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1、目 錄一、土方工程-2二、模板工程-2三、鋼筋工程-3四、焊接工程-3五、混凝土工程-5六、砌體工程-8七、樓地面工程-9八、裝飾工程-11九、屋面滲漏的防治-12一、土方工程（1）回填土應按規定每層取樣測量夯實后的干密度及密實度，在符合設計要求后才能回填下一層。（2）嚴格控制每層回填厚度，禁止汽車直接卸土入槽。（3）嚴格選用回填土料質量，控制含水量、夯實遍數等是防止回填土下沉的重要環節。（4）機械夯填的邊角位置及墻與地坪，散水的交接處，應仔細夯實，并應使用細粒土料回填。（5）雨期不應進行填方的施工。如必須施工時，應分段盡快完成，且宜采用碎石類土和砂土、石屑等填料。現場應有防雨和排水排施，防止2、地面水流入坑（槽）內。二、模板工程模板安裝前，先檢查模板的質量，不符質量標準的不得轉入下道工序。（1）梁模板A.通病現象:梁身不平直；梁底不平及下撓；梁側模炸模；局部模板嵌入柱梁間拆除困難。B.防治措施:支模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應略為縮短。梁側模必須有壓腳板、斜撐，拉通線檢測后將梁側固定。梁底模板按規定起拱。梁柱節點處支模按模板拼裝節點大樣施工。（2）板模板A.通病現象:板中部下撓，板底混凝土面不平。B.防治措施:（a）樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強度和剛度，擱柵面要平整。（b）支頂要符合規定的保證項目要求。（c）板模按規定起拱。三、鋼筋工程（1）3、鋼筋加工:A.鋼筋下料切斷尺寸不準，根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調整或返工。B.鋼筋成形尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質量標準允許值:對于級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調直和反復彎曲。（2）鋼筋綁扎與安裝A.鋼筋骨架外形尺寸不準:綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時鋼筋偏離規定位置及骨架扭曲變形。B.馬凳鐵高度及保護層墊塊厚度應準確，墊塊間距應適宜，否則導致平板懸臂板面出現裂縫，梁底柱側露筋。C.鋼筋骨架綁扎完成后，會出現斜向一方，綁扎時鋼絲應綁成八字形。發現箍筋遺漏、間距不對要及時調整。D.柱子箍筋接頭無錯開放置，綁扎后要先檢查；綁扎完成后4、再檢查，若有錯誤應即糾正。E.澆筑混凝土時，現澆板負筋位置出現位移應及時調整。四、焊接工程應避免表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區淬火脆裂以及接頭區域有裂紋等現象。（1）電渣壓力焊:A.在整個焊接過程中，要準確掌握好焊接通電時間，密切監視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化，并根據焊接工作電壓的變化情況提升或降低鋼筋，使焊接工作電壓穩定在參數范圍內。在頂壓鋼筋時，要保持壓力數秒鐘后方可松開操縱桿，以免接頭偏斜或接合不良。在焊接結束時，應立即扶正鋼筋上端，以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形，鋼筋焊接結束時，應立即檢查鋼筋是否順直。如不順直，要趁鋼筋還在熱塑狀5、態時將其扳直，然后稍延滯12min 后卸下夾具。B.電渣壓力焊焊接工藝適用于直徑1640mm 的級、級鋼筋的焊接，當采用其他品種。規格的鋼筋進行焊接時，其焊接工藝的參數應經試驗。鑒定后方可采用。C.焊劑要妥善存放，以免受潮變質。D.參數，否則會嚴重影響焊接質量。E.接頭偏心和傾斜:主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；焊后夾具過早放松，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。F.咬邊:主要發生于鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓入深度不夠，停機太晚，通電時間過長。G.未熔合:主要原因是在焊接過程中上鋼筋下送速度過慢、鋼筋6、端部熔化不良或形成斷弧；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量，焊接過程中設備發生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。H.焊包不勻:焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm，另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在四周分布不勻或采用鋼絲引弧時，鋼絲球安放不正，偏向一邊。I.氣孔:主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。J.鋼筋表面燒傷:主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發生滑移。K.夾渣:主要原7、因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出；焊接電流過大或過小；焊劑熔化后形成熔渣黏度大，不易流動，頂壓力太小，上鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。L.成形不良:主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。