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1、承臺模板施工技術(shù)交底書（三級）工程項目： 編 制 者： （簽字）復 核 人： （簽字）審 核 人： （簽字）日 期： （簽字）技 術(shù) 交 底 書交底單位： 編號：工程名稱受控編號主送單位日 期接收單位接收人交底內(nèi)容：適用范圍：承臺模板施工。一、 作業(yè)準備1、內(nèi)頁準備（1）作業(yè)指導書編制完成后，應在開工前組織技術(shù)人員和現(xiàn)場施工人員認真學習。并召集技術(shù)人員閱讀、審核施工圖紙，熟悉規(guī)范和技術(shù)驗收標準。制定施工安全保證措施，提出相應的應急預案。（2）現(xiàn)場施工前對施工作業(yè)人員進行施工技術(shù)交底，對參加施工作業(yè)人員進行上崗前技術(shù)培訓，考核合格后持證上崗。（3）確定相應施工項目的內(nèi)業(yè)資料表格及檢驗批劃分情況。2、2、外業(yè)準備（1）施工前應先對施工場地進行平整，方便模板的堆放與拼裝。（2）立模前應對分節(jié)模板進行編號，并對模板進行試拼裝，對錯臺、錯縫進行打磨和整修。（3）準備好材料、勞力及施工機械，并檢查其性能達到要求。（4）現(xiàn)場用水、用電滿足施工要求。（5）施工作業(yè)層中所涉及的承臺軸線、方向、標高等各種外部技術(shù)數(shù)據(jù)收集，測量放線，做好立模前準備。二、 技術(shù)要求 （1）必須按照設(shè)計及技術(shù)交底文件進行承臺施工。（2）依照設(shè)計圖紙和施工規(guī)范進行施工前技術(shù)交底，技術(shù)交底的內(nèi)容應包括該構(gòu)筑物的尺寸、形狀、平面位置、砼強度等級、模板、鋼筋詳細圖紙，以及安全、質(zhì)量措施。（3）鋼筋的加工以及現(xiàn)場綁扎焊接符合驗標要求，尺3、寸偏差符合驗標要求。（4）相應的預埋件安裝預埋位置正確，尺寸符合設(shè)計要求。三、 施工程序及工藝流程圖 31 承臺施工工藝流程圖四、測量放線立模前放出承臺軸線及立模標高。熟悉和掌握每個承臺的模板組合方案，按照縱橫軸線要求進行模板拼接。五、 模板施工1、承臺模板組裝試拼、承臺模板采用廠家定制的大板鋼模，集中統(tǒng)一運到空曠已硬化地面的場地，并在堆放地點攤鋪50cm砂子,砂面鋪設(shè)彩條布,模板按不同幾何尺寸規(guī)格堆放，并做好標記。、檢察模板的焊縫、平整度、幾何尺寸，并對模板進行編號登記.根據(jù)檢查情況進行加焊、修補、校正。、根據(jù)承臺尺寸挑選模板進行試拼裝，所有模板都必須試拼，將拼裝合格的模板按套數(shù)登記，對拼裝4、不合格的模板進行修正，若修正不了退回廠家。圖 5-1 模板拉桿布置方式2、 打磨、除銹、上油、試拼完整的模板立即安排專人采用電動手砂輪進行打磨和除銹，打磨出鋼材應具有的自然光澤。、模板與混凝土相接觸的表面應涂刷脫模劑或?qū)Ｓ酶綦x劑、機油等（嚴禁使用廢機油）。鋼模板用的脫模劑應同時具有防銹作用。3、 測量定位由測量人員利用全站儀測量放樣確定承臺的邊線、定位軸線、承臺低、頂標高，以便模板安裝過程中校核模板平面位置和標高。4、立模將試拼好的承臺模板，分塊利用吊車配合人工放置在承臺尺寸線上，吊裝一塊組裝一塊，組裝好的模板用方木或鋼管支撐放斜，待所有尺寸的模板單邊組裝完成后，再利用吊車整體組裝成承臺框模。5、模板安裝應牢固可靠、在接縫處使用黏膠密實接縫，確保不漏漿，接縫應光順平滑。5、模板加固用對拉螺栓及輔助支撐固定，保證足夠的強度、剛度和平整度,并采用雙螺母加固。單塊標準節(jié)模板上拉桿橫向、豎向間距均為1m，拉桿連接采用焊接連接。模板頂部使用I10工字鋼作為對拉桿。模板四角連接為角鋼連接。6、模板標高平面位置復合承臺模板安裝完畢后，由測量人員進行邊線、標高的復測，復測合格才可進行下道工序，復合不合格應進行整改，整改完畢后再進行復測直至復測結(jié)果設(shè)計要求。7、模板拆除、模板在混凝土強度達到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。、拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板6、破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆模后的混凝土結(jié)構(gòu)在混凝土達到100%的設(shè)計強度后，方可承受全部設(shè)計荷載。、拆模時，混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差均不大于20時方可拆模。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。混凝土內(nèi)部開始降溫前不得拆模。炎熱和干燥季節(jié)，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊噴涂養(yǎng)護劑的拆模工藝。六、 勞動組織（1）勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。（2）施工人員結(jié)合既定施工方案、機械、工期要求進行合理配置，詳見下表。