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1、28T/D級泡沫玻璃料生產線建設方案一、總 況140號以下產品由于采用廢品玻璃作原料來生產泡沫玻璃產品時會受到原料玻璃本身物理、化學性能的限制.中國標準JC/T647-05中制定140號產品參數,主要是為今后有可能采用專門熔制的硼硅酸鹽玻璃作原料來生產泡沫玻璃產品做準備.所以生產140號以下的產品需用專業的玻璃熔窯對所需泡沫玻璃料進行熔化,水淬,烘干后再提供給泡沫玻璃進行兩步法組織生產.根據5萬立米/年的泡沫玻璃毛坯量的生產線,以每立米140公斤測算的泡沫玻璃的生產所需用量要求其熔窯的生產規模即生產能力,經計算大約要28t/d左右.其依據如下:以年5萬立方米,按年300天工作日計.即每天毛坯生2、產量為166.67立方米,以140kg/m3密度計算為23.333 t/d, 毛坯成品率為85%計為27.45t/d.所以組建一條28t/d泡沫玻璃熔制料生產線是能滿足年產5萬方米泡沫玻璃所需的玻璃原料.該28t/d泡沫玻璃熔制料生產線方案說明如下:二、該生產線總體組合工藝方案1 生產線建設方案總體要點1.1生產規模：28t/d合格毛坯成品測算。1.2產品品種：泡沫玻璃生產用顆粒料1.3生產線主燃料：天然氣為主。1.4原料、配制料車間配套設計.1.5窯型：馬碲焰窯型。一窯一線設置，以單線生產量為28t/d設計。2,主生產線工藝方案流程: 該生產線可概括為原料制備、高溫熔化、水淬成粒和烘干三個方3、面的工藝過程。其流程圖如下： 配合料制備 輸送皮帶機投料料侖投料設備熱工自動控制系統熔窯 燃氣噴嘴換向管道燃氣熱工控制管道流液洞燃氣溫度自動控制系統 工作池 電加熱（或燃氣）溫度自動控制系統 供料料道（1）供機組 水淬機組 烘干設備熟料庫泡沫玻璃顆粒料生產工藝流程圖三、生產工藝方案1.28T/D玻璃配料生產線實施方案說明 按該配料系統工程所需的各項要求,應該是一般玻璃廠多應具辦的基本設置要求,在設置中該配料生產線的基本生產能力,配合料以總出料量28T/D所用;同時以每 5-7小時配制的作業時間,確保該生產線能配制全天所需的用量計算設計. 每小時以1.75噸的生產能力(如以每付料以半小時的速度完4、成1.0噸用量的配制能力來控制)來計算設計該生產線的綜合生產能力.其包括各類的配制用的喂料設備、稱量設備,混合機、配合料的輸送設備等來進行綜合平衡.才能確保熔窯正常生產的用量.2、方案的初步設想:2.1.原料部分：玻璃生產線所要求的原料生產工藝規范和保證以高質量的原料提供給熔解車間使用。是產品質量保證的重要因素，也是提高產品成品率、降低生產成本的重要措施，根據現代化玻璃廠的要求如下： 2.1.1產品用主要原料的要求：原 料 要 求化 學 成 份 （%）原料名稱粒度要求SIO2AL2O3Fe2O3CaOMgO+K2ONa2CO3CaF2Na2SO4石英砂24目全通過97.71.570.0017.5、613.00白云石12目全通過0.1520.0石灰石12目全通過53.00瑩 石30目全通過85.0085.00硼 砂30目全通過純 堿化工產品98.0硝酸鈉國標工業級NaNO3 98.0%澄清劑國標工業級（CeO2、Sb2O3、AS2O3）2.1.2玻璃成分（根據我們國內的常用設計成分）（%）SiO2AL2O3CaO+MgOFe2O3R2OB2O374.13.57.50.0614.50.5注；也可用目前已有生產線的配方進行生產。