五、混凝土工程（1）蜂窩A.產生原因:振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。B.預防措施:按規定使用和移動振搗器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫8、處的黏漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm 應采取措施填封，梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。（2）露筋A.產生原因:主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。B.預防措施:鋼筋墊塊厚度及馬凳鐵高度要符合設計規定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較h 墊塊間距宜密些，使鋼筋下重撓度減少；使用振搗器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。（3）麻面A.產生原因:模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。B.預防措施:模板應平整光滑，安裝前要把黏漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。（4）孔洞A.產生原因:在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。B.預防措施:對鋼筋較密的部9、位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規程使用振搗器。（5）縫隙及夾渣A.產生原因:施工縫沒有按規定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。B.預防措施:澆筑前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥砂、木屑。（6）墻柱底部爛根A.產生原因:模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；澆筑前沒有先澆灌足夠50mm 厚以上同強度等級水泥砂漿。B.預防措施:模板縫隙寬度超過2.5mm 應予以填塞嚴密，特別要防止側板吊腳；澆筑混凝土前先澆足50 厚的同強度等級水泥砂漿。（7）梁柱結點處（接頭）斷面尺寸偏差過大A.產生原因:柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質量10、控制和監督。B.預防措施:安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。（8）樓板表面平整度差A.產生原因:未設現澆板厚度控制點，振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。B.預防措施:澆灌混凝土前做好板厚控制點，澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到1.2MPa 后才允許在混凝土面上操作。（9）混凝土表面不規則裂縫A.產生原因:一般是淋水保養不及時，濕潤不足，水分蒸發過快或厚大構件溫差收縮，沒有執行有關規定。B.預防措施:混凝土終凝后立即進行11、淋水保養；高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規定。（10）缺棱掉角A.產生原因:投料不準確，攪拌不均勻，出現局部強度低；拆模板過早，拆模板方法不當。B.預防措施:指定專人監控投料，投料計量準確；攪拌時間要足夠；拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。（11）鋼筋保護層墊塊脆裂A.產生原因:墊塊強度低于構件強度；放置鋼筋骨架時沖力過大。B.預防措施:墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鋼絲增強；墊塊制作完畢應澆水養護。（112、2）混凝土缺陷的處理A.麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用1:2 或1:2.5 水泥砂漿抹平。B.蜂窩、露筋:先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用1:2 或1:2.5 水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。C.孔洞:鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，用高強度等級混凝土搗實，面涂環氧水泥漿進行封閉處理；裂縫較嚴重時，可用埋管壓力灌漿。（13）現場拌制混凝土:A.遇有雨水影響砂、石含水率，應及時通知試驗員進行測檢，并調整配合比。B.經常檢查摻合料、外加劑的計量工作是否正常。C.隨時抽檢混凝土坍落度，超過允許偏差值時應及時處理。六、13、砌體工程（1）墻身軸線位移:A.造成原因:在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關系，掛準線過長而未能達到平直、通順的要求。B.預防措施:砌筑操作過程中，檢查校核砌體的軸線與邊線的關系，掛準線不準過長。（2）水平灰縫厚薄不均:造成原因:在立皮數桿（或框架柱上畫水平線）標高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚準線沒拉緊。（3）墻面游丁走縫:A.