表 六1 作業(yè)人員配備表 序號人員類別人數(shù)工作內(nèi)容1施工負責人1施工組織協(xié)調(diào)生產(chǎn)2技術(shù)主管1施工現(xiàn)場技術(shù)指導3安全員1負7、責監(jiān)督檢查施工安全和文明施工4技術(shù)員2主要從事現(xiàn)場技術(shù)及施工管理和技術(shù)資料收集整理5質(zhì)檢員1負責質(zhì)量督促檢查、驗收6工 班 長1現(xiàn)場組織管理7模板工6承臺模板施工其中施工負責人、技術(shù)主管、工班長、技術(shù)員、質(zhì)檢員、安全員必須由企業(yè)正式職工擔任，并可根據(jù)工程情況適當配備勞務工人。七、 材料要求模板采用廠制整體定型鋼模，選用6mm厚鋼板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設(shè)計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板加固應經(jīng)過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工，模板間采用螺栓連接；鋼模外楞為整體式桁架，桁架端頭設(shè)拉桿，承臺內(nèi)部設(shè)拉桿，拉桿均采用直徑25mm精扎螺紋鋼。八8、 設(shè)備機具配備表 八1主要施工機具設(shè)備配置表 序號名稱型號單位數(shù)量備注1吊車25t臺1模板吊裝2平板車13m臺1模板倒運3全站儀臺1模板測量九、 質(zhì)量控制及檢驗模板及支架的材料質(zhì)量及結(jié)構(gòu)必須符合施工設(shè)計要求。模板及支架安裝必須符合施工設(shè)計要求。安裝必須穩(wěn)固牢靠，模板接縫嚴密，不得，不得漏漿。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。澆筑混凝土前，模板內(nèi)的積水和雜物應清理干凈。模板及支架允許偏差和檢驗方法見下表：表 91 模板安裝的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線偏差5尺量每邊不少于2處2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3處3高程5測量4模板的側(cè)向彎曲h/10009、，且小于15拉尺測量l/1500,且小于155兩模板內(nèi)側(cè)寬度-5，+10尺量不少于3處6相鄰兩板表面高低差2尺量十、 安全及環(huán)保要求1、安全（1）開工前，應對現(xiàn)場管理及施工作業(yè)人員進行專門的安全生產(chǎn)教育培訓，并考試合格取得操作證后，方可持證上崗。（2）施工現(xiàn)場做好施工防護及安全標示，要求清晰醒目。（3）進入現(xiàn)場的所有人員，必須按規(guī)定配備和使用防護用品。（4）現(xiàn)場安全員做到認真負責，根據(jù)項目的具體情況對施工作業(yè)進行抽查，對檢查中發(fā)現(xiàn)的不符合規(guī)定的情況應簽發(fā)安全檢查整改通知單，限期整改，并跟蹤驗證。（5）開工前各種機具設(shè)備必須進行檢修、試運行，使之處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，設(shè)備需定期檢修保養(yǎng)。電器必須由專10、職電工安裝和修理，設(shè)置標識。（6）開關(guān)箱內(nèi)必須裝設(shè)漏電保護器，漏電保護器應符合國家行業(yè)標準的要求。電線嚴禁亂拉亂接，高壓配電處設(shè)置明確標識，提高施工人員安全意識。（7）各種電氣設(shè)備運轉(zhuǎn)和漏電保護裝置，不準隨意改換安裝方式，尤其對于施工作業(yè)面的投光燈，裝接工作，一點不準馬虎、絲毫不能漏電，確保安全。（8）高空作業(yè)按照規(guī)定配備安全網(wǎng)和安全帶，穿軟底鞋，墩上施工人員及養(yǎng)生人員必須系好安全帶。（9）夜間施工要有足夠的照明，人員上下通道及運輸過道處，均應設(shè)置規(guī)定照明設(shè)施。2、環(huán)境保護及文明施工（1）施工過程中對區(qū)域內(nèi)既有構(gòu)筑物注意避免大型機械對其產(chǎn)生碰撞；對施工區(qū)域內(nèi)的既有管線注意保護，杜絕野蠻施工。（2）施工作業(yè)人員佩戴工作牌，工作牌上注明工種、姓名。（3）對施工現(xiàn)場設(shè)置標識標牌，做到明顯、清晰、規(guī)范。（4）施工場地內(nèi)設(shè)置合理的排水系統(tǒng)，防止場內(nèi)積水。（5）施工現(xiàn)場電線線路條理有序。（6）合理分布動力機械的工作場所，盡量避免同處運行較多的動力機械設(shè)備。對噪音超標的機械設(shè)備，采取裝消音器來降低噪音。對于行駛的機動車輛，嚴禁鳴笛。（7）機械存放點、維修點、車輛停放點以及油品存放點做好隔離溝，將其產(chǎn)生的廢油、廢水或漏油等通過隔離溝集中到隔油池，經(jīng)處理后進行排放。（8）注意保護自然水流形態(tài)，做到不淤、不堵、不留施工隱患，不阻塞河道。接底單位負 責 人接底項目日 期接 底 者 簽 字接底單位及簽字