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1、30000m3浮頂罐制作安裝施工方案1 工程概況1.1 九江石化總廠油品中轉(zhuǎn)站需現(xiàn)場制作安裝三臺30000m3浮頂罐，其技術(shù)特性見表1.1。1.2 三臺30000m3浮頂罐將由兩個施工隊承擔(dān)，施工現(xiàn)場平面布置圖見附一。 油品中轉(zhuǎn)站30000m3浮頂罐技術(shù)特性表 表11設(shè)計壓力罐體常壓試驗壓力罐體充水試漏加熱盤管1.0MPa加熱盤罐1.5MPa公稱容量30000m3介質(zhì)原油設(shè)計溫度70儲罐內(nèi)徑44000mm介質(zhì)密度890kg/m2焊縫系數(shù)0.9儲罐高度19640mm計算容量29863m3設(shè)計風(fēng)壓350Pa保溫厚度60mm保溫材料玻璃棉板罐體質(zhì)量523429kg2 編制說明2.1 油品中轉(zhuǎn)站3002、00m3浮頂罐施工圖（中國石化九江石化總廠設(shè)計院）2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128902.3 石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)SH3530932.4 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GBJ236823 施工程序貯罐的制作采用液壓頂升倒裝法安裝，其施工程序見圖314 施工前準(zhǔn)備4.1 儲罐施工前，應(yīng)組織有關(guān)人員熟悉施工圖及施工方案，認(rèn)真做好技術(shù)交底。4.2 施工場地平整，道路暢通，施工用水、用電齊備，鉚焊平臺按施工現(xiàn)場平面圖搭設(shè)完畢，滿足預(yù)制要求。4.3 供電線路的電壓應(yīng)穩(wěn)定，系統(tǒng)運行的總電壓降不得大于10%。4.4 現(xiàn)場排雨水設(shè)施暢通。4.5 基礎(chǔ)施工完畢，3、符合設(shè)計要求，并且基礎(chǔ)周圍回填土平整完畢。4.6 儲罐現(xiàn)場施工用機具、工裝卡具在使用前，對其材質(zhì)、結(jié)構(gòu)和尺寸的適用性應(yīng)檢查并確認(rèn)。5 基礎(chǔ)驗收5.1 按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和有關(guān)規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺寸進行檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定，否則不可安裝。5.1.1 基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為20mm。5.1.2 支承罐壁的基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。5.1.3 瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度檢查方法如下：以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標(biāo)高。同一圓周上的測點4、，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不得大于12mm，同心圓的直徑和各圓周上最小測量數(shù)如表513所示：檢查瀝青砂層表面凹凸度的通信原子經(jīng)濟測量點數(shù) 表513油罐直徑（m）同心圓直徑（m）測量點數(shù)D=44112233816245.2 基礎(chǔ)應(yīng)有沉降觀測點。6 材料驗收6.1 油罐選用的材料和附件必須有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書或復(fù)檢合格報告。6.2 鋼板外觀不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、折痕、夾層。表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合表62鋼板厚度的允許偏差的規(guī)定。=23mm壁板應(yīng)按ZBJ7400388進行20%的超探檢查，檢查結(jié)果達到級標(biāo)準(zhǔn)為合格。 鋼板厚度的允許偏差 表62鋼板厚度（mm）允許偏差5、（mm）4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.86.3 進入現(xiàn)場的鋼板、型材應(yīng)在四角或兩端進行材質(zhì)標(biāo)識，切割后應(yīng)及時進行標(biāo)識一致。6.4 焊條應(yīng)具有質(zhì)量合格證書。合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的擴散氫含量。7 預(yù)制7.1 一般要求7.1.1 油罐在預(yù)制、組裝及檢驗過程中，所使用的樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定：7.1.1.1 當(dāng)構(gòu)件的曲率半徑大與12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于2m；曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m；7.1.1.2 直線樣板的長度不得小于1m；7.1.1.3 測量焊縫角變形的樣板，其弦長不得小于1m；7.1.1.4 樣板采用0.50.7mm厚的鍍6、鋅鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑、整齊。