造成原因:磚的長、寬尺寸誤差較大，砌筑前沒有進行實測及挑選，排磚時沒有把豎縫排列均勻，或未將窗口位置引出。在砌筑操作過程中，沒有注意到丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合而造成丁磚游走，上下豎縫發生錯位；沒有在沿墻面每隔2m 間距左右豎14、縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準。B.預防措施:砌筑前進行實測及挑選，排磚時豎縫排列均勻。在砌筑操作過程中，丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合；在沿墻面每隔2m 間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準。（4）同一磚層的標高差一皮磚的厚度:A.造成原因:砌筑前由于基礎頂面或樓板面標高偏差過大而沒有找平理順，皮數桿不能與磚層吻合；在砌筑時，沒有按皮數桿控制磚的皮數。B.預防措施:砌筑時按皮數桿控制磚的皮數。（5）墻面粗糙:A.造成原因:砌筑時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬（舌頭灰）未刮平順。B.預防措施:砌筑時半頭不準集15、中使用；溢出墻面的灰漬（舌頭灰）刮平順。七、樓地面工程（1）水泥砂漿面層A.起砂、起泡:（a）造成原因:水泥質量不好（過期或受潮至使強度降低），水泥砂漿攪拌不均勻，砂于過細或含泥量過大，水灰比過大，壓光遍數不夠及壓光過早或過遲，養護不當等。（b）預防措施:原材料一定要經試驗合格才可使用；嚴格控制水灰比，用于地面面層的水泥砂漿稠度不宜大于5cm（以標準圓錐體沉入度計）；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍隨鋪隨進行，第二遍壓光應在初凝后終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，亦切忌在水泥終凝后進行，連續養護時間不少于7 晝夜。B.面層空鼓（起殼）:（a）造成原因:砂16、子粒度過細，水灰比過大，基層清理不干凈，基層表面不夠濕潤或表面積水，未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。（b）預防措施:應選用適宜粒徑砂子并嚴格控制水灰比。在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層（清潔、平整、濕潤），重視原材料質量，素水泥漿應與鋪設面層緊密配合，嚴格做好隨刷隨鋪。（2）花崗巖面層:A.面料與基層空鼓:造成原因主要是由于基層清理不夠干凈，不濕潤；水泥漿涂刷不均勻或結合層完成后放置時間過久。B.錯縫:造成原因面料尺寸規格不一，事前沒有認真挑選分類使用；鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。C.相鄰兩板高低不平（剪口大）:預防措施塊料本身不平整，鋪貼操作不當；鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物17、品（有時還出現松動現象）。八、裝飾工程（1）一般抹灰:A.門窗洞口、墻面、踢腳板，墻裙上等抹灰空鼓、裂縫:其主要原因及預防措施如下:（a）門窗框兩邊塞灰不嚴，墻體預埋木磚間距過大或木磚松動，在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作，設專人負責堵塞密實。（b）基層清理不干凈或處理不當，墻面澆水不透，抹灰后，砂漿中的水分很快被基層（或底灰）吸收。應認真清理和提前澆水。（c）基底偏差較大，一次抹灰過厚，干縮率較大。應分層找平，每遍厚度宜為7-9mm。（d）配制砂漿和原材料質量不好或使用不當，應根據不同基層本配制所需要的砂漿，同時要加強對原材料的使用管理工作。B.抹灰面層起泡、抹紋、開花:其18、主要原因:（a）抹完面層灰后，灰漿還未收水就壓光，因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。（b）底灰過分干燥，又沒有澆透水，抹面層灰后，水分很快被底層吸去，因而來不及壓光，故殘留抹紋。（c）淋制石灰膏時，對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好，灰膏熟化時間短。抹灰后，繼續吸收水分熟化，體積膨脹，造成抹灰面出現開花（爆灰）現象。C.抹灰表面不平，陰陽角不垂直，不方正:主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂漿墩沖筋不認真，或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞，表面不平；沖筋與抹灰層收縮不同，因而產生高低不平，陰陽角不垂直，不方正。D.管道抹灰不平主要是工作不認真細致，沒有分層找平，壓光。（2）仿城磚工程空鼓:基層清理不夠干凈；抹底灰時，基層沒有保持濕潤；面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤；面磚背抹水泥不夠均勻或量不足；砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂漿中含砂量過大，粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。九、屋面滲漏的防治（1）基層屋面必須清理干凈，必要時用水沖洗。（2）嚴格找平層砂漿配合比，水泥的強度和安定性，以及砂子的含泥量。（3）基層找平層留置縱、橫間距小于6米的分格縫。（4）基層與突出屋面結構的連接處以及轉角處，均應做成半徑為150MM的圓弧形鈍角。（5）屋面防水層按要求施工，做好角部、細部處理。