2.1.3 配制料綜合用量：按該生產線的設計日產量每天如按28噸產量的泡沫玻璃毛坯產品生產，以配制料的熔成率一般為83%左右，以按該需求計算即每天需配制料（生料）336、.7噸左右。按玻璃的配方就能計算出每天各種原料的用量。2.1.4 配制料綜合計算用量：原料名稱100Kg玻璃液用干基料數(kg)配料百分比各種原料引入玻璃中氧化物量(Kg)SIO2AL2O3Fe2O3CaOMgONa2+K2O石英砂72.2459.7370.7950.8670.01長石2.1491.7771.5040.3330.006白云石12.0809.9880.0123.733.2.501石灰石9.9408.2190.0105.4670.099純 堿23.56919.48713.670芒硝0.9670.7990.398合計:120.945100.0072.2991.200.0389.22.7、614.302.1.5配制料精確度和均勻度的工藝要求 為能確保產品質量和生產的穩定性，加入窯內的原料質量需進行嚴格控制，其基本的工藝質量標準如下： 玻璃生產廠家對配合料的基本要求有如下三條：A、配合料均勻性：水溶%（以標準差表示）0.2 酸性%（以標準差表示）0.25B、抽樣組分偏離料單規定值，% 0.5C、五天偏離累計平均值，% 0.20 綜上所述,根據所用原料的品種和玻璃的組份要求,為能確保其配合料的配制精確度和混合所需的均勻度(按國標執行),又具辦其相應的現代化管理要求的先進水平.3其工程項目的初步設想如下:3.1.綜合配料配套工程全部用鋼結構形式組建成塔式配料的綜合樓,其包括上料設備、8、吊料設備、配合料的輸送設備等所需的安裝結構件.3.2.其主體配料系統中主體原料石英砂、純堿的園錐體庫存容量以三天用量設計計算,其他各料的園錐庫存容量及大小,以總體結構平衡及與相應的上料設備、侖頂除塵設備等安裝要求確定相應的大小.3.3.根據所用原料的種類,其石英砂、純堿為最大用量,以三天用量,按其粉料的容重,密封料侖的裝載系數為0.8設計.白云石、石灰石、長石以中料侖設計;其硝酸鈉、芒硝以小料侖設計 .所配料侖共為七只庫位設計.以塔式緊湊排列.碎玻璃處理、料侖及供料系統單獨設置,與配合料輸送皮帶機配合,根據使用要求用皮帶稱量秤稱量控制直接散落在配合料上同步進入熔窯投料侖內供投料機使用.4.上料9、系統:4.1石英砂、純堿、長石分別各自用單一的提升機上料. 白云石、石灰石上料用同一提升機上料,侖頂設置進料手動電控的分卸料裝置. 硝酸鈉、紅粉用電動葫蘆吊裝至小料侖操作樓面.手工拆封至侖.4.2提升機進料口,按進廠原料的裝卸方法和袋裝大小,分別設計帶有負壓集塵的過渡料斗和提升機進料量控制的專用喂料設備.4.3石英砂、純堿、長石、白云石、石灰石料侖頂均單獨設有除塵設備,并其除塵料直接下卸至自用的料侖內. 4.4硝酸鈉、紅粉侖頂直接設置負壓卸料斗,兩侖合用一只除塵設備設計.5、配制喂料設備:5.1石英砂:用全密封管式振動喂料機配置,快、慢兩檔加料速度控制,出料口設置自動控制密封閥門,確保料的過沖10、的稱量精度.5.2其他所有料的配制均使用不同規格的變速變距螺旋喂料機作稱量用加料控制設備. 出料口均設置相應的自動控制密封閥門,確保料的過沖的稱量精度.6.稱量分類: 采用三點式全電子園錐體稱量秤三臺,其分大、中、小秤.其分別對料的稱量配制如下:6.1大秤: 石英砂、純堿二工位稱量秤,對二種原料進行累積稱量,先加石英砂稱量,再加純堿稱量;6.2中稱: 長石、白云石、石灰石三工位稱量秤,對三種原料累積稱量,先加白云石、再加石灰石,后加長石.6.3小稱: 硝酸鈉、芒硝二工位稱量秤,對二種原料進行累積稱量,先加硝酸鈉稱量,再加芒硝稱量.