為避免樣板變形，可將樣板不用邊進行翻邊，同時，每塊樣板應(yīng)標(biāo)注使用部件名稱。7.1.2 鋼板的切割和焊縫的坡口加工，可采用半自動氧乙炔火焰切割，但加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，焊縫坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去。7.1.2.1 由于油罐所用板材材質(zhì)種類為三種，所以下料前，應(yīng)核對材質(zhì)、規(guī)格；7.1.2.2 為保證板材切割尺寸準(zhǔn)確，可將鋼板平放在兩根10槽鋼上。7.1.3 焊接接頭的坡口型式和尺寸，按施工圖的要求。7.2 底板預(yù)制 底板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列要求：7.2.1 底板采用對接焊接，為補償焊縫收縮，排板直徑應(yīng)比設(shè)計直徑大0.15%；77、.2.2 弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；7.2.3 弓形邊緣板的對接街頭，宜采用不等間隙（圖723）外側(cè)間隙e1宜為67mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為812mm； 圖723 弓形邊緣板對接接頭間隙7.2.4 中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小與2000mm；7.2.5 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm；7.2.6 中幅板的尺寸允許偏差應(yīng)符合表726規(guī)定（圖726）； 中幅板尺寸允許偏差 表726測量部位允許偏差（mm） 寬度AC、BD、EF1長度AB、CD1.5對角線之差A(yù)DBC2直線差A(yù)C、BD1AB、CD2 圖726 中幅板尺寸測量部位 弓形邊緣板的8、尺寸允許偏差，應(yīng)符合表727的規(guī)定（圖727） 弓形邊緣板尺寸允許偏差 表727測量部位允許偏差（mm） 長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差A(yù)DBC3 圖727 弓形邊緣板尺寸測量部位7.2.8 在罐底邊緣板兩短邊（即AC、BD），距邊緣100mm范圍內(nèi)，應(yīng)按JB473094壓力容器無損檢測進行超聲檢測，級為合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進行滲透探傷檢查。7.3 單盤式浮頂預(yù)制7.3.1 單盤式浮頂應(yīng)繪制排板圖，為補償焊縫收縮，排板直徑應(yīng)比設(shè)計直徑大0.15%邊緣板沿半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm，任意相鄰焊縫間的距離，不得小于200mm。7.3.2 船艙內(nèi)，外邊緣板的預(yù)制應(yīng)9、符合本方案條的規(guī)定，內(nèi)邊緣板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。7.3.3 浮艙組對，應(yīng)在專用平臺上進行。鋪設(shè)浮艙底板后，組對隔板，肋板和桁架，最后貯對內(nèi)、外邊緣板。焊接過程中，應(yīng)采用合理的焊接順序，控制焊接變形。7.3.4 船艙進行分段預(yù)制時，應(yīng)符合下列規(guī)定：7.3.4.1 船艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm；7.3.4.2 船艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于5mm；7.3.4.3 船艙幾何尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表7343的規(guī)定（圖7343） 分段預(yù)制船艙幾何尺寸允許偏差10、 7343測量部位允許偏差（mm）高度CG、DH1弦長AB、EF、GH2對角線之差A(yù)DBC、EHFG和CHDG4 圖7343 分段預(yù)制船艙幾何尺寸測量部位7.3.5 浮艙隔板、肋板、桁架的預(yù)制，應(yīng)保證幾何尺寸，其允許偏差為2mm。7.3.6 預(yù)制的浮艙，應(yīng)編號妥善放置，防止變形。7.4 壁板預(yù)制7.4.1 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：7.4.1.1 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；底圈縱向焊縫與底板邊緣板焊縫間距不得小于200mm；7.4.1.2 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200mm，與環(huán)向焊縫11、間距不得小于100mm。7.4.2 壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm，罐壁板尺寸的允許誤差應(yīng)符合本方案條的規(guī)定。7.4.3 預(yù)制壁板時宜下凈料，壁板的周長應(yīng)按下式計算： L（Di） L壁板周長（mm）；Di油罐內(nèi)徑（mm）； 油罐壁厚（mm）；n壁板數(shù)量； a每條焊縫收縮量（mm），手工焊取2； 每塊壁板長度誤差值（mm）；b對接接頭間隙（mm）。7.4.4 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。7.4.5 壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。