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1、一、概述為了使儲罐工程施工工藝標準化，采用合理的施工工藝和嚴格的過程控制.保證儲罐施工質量，特編制本方案。二、編制依據：1.立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范(GBJ128 - 90)；2.現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(GBJ236 -82)；3.鋼結構工程施工及驗收規范(GBJ205 -83)。4.儲罐施工安全技術、勞動保護，應按國家標準和煉油、化工施工安全規程(SHJ505 -87 、HGJ233 -87)的規定執行。三、施工工序:施工前準備;施 工 準 備材料驗收預制加工 倒裝法貯罐組裝及錐頂組裝附件組裝底板試漏罐底組裝四、施工前準備:1 儲罐施工，應具備下列資料:1.1 2、施工圖和有關設計文件；1.2 施工方案或施工組織設計；1.3 原材料、配件質量證明書；1.4 施工及驗收規范。2. 儲罐施工前，應組織有關人員，熟悉施工圖樣和有關技術法規，并應作好下列工作:2.1 通過圖紙會審，明確與儲罐施工有關的專業工程相互配合的要求；2.2 凡涉及設計、材料代用、材料規格和工程質量標準的變更均應做出書面記錄，并經有關人員簽字認可。2.3 儲罐的焊接工藝評定，應執行現行的鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708 和石油化工工程焊接工藝評定(SHJ509 88)的規定。2.4 焊接技術人員應根據“焊接工藝評定”編制“焊接工藝卡”，經焊接責任工程師批準后實施。2.5 儲罐施工技術3、負責人，應根據施工技術資料和現場實際條件，編制施工技術方案。2.6 對參加儲罐施工的焊工，應按現行的現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 的有關規定進行考試，合格后方可上崗。3 施工現場3.1 施工現場布置，應符合施工技術方案的要求，且應有下列設施:3.2 施工電源和線路；3.3施工道路；3.4 電焊機棚；3.5 焊材庫管理室；3.6 工具房和材料庫；3.7 半成品堆放場地；3.8 組裝平臺6m12m，=12mm；4套胎具；3.9 消防設施；3.10起重設施3.11 施工現場應平整，罐基礎周圍不得積水。3.12水、電供應系統的布置，應符合安全技術規程的規定。3.13供電線路的電壓應穩定，系4、統運行的總電壓降不得大于 10%。3.14 工裝設施;3.15 儲罐施工應配備下列工裝設施，并應滿足施工工藝的要求:3.16吊裝、施工機具和腳手架、梯子(包括軟梯)；3.17工裝卡具(4套)胎具及臨時臺架；3.18 制作一座焊接防護棚300KG措施；3.19 檢測工具;3.20 工裝卡具在使用前，對其材質、結構和尺寸的適用性應檢查并確認。五、材料驗收:1.1 鋼板與型材1.1.1 依據設計要求710-2貯罐用的鋼板為=6不銹鋼板,應有質量證明書,質量證明書中應標明鋼號、規格、化學成份、力學性能、供貨狀態及材料的標準。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料進行復驗。復驗項目和技術指標應符5、合現行的國家或行業標準，并應滿足圖紙要求。1.1.2 儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質量，應符合現行的鋼板標準的規定。1.1.3 =6不銹鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應為-0.6mm。1.1.5 鋼板存放過程中，應防止鋼板產生變形，嚴禁用帶棱角的物件墊底。1.1.6 型材應按規格存放，存放過程中防止型材產生變形，并應做標記。2.2 焊材:2.2.1 本次制作安裝過程中所采用的焊材見下表：材料Q235A30410Q235AJ422A302J422304A302A102A30210J422A36、02J422上述焊材應有出廠質量證明書，當無質量證明書或對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。2.2.2 焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。