該兩種稱量結束后,先期進入小混合機預混合處理.7、稱量秤的性能設11、計:稱量秤是以三只進口的稱量傳感器組成的全電子秤,與其他類型的稱量秤等相比具有下列特點:7.1稱量精度高,其靜態精度可以到達1/3000Kg.7.2適用范圍廣,能適應用于各種不同料性的稱量和配制.7.3通用性較強,可與相應的稱量儀表配置,組合成相應配制工藝要求的累計 秤和減量秤.7.4結構簡捷,組件少,容易安裝調試.7.5使用方便,維護簡便,維修費用極低.7.6結構和工作原理:全電子稱量秤主要有稱蓋.稱蓋支撐桿.稱體.稱量傳感器.傳感器接合箱.傳感器組裝結構件.氣動翻板卸料閥.配氣盤.防阻塞裝置等組成.全電子稱量秤必須與相應的喂料設備(調速的振動喂料機.變速變距的螺旋喂料機)配合使用,才能保證12、其稱量秤的動態精度.其稱量秤可與各種形式的稱量控制儀表組合,成為各種形式的動態稱量秤.因此,可用以稱量單一原料的單體秤,也可用作多種原料的多元秤.(用一只稱體稱量多種原料,累積計量控制的配制方式). 全電子秤的工作原理,是隨著給料機向秤斗不斷加料,秤本身會根據不斷的加料量及時發出相應的重量信號,當這個重量信號與稱量控制儀表事先設定的重量值相等時,就立刻通知給料設備停止加料.如果需要卸料即可按工藝程序要求由稱量控制儀表設定的程序控制其氣缸打開卸料翻板閥,卸料的同時其秤上的防阻塞裝置也相應同步工作,保證卸料的正常進行.7.7秤體裝載系數:0.85.;卸料閥氣缸工作壓力:0.3 0.6MPa.;配氣13、盤電磁閥工作電壓:AC: 220V、24V,DC: 24V、12V;傳感器全部用國外獨資生產廠產品,傳感器接合器輸出阻抗: 330V;接合器接線制式: 并聯四線制.與相應配套的稱量控制儀配用.8、稱量控制儀 按三臺多工位稱量秤的要求設置三臺高性能原裝進口稱量控制儀.按其各稱量值要求將其信息量輸入到上位系統處理. 9、上位系統處理.上位處理系統采用集PLC、人機界面,SmartStix現場總線I/O和網絡為一體化單元的QX彩色觸摸式系列OCS控制器及相應的動力電氣箱組成.該一體化控制器是美國HornerAPG公司工控的最新產品,其畫面編輯和邏輯程序使用一套軟件即可全部完成.可根據該生產線所需原料14、的配制流程和工況全部在相應的液晶屏幕上顯示,直接觸摸式操作,進行人機對話.其通信接口可與相應的功能模塊配置和數據處理.三、原料配料部分工程估算:1 項目范圍的價格如下：序號項目名稱工程內容單位數量價格（萬元）備注工程直接費用一上料系統工程1原料皮帶式提升機D16010m套412.0 2提升機進料控制設備振動加料機套42.003集塵料斗料斗除塵器及鋼板料斗套428.30 4大包裝吊料設備2噸4M電動葫蘆套14.00 5小料吊裝設備 1噸12M電動葫蘆套13.20小計：49.5二塔庫工程設置1配料侖園錐形鋼板料侖只758.00 2侖頂除塵設備 專用除塵器套612.003料侖料位器力矩式料位器(上、15、下限)套143.00 4防阻塞裝置1振動料斗套52.05防阻塞裝置2電機振動套20.56料斗關閉閥門單螺捍閥板閥套20.6小計：76.1三、稱量喂料設備1稱量喂料機1 石英砂振動喂料機套12.9帶變速調節裝置2稱量喂料機2變速變距螺旋喂料機套514.0變速電機3稱量喂料機3微型彈簧螺旋喂料機套11.2變速電機小計：18.1四、三點式全電子稱量秤1稱量秤1石英砂、純堿稱量秤套13.21.5M32稱量秤2長石、石灰石、白云石稱量秤套12.81M33稱量秤3硝酸鈉、鐵粉稱量秤套11.50.5M34稱量秤集料斗鋼板料斗只10.35小稱量秤鋼平臺鋼操作平臺套11.5小計：9.3五、混合1混合機強制式混合16、機750升臺12.002熱水加水器電加熱器套1.23熱水計量設施熱水流量計及供水管道套0.84現場動力電氣控制箱1.25混合機部除塵器1.46配合料過渡稱量輸送皮帶機雙向運行,總用量計量.