7.5 構(gòu)12、件預(yù)制7.5.1 抗風(fēng)圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm。7.5.2 預(yù)制浮頂支柱時，應(yīng)預(yù)留出80mm的調(diào)整量。7.5.3 轉(zhuǎn)動浮梯及盤梯可調(diào)整預(yù)制。浮梯起拱度為2/1000（L-浮梯長度），且不得大于20mm。7.5.4 量油管，導(dǎo)向管可分段預(yù)置，現(xiàn)場拼接。7.5.5 人孔筒節(jié)縱向焊縫對口錯邊量b0.1s，且b3mm。 圖755 筒節(jié)縱向焊縫對口錯邊量8 組裝8.1 一般規(guī)定8.1.1 油罐組裝過程中應(yīng)采取臨時加固措施，防止大風(fēng)等自然條件造成油罐的失穩(wěn)破壞。8.1.2 油罐組裝13、前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵繡水及油污等清理干凈。8.1.3 拆除組裝卡具時，不得損傷母材，鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑，如有損傷應(yīng)進行修補。8.2 罐底組裝8.2.1 儲罐安裝過程中不應(yīng)損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進行修復(fù)。8.2.2 底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)圖刷瀝青漆，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。8.2.3 按平面圖的方位，在儲罐基礎(chǔ)上畫出兩條互相垂直的中心線。8.2.4 在灌基礎(chǔ)上，應(yīng)安排板圖劃出墊板位置，墊板本身街頭，應(yīng)采用對接雙面焊，焊后表面磨平。見圖825。并注意按圖留有活動搭接部位，防伸縮變形。8.2.5 弓形邊緣板的墊板可按圖826鋪設(shè)，墊板長度應(yīng)伸出弓形邊緣板外緣10mm14、左右作為引弧、熄弧板。8.2.6 按鋪設(shè)半徑劃出弓形邊緣板的外圓周線，鋪設(shè)半徑可按下式計算，見圖826。8.2.7 安排板圖在罐底中心板上，劃出十字線，十字線與罐基礎(chǔ)中心線應(yīng)重合，在罐底的中心線打上樣沖眼，并應(yīng)做出明顯標(biāo)記。墊板應(yīng)與對接的兩塊板貼緊，其縫隙不應(yīng)大于1mm，罐底對接接頭間隙應(yīng)符合施工圖的要求。8.2.8 罐底板鋪設(shè)順序為：由罐底的中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由中間向兩側(cè)依次鋪設(shè)，在鋪設(shè)邊緣板過程中，每90進行復(fù)驗，邊緣板鋪設(shè)后的間隙應(yīng)符合條，并定位焊。8.2.9 弓形邊緣板對接焊縫，應(yīng)由外邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)焊接，焊縫15、表面應(yīng)打磨光滑，并按GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分段進行射線探上，檢查結(jié)果達到級合格。8.2.10 弓形邊緣板與中幅板的組對，應(yīng)在底圈壁板與弓形邊緣板焊接完，并切割多余的中幅板部分后，立即進行定位焊。8.3 罐壁組裝8.3.1 油罐采用液壓頂升倒裝法施工，提升方案附后。8.3.2 壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗，合格后方可組裝，需重新校正時，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。8.3.3 頂圈壁板的安裝園的內(nèi)半徑，應(yīng)按下式計算見圖833Rb=(Ri+na/2)cos式中：Rb頂圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm）Ri儲罐內(nèi)半徑（mm）n頂圈壁板立縫數(shù)a 每條立縫焊接收縮量（mm），手工焊取2基礎(chǔ)坡度夾角16、8.3.4 在罐底板上劃出頂圈壁板安裝園，并沿圓周線內(nèi)側(cè)每隔一定距離焊定位當(dāng)板。同時劃出底圈壁板的組裝圓周線。8.3.5 頂圈壁板按排板圖進行組裝，應(yīng)符合下列規(guī)定。8.3.5.1 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應(yīng)大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm；8.3.5.2 壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于3mm; 組裝焊接后，在頂圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為19mm;8.3.5.4 壁板錯邊量允許偏差應(yīng)符合8.3.9。8.3.6 包邊角鋼在組裝前應(yīng)檢查弧度和翹曲度應(yīng)符合7.5.1條要求。8.3.7 其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。8.317、.8 壁板對接接頭的組對間隙，應(yīng)符合施工圖要求。8.3.9 壁板組裝時，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：8.3.9.1 縱焊縫錯邊量：當(dāng)板厚小于10mm，不應(yīng)大于1mm；當(dāng)板厚大于10mm時，不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1.5mm；8.3.9.2 環(huán)向焊縫錯邊量：任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應(yīng)大于3mm。