2.2.3 焊材的存放、保管，應符合下列規定2.2.3.1焊條烘烤表焊條型號烘烤溫度（）烘烤時間（h）恒溫溫度（）J4221502001100150A1022503001100150A30235011001502.2.3.2焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質；2.2.3.3焊材庫房內溫度不得低于 5 ，空氣相對濕度不應高于 60%，并作記錄；2.2.3.4焊材存放，應離開地面和墻壁，其距離均不得少于 300m7、m ，并嚴防焊材受潮；2.2.3.5 焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放。53.預制加工5.1 一般要求3.1.1 儲罐在預制、組裝及檢驗過程中，所使用的樣板，應符合下列規定:3.1.1.1弧形樣板的弦長不得小于 1.5m ；3.1.1.2 直線樣板的長度不得小于 1m ；3.1.1.3 測量焊縫棱角的樣板，其弦長不得小于 1m ；3.1.1.4 樣板宜用 0.5 0.7mm 厚度鐵皮制作，周邊應光滑、整齊。為避免樣板變形，可用扁鐵或木板加固。樣板上應注明工程名稱、部件及其曲率半徑，做好的樣板應妥善保管。3.1.2 鋼板應平整，在預制前檢查鋼板的局部平面度，當用直線樣板檢查時，間8、隙不應大于 4mm ；3.1.3低合金鋼工作環境溫度低于-12 時，不得進行冷矯正、冷彎曲和剪切加工。3.1.4 號料前，應核對鋼板規格，鋼板應處于平放位置。3.1.5 在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度的剪切線，經檢查后，在剪切線打上樣沖眼.其深度應小于 0.5mm ，并用油漆作出標記。在剪切線內側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排板編號、規格與邊緣加工等符號；3.1.6 鋼板切割及焊縫坡口加工，應符合下列規定:3.1.7 鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。3.1.8 坡口形式和尺寸，應根據圖樣要求或焊接工藝條件確定。3.2 底板預制:9、3.2.1 底板預制前，應根據圖樣要求及材料規格繪制排板圖，且應符合下列要求:3.2.1.1 罐底的排板直徑，宜按設計直徑放大 0.1 0.2%；3.2.1.2 中幅板的寬度不得小于 1m ；長度不得小于 2m ；3.2.1.3 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 200mm 。3.2.2 當中幅板采用搭接接頭時，搭接寬度不得小于 5 倍的底板厚度，且不得小于25mm 。中幅板與邊緣板的搭接寬度，不應小于 60mm 。3.2.3 當中幅板采用搭接接頭時，其尺寸允許偏差，應符合環縫搭接的規定。3.2.4 當罐底板采用對接接頭時，中幅板尺寸允許偏差，應符合表 5.3.2 環縫對接的規定。弓形邊緣10、板對接接頭的間隙其外側宜為 6 7mm ，內側宜為 8 12mm.3.2.5 厚度等于或大于 12mm 弓形邊緣板，其兩側面 100mm 范圍應按現行的壓力容器用鋼板超聲波探傷 ZBJ74003 的規定進行檢查，檢查結果應達到級標準為合格，并應在坡口表面進行磁粉檢測或滲透探傷。3.3 壁板預制:3.3.1 壁板預制前，應繪制排版圖，并應符合下列規定:3.3.1.1 各圈壁板的縱向焊縫，宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的 1/3 ，且不得小于 500mm ；3.3.1.2 底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于 200mm; 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之11、間的距離，不得小于 200mm ；與環向焊縫之間的距離，不得小于 100mm ；3.3.1.3 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm ；3.3.1.4 儲罐的直徑等于或大于 12.5m 時，其壁板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。直徑小于 12.5m 時，其壁板寬度不得小于 500mm ，長度不得小于 1m 。3.3.2 壁板尺寸的允許偏差，應符合表 5.3.2 的規定，其尺寸測量部位壁板尺寸允許偏差:環縫對接測量部位 板長AB（CD）10m 板長AB （ CD ）10m 環縫搭接（ mm)寬度 AC ， BD ， EF 1.5 1 2長度 AB ， CD 12、2 1.5 1.5對角線之差 BC AD 3 2 3AC 、 BD 1 1 1 直線度 AB 、 CD 2 2 3圖 5.3.2 壁板尺寸測量部位;3.3.3 壁板環縫采用對接時，預制壁板宜下凈料，壁板的周長應按下式計算:L=(Di+)-nb+na+ (5.3.3) 式中 L 壁板周長(mm)；i D 儲罐內徑(mm)；儲罐壁厚(mm)；n 壁板數量；a 每條焊縫收縮量(mm)，手工焊取 2 ；每塊壁板長度誤差值(mm)；b 對接接頭間隙(mm)。