廢料處理.臺12.57配合料輸送皮帶機全密封長輸送皮帶機、寬:600MM套130.08小料預混合機漿葉式混合機0.2M3套11.4小計：50.50六、稱量控制設備1稱量計量器多工位稱量控制器套2配制程序控制OCS可編程控制器套3功能模塊I/O輸入輸出模塊套3動力開關模塊二相、三相控制開關套4控制室鋼箱全密封操作控制鋼箱套5現場配線信號系統、動力配電系統工程套6軟件開發包配制軟件設計套小計：60.0直接工程費用17、：共六大類總計：263.5 四、熔制工藝簡介原料車間制備好的配合料由皮帶機輸送至窯頭料倉。窯頭料倉下部設左右兩臺傾斜式投料機，將料連續地加入熔窯投料口。熔窯為燃天然氣馬碲焰窯型結構，窯內燃燒時，采用總助燃風量及總天然氣流量比例調節。每20分鐘火焰自動交換一次，總支煙道上設置一對空氣交換器，對空氣和煙氣進行交換，小爐的煙氣排煙量由總煙道上設置的自動調節閘板跟蹤窯內的壓力控制總煙道的煙氣排放量，穩定窯內的壓力。在煙囪的根部前再設置一總煙道截止閥門，平衡窯內煙氣的總排放量，使窯內的控制壓力性能得到有效的提高。窯內所需的各項工藝參數，窯內所有的工藝設備和有關工藝參數均進行自動控制和檢測。配合料經高溫熔18、化、澄清、均化后形成合格的玻璃液，經流液洞進入工作部、供料道后成形。5投料與熔窯的配置方案5.1過渡料倉由單一原料車間為多窯服務的制造廠對每座窯車間外設置過渡料侖是工藝上常用的有效辦法。本方案中設置2套過渡料侖，一座為熟料過渡料侖，另一座為生料過渡料侖，2座過渡料侖可保證該窯所需用料的一天儲備量， 每套過渡料侖下設置可控的喂料設備使生料和熟料有比例地加入窯內使用，確保窯內的穩定生產。具體的結構形式詳見工藝方案圖。52投料系統5.2.1投料料倉的用料將由過渡料侖的配合料輸送皮帶機進料口。5.2.2投料料倉下部位置上設置電機振動的防阻塞裝置。5.2.3投料池上方設置除塵器，其除塵后的空氣通過鋼制管19、排放至室外，除塵料回收至窯頭料倉內繼續使用。5.2.4投料設備采用先進的懸掛式投料機，交流變頻調速、自動跟蹤液面進行控制。 5.3熔窯主要經濟技術指標： 序號指 標 名 稱單 位指 標備 注1生產品種 泡沫玻璃用料2生產能力噸/日283窯型蓄熱室馬碲焰窯4熔化尺寸:面積(F1):深度:mmM2mm3600600021.6m2125021.6m25流液洞:形式:平底式長寬高:mm平底式12003502506作業部:面積(F2):F2/ F1M2%3.53157熔化率T/m2.d1.38蓄熱室尺寸:單側格子磚體積(v):V/F1:M3M3/ F1723.39熔窯燃料消耗:燃料:熱值:單位標準玻璃液20、能耗:天然氣KJ/M3Kcal/kg85004.1885001620每小時用天然氣量222.35m310煙囪高度:煙囪出口直徑:M651.46 熔窯工藝設備配置方案：6.1熔窯熱工自動控制系統：為能確保玻璃熔窯的穩定生產，燃氣蓄熱室馬碲焰窯的熔窯熱工自動控制系統的組成可分為9大部分，其分別為燃天然氣流量自動控制系統；燃天然氣檢測和切斷自動控制系統；增壓空氣穩壓自動控制系統；助燃風流量自動控制系統；熔窯溫度自動檢測系統；火焰換向程序自動控制系統；窯內壓力自動控制系統；玻璃液面自動控制系統;熔窯工況熱工自動檢測和報警系統等。