8.3.10 組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，當(dāng)板厚12mm時，角變形10mm；當(dāng)板厚1225時，角變形8mm。8.3.11 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸變形13mm。8.3.12 液壓頂升倒裝法組裝罐壁程18、序：8.3.12.1 頂圈壁板，安排板圖組裝并進行縱縫焊接，再組裝包邊角鋼并焊接；8.3.12.2 在壁板下部邊緣組對漲圈使?jié)q圈緊貼壁板；8.3.12.3 安排板圖組裝下一圈壁板。每圈壁板在對稱位置上留2個活口，當(dāng)外側(cè)其它立縫全部焊完后，用倒鏈拉緊；8.3.12.4 啟動液壓千斤頂，提升一帶板的高度鎖緊提升桿；8.3.12.5 進行縱縫內(nèi)坡口和活口立縫的組焊；8.3.12.6 組對和焊接環(huán)縫并檢驗；8.3.12.7 環(huán)縫焊接后，松動漲圈，松開上、下卡頭，用倒鏈放下提升桿、托板及漲圈。8.3.13 其余各圈壁板，應(yīng)按8.3.12的程序進行組裝、焊接。8.3.14 底圈壁板的半徑允許偏差為19mm19、。8.4 浮頂組裝8.4.1 浮頂?shù)慕M裝，應(yīng)在底圈壁板與罐底邊緣及罐底板焊接完畢并檢查合格之后進行，此時浮頂?shù)闹е鶋|板也與底板焊接完畢。8.4.2 組裝浮頂前，應(yīng)檢查預(yù)制的質(zhì)量并符合要求。8.4.3 浮艙可在專用平臺或底板上組裝，單盤在底板上組裝。浮艙底板和單盤的坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，為此需搭設(shè)臨時支架，如圖843示，臨時支架安裝后，應(yīng)用水準(zhǔn)儀檢查，其高度允許偏差為10mm。8.4.4 單盤板的直徑放大值應(yīng)比設(shè)計直徑放大0.1%0.2%，浮頂板的搭接寬度允許偏差為5mm。8.4.5 浮頂應(yīng)與底圈壁板同心，浮頂外緣板預(yù)底圈壁板間隙允許偏差為15mm。8.4.6 分段預(yù)制浮艙的組裝，宜按下列程序進行20、。8.4.6.1 已分段預(yù)制的浮艙部件可在罐內(nèi)底板臨時支架平臺上進行組裝，并應(yīng)符合下列要求：A、 內(nèi)、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的3/20，且不應(yīng)大于1.5mm；B、 外邊緣板鉛垂的允許偏差不得大于3mm；C、 用弧形樣板檢查內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于5mm。8.4.6.2 鋪設(shè)環(huán)形底板并在其上劃出內(nèi)外邊緣板組裝線，并切割修整圓弧。8.4.6.3 按圖樣在環(huán)形底板上劃出隔板、肋板、桁架組裝線，組裝隔板、肋板和桁架，并進行焊接。8.4.6.4 組裝內(nèi)（外）邊緣板，并焊接，先焊立縫，后焊角焊縫。8.4.6.5 浮艙隔板、內(nèi)（外）邊緣板的角焊縫，進行煤油試漏檢21、查。8.4.6.6 組裝、焊接浮艙頂板后，組裝浮艙人孔。8.4.6.7 浮艙就位按分段順序，依次組裝、焊接。8.4.7 單盤板的組裝應(yīng)按下列順序進行：8.4.7.1 安排板圖在罐底臨時支架上鋪設(shè)單盤板并焊接，再以連結(jié)角鋼的實際尺寸在單盤上劃線，切割修整圓弧；8.4.7.2 單盤板的局部凹凸度不應(yīng)大于70mm；8.4.7.3 單盤板焊接后進行真空試漏。8.4.8 組裝并焊接連結(jié)角鋼與浮艙的角焊縫。8.4.9 焊接連接角鋼與單盤板的焊縫。8.4.10 充水使浮頂浮起，然后安裝浮頂支柱并調(diào)整浮頂支柱的高度。充水高度宜為1.82m。8.4.11 放水，檢查支柱支撐情況。8.5 罐體附件安裝8.5.1 22、罐體開孔接管法蘭的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為5mm。8.5.2 開孔補強板的曲率與罐體曲率一致。8.5.3 開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的10%且不大于3mm，法蘭的焊接孔應(yīng)跨中心安裝。8.5.4 補強板的材質(zhì)及厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。8.5.5 盤梯踏步板寬度一致，盤梯應(yīng)完全支撐在罐壁上。8.6 浮頂附件安裝8.6.1 浮頂附件應(yīng)在浮頂板組裝焊接后，按圖樣的位置安裝。8.6.2 浮頂支柱的墊板，應(yīng)在底板焊接及檢查完畢后進行安裝焊接。8.6.3 開孔時，應(yīng)先開浮頂板上的孔，后開浮頂?shù)装迳系目住ｉ_孔的23、邊緣或補強圈邊與其它焊縫的距離應(yīng)大于50mm。8.6.4 量油導(dǎo)向管的鉛垂允許偏差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm.8.6.5 浮頂試水后，當(dāng)水位比浮頂立柱高出200mm時，應(yīng)調(diào)整各支柱的高度。8.6.6 轉(zhuǎn)動浮梯的安裝，應(yīng)符合下列要求：8.6.6.1 浮梯上端的轉(zhuǎn)軸和下端的滾輪，應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活；8.6.6.2 浮梯中心線的水平投影，應(yīng)與軌道中心線重合，允許偏差不應(yīng)大于10mm。8.6.7 導(dǎo)向機構(gòu)安裝應(yīng)無卡澀現(xiàn)象。