輸時，必須采用必要的措施防止鐵離子污染和設備表面的損傷。9質量檢查9.1奧氏體不銹鋼壓力容器的焊接接頭均應進行外觀檢查，其表面質量應符合下列要求：1） 形狀尺寸以及外觀應符32、合技術標準和設計圖樣的規定；2） 不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除；3） 焊縫與母材應圓滑過渡；4） 焊縫表面不得有咬邊；5） 角焊縫的焊角高度應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡；6） 氬弧焊焊縫表面應無發黑、發黃、發渣或花斑，且不應有鎢飛濺物。9.2奧氏體不銹鋼壓力容器的無損檢測要求應按設計圖樣和GB150鋼制壓力容器的有關規定執行。9.3壓力試驗9.3.1奧氏體不銹鋼壓力容器制造完成后，應根據設計圖樣要求進行耐壓試驗、氣密性試驗。在試驗過程中，與介質接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時采取重新鈍化措施。9.3.2奧氏體不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應立即將水排凈，吹干水跡。如因結構原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。