其自動控制配置說明如下：6.1.1玻璃液面控制系統：玻璃自動控制系統仍用激21、光玻璃液面自動控制形式，整個系統全部調整，采用型激光玻璃液面控制儀進行配套。該型系統可連續加料輸出（420MA）、自動檢測和紀錄，進行 “P.I.D”計算調節，也可以外加智能數顯式調節器直接跟蹤調節。系統輸出與供料投料工藝設備的變頻調速電氣回路聯動調試。系統中設置全自動、半自動定時、手動三種控制方法對窯內的液面進行控制.6.1.2燃料氣流量自動控制系統： 燃氣流量用專用的孔板流量測量，經信號轉換器與智能數顯式調節器直接跟蹤調節。用氣動薄膜調節閥直接控制燃料氣流量調節窯內的溫度。6.1.3燃氣增壓用空氣穩壓自動控制系統:增壓用壓縮空氣由專用的壓力變送器直接測量其總管上的壓力，經信號轉換器與智能數22、顯式調節器直接跟蹤壓力的變化。用氣動薄膜調節閥自動調節其變化的壓力使之保持噴嘴燃燒時所需的壓力值。6.1.4窯壓自動控制系統: 窯內的工作壓力穩定是確保窯爐使用壽命和熔化質量的重要因素之一。為能提高其原有系統的調節性能,確保窯內微壓差的測量精度和執行機構的調節精度,其微壓差變送器和執行機構部分(包括手操器.伺服放大器.電動執行機構)全部采用進口配件組合。調節設置在總煙道上氣動調節閥板,穩定和控制窯內的壓力. 6.1.5熔窯溫度自動檢測系統: 對熔窯各點工藝溫度的控制是玻璃熔窯生產的重要措施，按該窯型的熔化溫度工藝的作業制度，從總煙道至熔窯冷卻部需設置12點溫度測量點,并根據溫度的測量范圍合理地23、配置相應的熱電偶和測量儀表.其中熔窯的溫度進行24小時的自動檢測和紀錄.6.1.6火焰換向自動控制系統該窯火焰按左右蓄熱室、小爐每20分鐘換向一次,采用全自動可編程序控制器按工藝程序要求對火焰燃燒介質(燃氣、增壓壓縮、助燃風)及相應配制的設備進行換向控制。其包括空交器、燃氣、增壓壓縮空氣換向器、且助燃風交換蝶閥等，系統中設置全自動、手動二種控制方法對火焰的換向進行控制.6.1.7助燃風流量自動控制系統燃氣在進入窯內燃燒時,根據窯內的所需控制的空氣過剩系數,按相應的比例給予一定量的空氣供入窯內幫助燃燒,其流量的大小直接影響到窯內火焰的穩定性和能源的消耗量. 助燃風流量是在助燃風供風管道上設置專用24、的均速管流量測量裝置,經流量差送器的信號轉換與智能數顯式調節器直接跟蹤,調節設置在風管上電動蝶閥的開度對供風流量進行控制。6.1.8燃天然氣檢測和切斷自動控制系統在燃氣總管上設置有高、低壓的壓力自動檢測裝置,快速緊急切斷等燃氣安全裝置是燃氣生產中必備的安全措施.生產過程中如超過或低于根據設定的高、低值進行全自動檢測報警,并與快速緊急切斷閥進行聯鎖控制,確保安全用氣.6.1.9;熔窯工況熱工自動檢測和報警系統 窯內所制定的各種工藝指標非正常變化和相關各工藝設備的非正常運行.都會影響到窯內生產的穩定性和制品的質量,為能得到及時的處理,對窯內相關的各項工藝參數和工藝設備進行有效的監控并進行自動報警,25、并用閃光、音響等手段及時反饋給操作人員進行處理.該系統能達到有效的功效.以上各自動控制系統除采用美國Honeywell公司生產的UDC數字式調節器等儀表組合成閉合回路控制系統外,并用該公司新一代MINI型DCS系統結構為核心的UMC800多回路集散控制系統和OPC工控軟件組態兩系統并用的方法.確保系統的安全性和可靠性,該系統工程中主體原配件均采用Honeywell公司與我國國內合資公司的上優產品組建.7車間內燃燒控制動力管道配置方案7.1燃料氣控制管道7.1.1燃料氣總管道進車間時設置總管調壓站和控制箱，確保總管燃氣的穩定。7.1.2車間內總供管道上由燃氣過濾器、高低壓自動檢測、快速緊急切斷閥26、減壓閥、燃氣流量計、安全放散閥、自動調節閥等組成。