8.6.8 中央排水管的旋轉(zhuǎn)接頭，在罐內(nèi)預(yù)安裝后，應(yīng)在動態(tài)（升降試驗）下以390Kpa壓力進行試驗，再正式安裝。8.6.9 密封裝置在運輸和安裝過程中應(yīng)注意保護，不得損傷。橡24、膠制品安裝時，應(yīng)注意放火，刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁，局部的最大間隙不得超過5mm。9 焊接9.1 一般要求9.1.1 油罐施焊前，應(yīng)有合格的焊接工藝評定。9.1.2 焊機性能可靠，配置符合計量要求的電壓表、電流表并有防護設(shè)施和可靠的接地。9.1.3 參與油罐施焊的焊工應(yīng)按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GBJ23682）的有關(guān)規(guī)定進行考試并取得相應(yīng)資格，按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則考試合格并取得相應(yīng)資格焊工，不再考試。9.1.4 定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)有合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧，應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上進行。9.1.5 定位焊縫的長度應(yīng)大于50mm。9.1.6 施焊前，應(yīng)清25、除坡口表面的銹蝕、油脂及其它污垢，并對焊接坡口角度、對口間隙、錯邊量進行檢查，且應(yīng)符合要求。9.1.7 焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采用后退起弧法，對于罐底弓形邊緣的對接焊縫，可將其墊板延長2030mm作為引弧、熄弧板，終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開50mm以上。9.1.8 板厚不得小于6mm的搭接角焊縫，應(yīng)至少施焊兩遍，第一遍應(yīng)采用分段退焊法。9.1.9 雙面焊的對接接頭在背面焊接前應(yīng)清根。當(dāng)采用碳弧氣刨時，清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層。9.1.10 罐壁內(nèi)焊縫須磨平，園整光滑。9.1.11 不得在焊件表面引弧和試驗電流。9.1.12 施焊后，焊工應(yīng)在焊縫規(guī)定的部位寫上26、焊工代號，各隊施工員在排板圖中注明。9.1.13 在下列任何一種環(huán)境中施焊時，應(yīng)采取有效的防護措施，否則不得進行焊接：9.1.13.1 雨天或雪天；9.1.13.2 風(fēng)速大于8m/s；9.1.13.3 大氣相對濕度超過90%。9.2 焊材管理9.2.1 焊材應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保管，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書或表921的規(guī)定進行烘干和使用。 焊接材料烘干和使用 表921種類烘干溫度()恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復(fù)烘干次數(shù)J4221001500.1183J427、J5073504001242 烘干后的低氫型焊條，應(yīng)保存在100150的恒溫箱中，隨用隨取。低氫型焊條在現(xiàn)場使用時，應(yīng)備有性能良好的保溫筒。27、超過允許使用時間須重新烘干。9.3 焊接施工程序9.3.1 罐底采用手工焊應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序。宜按下列順序進行（見圖931）：9.3.1.1 中幅板的焊接應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應(yīng)采用分段退焊法或跳焊法。長焊縫焊接時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。9.3.1.2 邊緣板先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前完成邊緣板對焊焊縫的焊接。9.3.1.3 弓形邊緣板對接焊縫的初層焊宜采用焊工均布，對稱施焊方法。9.3.1.4 收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法，并應(yīng)連續(xù)焊完。9.3.1.5 罐底28、與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)名焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接。初層的焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。9.3.2 壁板的施焊順序及要求如下：9.3.2.1 壁板的焊接應(yīng)先焊縱焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊其間的環(huán)焊縫；9.3.2.2 焊接時應(yīng)先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)，在施焊內(nèi)側(cè)前，應(yīng)清焊根。