到達窯內所使用的燃氣流量進行自動控制及安全使用。7.1.3總管流量計用進口的孔板流量計和相應的差壓流量變送轉換器與調節系統跟蹤進行總燃氣的流量調節。7.1.4燃氣分支管道的火焰換向采用氣動控制的切斷閥進行火焰交換。7.1.5每一個小爐底設置三支燃氣噴嘴，確保火焰對生料熔化區域所需火焰復蓋面積。燃氣噴嘴采用國內仿德帶有增壓空氣的燃氣噴嘴，既能調節火焰的長度又能保護噴嘴不被火焰燒損。7.2增壓空氣控制管道.7.2.1總管上設置穩壓控制調節閥及取壓緩沖器，由自動控制系統確保增壓空氣壓力的穩定.7.2.2空氣支管道的火焰換向采用氣動控制的切斷閥進行火27、焰交換。7.3噴嘴控制管道由調壓閥、限孔閥、單向閥等組成，共有六組，分別設置在小爐底下對各噴嘴進行調節和控制。注；上述詳見燃氣工藝管道系統流程附圖。8熔窯其他的工藝設備配置方案8.1窯內助燃風供風系統工程。 助燃風供風系統按該窯燃氣量的要求配置兩臺供風風機(一用一備),在供風管上設有手動蝶閥、風量自動調節蝶閥、風量測量裝置及空氣(二次空氣)換向三通翻板閥.8.2窯內冷卻風供風系統工程。 窯內冷卻風供風系統根據窯體的冷卻風量要求配置相應的冷卻風機,并將熔化部池壁的風冷卻和流液洞的風冷卻分為兩個單獨的系統設置.確保窯體的冷卻效果.風機均為一用一備設計.8.3空氣交換器空氣交換器是該窯每20分鐘需要28、對煙道內高溫煙氣和空氣的走向進行交換的主要工藝設備,根據該窯的煙氣排放量和所需煙道截面，將其配用由鏈輪氣缸傳動的空交器。并在空交器前端設置一套也用氣缸控制的600空氣交換翻板蝶閥與空交器同步工作，該系統設有專用的配氣盤，可進行手、自動轉換操作。8.4總煙道窯壓自動調節閥板總煙道窯壓自動調節閥板是生產中自動控制窯內壓力的重要設備，與窯壓自動控制系統中設置在煙道上的執行機構進行配裝，自動調節閥板的開度控制煙道上的煙氣排放量，從而使窯內的壓力得到穩定的控制，該窯采用的是擺桿式電動角行程（900）調節閥板，調節擺桿的長度可調整閥板的調節角度，確保窯壓的調節精確度。8.5總煙道截止閘板該閘板設置在煙囪前29、，總煙道窯壓自動調節閥板后。也是窯內壓力控制的手動調節閘板，當在生產中該閘板作為粗調其開度，控制一定量的煙氣排放量，由窯壓自動調節閥板來進行微調，能有效地防止窯內的壓力大幅度的脈沖變化，影響到窯爐的使用壽命和生產的穩定性。8.6煙囪 煙囪是日常生產中熔窯廢氣排放的重要設施。其直徑和高度直接影響到窯內廢氣的排放量和窯壓的控制。該窯擬采用鋼制煙囪設計方案。9工作池及其配置 該窯工作池采用全分隔形式，玻璃液經流液洞進入工作池后，進一步得到冷卻和均化，使供料道能獲取溫度合理、優質的玻璃液。同時在工作池設置燃氣溫度控制。由于工作池的形式不同，燃氣燃燒的方式也有所不同，可分為有焰燃燒和無焰燃燒，根據該窯的30、生產量和品種設計方案擬采用常規的工作池與分配料道相結合的形式組成，按該窯所需的生產能力，設置一條供料道。工作池采用天然氣有焰燃燒系統對其工作池的溫度進行控制。該燃燒系統的用燃氣從車間內總管過濾器后管上分出一分氣用管，其燃氣管也設有高低壓自動檢測、快速緊急切斷閥、減壓閥、燃氣流量計、安全放散閥等，由于工作池燃燒的方法與窯內不同，單獨設置高壓助燃風機（一備一用）、供風管道上也設有手動蝶閥、風量自動調節蝶閥、風量測量裝置等。并在供風管與供燃氣管設置一空氣/燃氣比例調節閥按工作池的溫度，自動控制按所設定的溫度要求調節風量使燃氣量進行比例調節，同步調節設置在工作池兩側專用的燃氣噴嘴燃燒量。確保工作池玻璃31、液溫度的穩定（其工藝詳見工作池燃燒系統工藝流程圖）。10供料道及供料機部分:10.1供料料道：供料料道是以最大生產產量的噸數來設計和選用，加熱的方法主要是根據現有生產廠的條件來決定，目前兩種方法均可采用。一是天然氣（或石油液化氣）二是電加熱，二種方法各有利弊，但均能達到所需的控制目的。用電加熱的料道相對玻璃液的溫度穩定性較好，用燃氣的料道加熱，燃燒供氣管道裝置和加熱系統較為復雜，產生問題的機會也多。二種形式均全部采用自動控制型式.10供料道及料滴部分:10.1供料道天然氣為加熱用主要燃料,因宜用”KW”型料道.根據該窯的出料量和相應的產品結構,如果排列一條供料道每條每日供料量需達到30噸左右時32、,其料道需用KW型81標準, 其長度為4米左右，但主要以產品,出料量,作業溫度,流速等要求計算, 10.2標準設備和組合. 根據我國較為先進的相同類型的生產廠家,目前該部分均引進國外的技術,如按料道出料量的控制范圍在28(噸/日)時,其標準料道可用KW型作為冷卻段、勻化段為510型、配用的供料機為81型標準供料機。10.3料道的加熱和冷卻料道的加熱和冷卻由于是采用天然氣氣為燃料,其熱耗與料道型號、長度、保溫、出料量、燒嘴數量等有關.按上料道的設備組合和要求,按國內的設計,料道其溫控分為三段冷卻區、一段勻化段和料盆組合.其料道燃燒裝置和加熱系統全部采用自動控制型式.可以在國內進行配套.11. 水33、淬和烘干: 料道上的供料機根據熔窯的熔化量可控制調節出料量,直接從料碗流料,其料股通過沖水流槽引流進入帶有水箱的專用的垂直埋刮板輸送機及水平埋刮板輸送機,直接進入滾動式烘干機烘干,烘干機其熱能為天然氣,熱風發生器產生7000C對水淬料烘干后,在出料口由皮帶機及料式提升機進入料庫供后道使用.五、公用設施的配套 根據該條生產線所需建設的生產規模和工藝設施的要求,對公用設施的配套工程分別為如下:1 空壓站:空壓站主要是提供燃料氣噴嘴和其使所需壓縮空氣的機組用氣.其最大的用氣量為燃料氣增壓冷卻用,按每立方米配0.3m3用氣量計算和加上其他單位的用氣量.按該生產線的規模配置及常規的經驗,需配置三臺10m34、3/min產氣量的機組,其中二臺常用,一臺備用.2 供水泵房:由于各地的供水條件不同,對供水泵房的建設和配置也會產生很大的差異.有的廠家直接由自來水廠家供水,一些廠家具有水源頭條件自行取水和處理,一次投資上較大,但從長期的產品成本上可節省很多.主要用水量為水淬機,其水可循環使用,所以在車間外需設置水池,其水池要分級處理,使帶出水淬細粒料沉淀,過濾,清水溢出再利用,由專用的水泵房加壓送水淬機再次使用.3天然氣調壓站 由于生產線采用天然氣為燃料,在廠內設置一總管天然氣調壓站,其規模根據實際用量配置.其主要包括過濾器、調壓器、差壓計、指揮器等. 天然氣主要用在熔窯、工作池、料道等其各部的用氣量大致為35、如下：3.1熔窯：5500m3/d。3.2工作池：1000 m3/d。3.3料道：660 m3/d。 注；各地天然氣的熱值實際數要通過設計計數及當地的情況定。4.變電站和配電房 由于玻璃廠的特殊生產要求,供電必須得到保證,一般玻璃廠均采用雙回路供電,自動緊急切換.同時各地方的主供電的條件也有很大的差異(即一次主結線電壓,例;35KV、10KV、6KV等).變電所的配置也有不同,投資上差異很大.配電房將根據玻璃廠各部門的功率要求設置.