環(huán)縫焊接時焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊，每段的間距為350450mm；9.3.2.3 縱焊縫應(yīng)自下向上焊接；9.3.2.4 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3 浮頂?shù)暮附樱税聪铝许樞蜻M行：9.3.3.1 船艙內(nèi)外的邊緣29、板，應(yīng)先焊立縫，后焊角焊縫；9.3.3.2 單盤板的焊接順序與底板相同；9.3.3.3 浮艙與單盤板的焊縫應(yīng)在船艙與單盤板分別焊接后施焊，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3.4 浮艙隔板四邊的焊縫，應(yīng)在同一側(cè)連續(xù)滿角焊，另一側(cè)采用間斷焊。9.3.4 加熱盤管的焊接 加熱器自身的焊接采用加套管對接，對接焊縫應(yīng)全焊透，焊縫表面應(yīng)磨平，進行100%滲透探傷檢查，待試壓合格后，再進行套管的焊接，見圖9349.4 焊接修補9.4.1 在制造、運輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：9.4.1.1 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修30、補后的鋼板厚度應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值；9.4.1.2 缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進行補焊，并打磨平滑。9.4.2 焊縫缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：9.4.2.1 焊縫表面缺陷應(yīng)進行打磨或補焊；9.4.2.2 焊縫內(nèi)部超標(biāo)缺陷的修補，應(yīng)準(zhǔn)確探測缺陷位置，清除深度不宜大于板厚的2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽；9.4.2.3 返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進行探傷，并達到合格標(biāo)準(zhǔn)。9.4.2.4 焊接的補修必須嚴(yán)格按照焊接工藝進行，其修補長度不應(yīng)小于50mm。9.4.3 同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，當(dāng)超過兩次時，須經(jīng)施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。9.5 防止焊接變31、形的技術(shù)措施 焊接變形有多種形式，大型浮頂油罐的焊接變形主要有三種形式：縱向收縮、橫向收縮和角變形。9.5.1 罐底板的焊接 罐底班組對完畢，焊接前在每張板的兩端安裝防變形夾局（見圖9511），長條板焊前兩側(cè)要壓上背杠（見圖9512）。9.5.2 內(nèi)外角縫的焊接在一、二圈壁板焊完后。進行角縫的組對點焊，先點焊外側(cè)，后點焊內(nèi)側(cè)，隔300mm焊100mm，焊前安裝防變形卡具如圖952。9.5.3 立縫的焊接立縫采用V型坡口，焊后易產(chǎn)生角變形，因此焊前有防變形措施（見圖953），防變形板焊在罐壁上，用方銷子調(diào)整防變形量，壁板上下口角變形量較大，所用防變形板向應(yīng)要長。10 焊縫檢查和嚴(yán)密性試驗10.132、 焊縫外觀檢查10.1.1 所有焊縫在檢查和總體上試驗合格前，嚴(yán)禁涂刷油漆。10.1.2 全部焊縫應(yīng)進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：10.1.2.1 焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合表10121的要求：10.1.2.2 焊縫表面和熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣和溶合性飛濺等缺陷；10.1.2.3 浮頂罐內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于1mm，其它對接焊縫的余高應(yīng)符合施工圖的要求；10.1.2.4 對接接頭的錯邊量應(yīng)符合奔放按8.3.9條的規(guī)定；10.1.2.5 角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，外形應(yīng)平滑過渡，其咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm。10.2 焊縫無損檢測133、0.2.1 從事無損探傷的人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相應(yīng)的資格證書。10.2.2 底板的無損檢測10.2.2.1 邊緣板之間每條對接焊縫外端300mm范圍內(nèi)按GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級進行射線探傷檢查，級標(biāo)準(zhǔn)為合格。10.2.2.2 罐底板對接焊縫的丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內(nèi)應(yīng)進行滲透探傷檢查，在最后一層焊完后應(yīng)進行滲透探傷檢查，滲透探傷應(yīng)按GB15089鋼制壓力容器附錄進行。10.2.2.3 在罐底邊緣板兩短邊，距邊緣100mm范圍內(nèi)應(yīng)按JB473094壓力容器無損檢測進行超聲檢測，檢測結(jié)果符合級為合格，邊緣板焊接坡口表面34、應(yīng)進行滲透探傷檢查。10.2.3 壁板焊縫的無損檢查102.3.1 縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部分取300mm進行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2處。 焊縫表面質(zhì)量及檢驗方法 表10121項目允許值（mm）檢驗方法對接焊縫咬邊深度0.5用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查罐體各部位焊縫連續(xù)長度100焊縫兩側(cè)總長度10%L凹陷環(huán)向焊縫深度0.5長度10%L連續(xù)長度100縱向焊縫不允許壁板焊縫棱角1210用1m長樣板檢查135、2258對接接頭的錯邊量縱向焊縫101用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查101/10且3環(huán)向焊縫8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10且3角焊縫焊腳搭接焊縫按設(shè)計要求用焊接檢驗尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其他部位的焊縫焊縫寬度：坡口寬度兩側(cè)各增加12浮頂儲罐對接焊縫余高壁板內(nèi)側(cè)焊縫1用刻槽直尺和焊接檢驗尺檢查縱向焊縫122.012253.0環(huán)向焊縫122.512253.5罐底焊縫余高122.0注：板厚 L長度10.2.3.2 環(huán)向焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷，以后對于每種板厚，在每60mm焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷，36、上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。10.2.3.3 底圈壁板應(yīng)從每條縱向焊縫中取2個300mm進行射線探傷檢查，其中一個應(yīng)靠近底板。10.2.3.4 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進行射線探傷。10.2.3.5 射線探傷不合格時，應(yīng)在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但卻顯得部位距離底片端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時，應(yīng)繼續(xù)延伸進行檢查。10.2.3.6 罐壁板焊縫的射線透照檢測符合JB473094壓力容器無損檢測標(biāo)準(zhǔn)中的級為合格。10.2.4 底圈罐壁和罐底的T型接頭的罐內(nèi)角焊縫，當(dāng)?shù)谝槐楹竿旰蠛妥詈笠槐楹附油戤吅髴?yīng)按GB15089鋼制壓力容器附錄H進37、行滲透探傷檢查，在油罐充水試驗后應(yīng)用同樣的方法復(fù)驗。10.3 嚴(yán)密性試驗10.3.1 浮頂?shù)膰?yán)密性試驗10.3.1.1 浮艙底板，單盤板的所有焊縫均應(yīng)采用真空箱法進行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。10.3.1.2 船艙內(nèi)外邊緣板、隔艙板、底板三者之間的所有連接應(yīng)在浮艙頂板覆蓋之前進行煤油試漏法進行嚴(yán)密性試驗；船艙頂板的焊接，應(yīng)逐暢通入壓力為785Pa(80mm水柱)的壓縮空氣進行嚴(yán)密性試驗，均為無泄漏為合格。10.3.2 罐底板所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不低于53KPa，無泄漏為合格。10.3.3 開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100200KP38、a壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。11 罐體幾何形狀和尺寸檢查10.1 罐體組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應(yīng)符合表111的規(guī)定 罐體幾何形狀和尺寸檢查 表111項目允許偏差（mm）檢驗方法罐壁高度允許偏差5/1000H鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差4/1000H 且50吊線測量底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差19鋼尺、樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形2/1000L 且50罐底拉線檢查浮頂浮艙頂部局部凹凸變形10用直線樣板檢查單盤板局部凹凸變形70mm 不影響外觀及浮頂排水樣板、拉線、目測12 充水試驗12.1 油罐建造完畢后，應(yīng)進行充水試驗，并應(yīng)檢查下列內(nèi)容：12.1.1 39、罐底嚴(yán)密性；12.1.2 罐壁強度及嚴(yán)密性；12.1.3 浮頂?shù)纳翟囼灱皣?yán)密性；12.1.4 中央排水管的嚴(yán)密性；12.1.5 基礎(chǔ)的沉降觀測。12.2 充水試驗，應(yīng)符合下列規(guī)定：12.2.1 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件應(yīng)全部完工；12.2.2 充水試驗前，所有與嚴(yán)密性試驗有關(guān)的焊縫均不得涂刷油漆；12.2.3 充水試驗采用淡水，水溫不低于5；12.2.4 充水試驗中應(yīng)加強基礎(chǔ)沉降觀測，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后方可繼續(xù)進行試驗；12.2.5 充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。12.3 罐底的嚴(yán)密性，應(yīng)以充水試驗中罐底無滲漏為合格。