六,工程總投資估算 一熔窯主體結構名 稱單位數量萬元備 注1熔窯磚結構材料費用磚結構全套,總噸位945噸全套1100 小計:110011002熔窯主體鋼結構按方案噸36、數160T座192 3窯體輔助操作鋼平臺按方案噸數10T套12 小計;204204二熔窯主體工藝設備1總煙道截止閥板11601224帶手葫蘆臺14.42角行程窯壓調節閥板窯壓電動調節閥板臺14.63空氣交換機KJ1.6氣缸傳動套222.004助燃風供風風機T-79-8C風機.減振臺架臺23.0風機一備一用5供風管道及三通交換閥600翻板閥400風管配套管道法蘭盤,調節蝶閥等。套14.06風流量檢測及調節蝶閥流量電動調節蝶閥,流量檢測裝置套13.0小計:41.00三保窯冷卻風系統工程1窯池墻冷卻風供風風機T4-79-10C風機18.5KW,起動補償器、減振臺架等。臺25.00風機一備一用2窯池墻37、冷卻風供風總管道600總管.全套15.53窯池墻冷卻風供風支管道150支管60全套14.54窯池墻冷卻風供風扁型風嘴及調節蝶閥控制蝶閥全套16.0小計:121.005流液洞冷卻風機4-79-4.5C風機7.5KW、起動補償器等。套23.00風機一備一用6流液洞冷卻風風管350總管.全套10.87流液洞冷卻風供風箱左右各1只總管分配管道全套11.28流液洞冷卻風供風閥板控制蝶閥只30.9小計:5.9四熱工自動控制系統1玻璃液面自動控制專業設計配套套12窯壓自動控制專業設計配套套13助燃風流量自動控制專業設計配套套14燃氣流量自動控制專業設計配套套15火焰換向自動控制專業設計配套套16增壓空氣穩壓38、自動控制專業設計配套套17溫度自動檢測系統專業設計配套套1包括熱電偶8工況自動報警系統專業設計配套套19DCS數據處理系統專業設計配套套110鋼箱配裝及現埸信號系統布線專業設計配套套1按上系統綜合小計:全套125.0五熔窯燃燒控制管道1燃氣總管穩壓控制安全閥、穩壓閥等2燃氣總管流量調節孔型流量計、調節閥3燃氣交換控制管道氣動控制切斷閥、控制電磁閥等4燃氣噴嘴調節管道金屬軟管、快速接頭、壓力表、調節閥等.5增壓空氣穩壓總管變送器、調節閥6空氣交換控制管道氣動控制切斷閥、控制電磁閥等7空氣噴嘴調節管道金屬軟管、快速接頭、壓力表、調節閥等.8燃氣噴嘴9噴嘴安裝底架專業廠配套10車間內管道配接管件專業39、設計配套按上系統綜合小計:套134.0六成形部分:1料股調節器專用非標配套套11.62沖水流槽及定位裝置 專用非標配套套1.03水淬垂直埋刮輸送機專用非標配套套60.004水平埋刮輸送機專用非標配套套25.005滾動式烘干機專業廠配套套15.006熱風機(供燃氣管道)專業廠配套套2.27除塵設備排煙煙囪專業廠配套套31.48皮帶輸送機專業廠配套套3.29斗式提升機專業廠配套套2.810料侖,侖頂除塵器專用非標配套套11.211振動喂料機專用非標配套套10.412稱量設備專用非標配套套1.1小計:114.9九車間內供電配套工程1主回路低壓配電盤熔窯、窯底、制球、退火套44.802動力設備供配電及40、布線全窯供電設備操作開關,動力線布置,電線管.橋架等全套112.00小計:16.80熔窯直接工程總費用合計:1562.61原料部分:小計：263.52熔窯部分:小計:1562.6總直接工程費用:合計:1826.1九其他工程費用：1工藝設計及軟件1826.12%36.522工程非標配套設計1826.14%73.043工程靜、動態調試費用1826.13%55.863運輸費1826.11%18.294企業管理費1826.14%73.04合計:256.751826.1+256.75小計:2082.855稅金:2082.85 3.41%小計:71.03工程總費用:總計：2153.86注:1.總費用中無包括出國人員的來待.宿舍等費用; 2.全部以到上海港費用; 18