12.4 40、罐壁的強度和嚴(yán)密性試驗，應(yīng)以充水到最高液為18.44m持壓48小時后，罐體無異常變形，無滲漏為合格。12.5 浮頂?shù)纳翟囼灒瑧?yīng)以升降平穩(wěn)，導(dǎo)向機構(gòu)及密封裝置無為卡澀現(xiàn)象，浮梯轉(zhuǎn)動靈活，浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。12.6 中央排水管的嚴(yán)密性試驗，應(yīng)符合下列規(guī)定。12.6.1 以390KPa壓力進行水壓試驗，持壓30分鐘應(yīng)無滲漏。12.6.2 在浮頂?shù)纳颠^程中，中央排水管的出口，應(yīng)保持開啟狀態(tài)，不得有水從管內(nèi)流出。12.7 基礎(chǔ)的沉降觀測，應(yīng)符合下列規(guī)定：12.7.1 為避免罐基礎(chǔ)的不均勻沉降，充水試壓時應(yīng)保證加荷速率不大于梅小時300mm。應(yīng)分級注水卸荷，每級荷載下應(yīng)待基礎(chǔ)沉降穩(wěn)定后再41、加一級荷載，沉降穩(wěn)定標(biāo)準(zhǔn)為每24小時累計沉降不大于5mm。12.7.2 采用二級水準(zhǔn)測量標(biāo)準(zhǔn)，在基礎(chǔ)每級荷載作用下對預(yù)埋的沉降觀測點進行觀測，并確定是否穩(wěn)定，把觀測結(jié)果及時返給設(shè)計，若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)及時與有關(guān)人員聯(lián)系，同時增加觀測次數(shù)和觀測時間。12.7.3 油罐充水至最高水位應(yīng)維持6天以上，確定基礎(chǔ)沉降穩(wěn)定后方可卸載。12.7.4 油罐試壓防水后，應(yīng)對罐底板進行變形測量，繪處底板變形圖，測量點布置按5.1.3條的要求。13 油漆防腐13.1 設(shè)備經(jīng)質(zhì)量部門對各項制造質(zhì)量檢驗合格后方可進行油漆防腐工作。13.2 底板在鋪設(shè)前應(yīng)進行防腐處理 13.3 設(shè)備內(nèi)表面應(yīng)齊平，焊縫表面應(yīng)平整不得留有焊渣、42、焊瘤和毛刺，并除去鐵銹、油污。13.4 按照設(shè)計文件要求進行油漆防腐。14 安全技術(shù)措施14.1 現(xiàn)場操作應(yīng)符合國家有關(guān)的安全操作規(guī)程。14.2 各工種嚴(yán)格執(zhí)行本工種的安全操作規(guī)程，進入現(xiàn)場必須戴安全帽，超過2m的高空作業(yè)要系安全帶。14.3 吊裝時，吊車工作半徑內(nèi)和工件下不得站人。14.4 吊裝時，所用的卡具和繩索必須經(jīng)檢查合格，方可使用。14.5 打磨時，應(yīng)戴防護眼鏡。14.6 注意防火、防觸電。14.7 現(xiàn)場設(shè)置醒目的標(biāo)記。14.8 罐內(nèi)照明用電應(yīng)接安全電源，罐內(nèi)砂輪機等電源線使用前應(yīng)認(rèn)真檢查不得有破損現(xiàn)象。14.9 操作平臺，應(yīng)牢固可靠。14.10 每次使用液壓千斤頂時，應(yīng)檢查其轉(zhuǎn)動是43、否靈活及安全，在頂升每一帶板時應(yīng)先進行試吊，并檢查焊件是否牢固可靠。提升架是否穩(wěn)定，上、下卡頭是否可靠。14.11 要配備防火措施，現(xiàn)場配備消防器材。14.12 嚴(yán)禁在六級以上大風(fēng)下吊裝作業(yè)。14.13 注意收聽天氣預(yù)報，有大風(fēng)降雨等異常天氣時，禁止起吊，防止油罐失穩(wěn)破壞。15 質(zhì)量保證體系，見圖15116 工機具計劃序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1三輪卷板機臺22半自動切割機臺123移動式空壓機0.6m/min WP/t臺24電焊機14KW臺605焊條干燥箱0500臺26焊條恒溫箱0300臺27真空泵施啟式ZX1臺28汽車吊25t 8t臺319叉車5t臺210倒鏈10t 3t個201611潛水44、泵個212真空箱臺213對講機臺414角向磨光機150125臺604015風(fēng)動砂輪機60臺416松卡式千斤頂SQD160100S F型套217汽車10t 5t臺3118氧氣瓶瓶5019乙炔氣瓶瓶5017 手段技術(shù)措施計劃序號名稱規(guī)格材質(zhì)單位數(shù)量備注1鋼板=20Q235-Am33吊裝板=16Q235-Am600搭設(shè)平臺用（二個）=16Q235-Am50組對支座用=10Q235-Am16肋板機焊接防變形板=1.5Q235-Am4間隙調(diào)整板2鍍鋅鐵皮=0.5Q235-Am40樣板3型鋼工20Q235-Am400搭設(shè)平臺用22aQ235-Am540脹圈16Q235-Am450單盤板臨時支架12Q23545、-Am300支撐用636Q235-Am500定位卡505Q235-Am100定位卡303Q235-Am604無縫鋼管=159820#m50單盤板臨時支架5螺栓M167535#套1006脹緊螺栓M3545#套607腳手管11/2Q235-A噸208木跳板塊4009篷布m150 18 檢測、測量和試驗選擇配備表工程項目九江石化總廠油品中轉(zhuǎn)站30000m3浮頂罐安裝驗測參數(shù)名稱參數(shù)允許誤差配備器具名稱器具準(zhǔn)確度備注罐體垂直度3mm水準(zhǔn)儀DS3水平垂直度3mm條式水平儀2mm/m長度2mm5m鋼圈尺1mm長度2mm50m鋼盤尺1mm長度2mm直角尺1mm壓力監(jiān)測真空表2.5級檢驗1mm焊縫角度尺1mm垂直度實際確定經(jīng)緯儀1本方案一九九七年五月至一九九八年元月應(yīng)用于九江石化總廠油品中轉(zhuǎn)站30000m3浮頂罐制作工程。本方案由昂曉東、林光甫編寫，劉俊杰審核。本方案由李柏年修訂。