3.3.4 對壁板板厚大于 12mm ，且屈服點大于 390MPa 時，有補強板的開口，人孔、清掃孔等，應在補強板及開口接管與相應的壁板組裝焊接并檢13、驗合格后，按設計要求進行消除應力熱處理，并應符合下列要求:3.4 拱頂預制3.4.1 拱頂預制前應繪制排板圖，且應符合下列規定;3.4.1.1 頂板任意兩條相鄰焊縫的間距，不得小于 200mm ；3.4.1.2 瓜皮板本身的拼接，可采用對接接頭或搭接接頭，當采用搭接接頭時，搭接寬度不得小于 5 倍板厚。3.4.4 加強肋，宜采用扁鋼冷煨成形。成形后用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm 。3.4.5 瓜皮板組焊采用對接時，應在組裝平臺上拼裝成型，并采用雙面焊接，焊后應平整；當采用搭接焊時，可在胎具上拼裝，定位焊后，焊接頂板應緊貼胎具。并用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 5mm 。3.4.6 加強14、肋的聯接采用對接接頭時，應加墊板，且必須完全焊透；采用搭接接頭時，其搭接長度不得小于加強肋寬度的 2 倍。3.4.7 加強肋與頂板組焊，應在胎具上進行，并按圖樣要求，先放置徑向加強肋，后聯環向肋，肋邊與頂板應貼緊。瓜皮板與加強肋間的斷續角焊縫，宜在胎具上焊接后脫。3.5 構件預制3.5.1 抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構件的成形，宜采用冷加工。3.5.2 熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量，不應大于 1mm 。3.5.3 “劈八字”角鋼除熱煨成型外，亦可采用鋼板組對，但應設肋板，肋板周向間距應符合設計要求。3.5.4 弧形構件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm 15、；放在平臺上檢查；其翹曲變形不得超過構件長的 0.1%，且不得大于 4mm 。4 罐底組裝:4.1 基礎復查;4.1.1 儲罐安裝前，應按石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規范(SH3528-93) 的規定進行驗收，合格后方可交付安裝。4.1.2 儲罐安裝前，應對基礎表面尺寸進行復查，并應符合下列規定;4.1.2.1 基礎中心標高允許偏差為土 20mm ；4.1.2.2 支承罐壁的基礎表面，其高差應符合下列規定;(1)有環梁時，每 10m 弧長內任意兩點的高差不得大于 7mm ，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于 13mm ；4.1.2.3 瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂16、紋.瀝青砂層表面凹凸度應按下列方法檢查: (2)當儲罐直徑小于 25m 時，可從基礎中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每 1000m范圍內測點不得少于 10 點,不得大于 25mm 。4.2 一般要求4.2.1 儲罐安裝過程中不應損壞基礎，如有損傷，必須進行修復。4.2.2 按平面圖的方位，在儲罐基礎上劃出兩條互相垂直的中心線。4.2.3 罐底板鋪設前，其底面應刷防腐涂料，但每塊底板邊緣 50mm 范圍內不刷。4.2.4 按排板圖在罐底中心板上，劃出十字線，十字線與罐基礎中心線應重合，在罐底的中心打上樣沖眼，并應作出明顯標記。4.2.5 弓形邊緣板按凈料組對時，應以鋪設半徑，劃出弓形邊緣板的外圓17、周線。4.3 搭接接頭罐底板的組裝4.3.1 鋪設時，宜先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅板應搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度不得小于 60mm ；底板搭接寬度允許偏差為土 5mm 。4.3.2 底板定位焊后，所有搭接縫間隙不應大于 1mm ，從搭接縫過渡到對接縫，其錯邊量不應大于 1mm 。4.4 對接接頭罐底板的組裝4.4.1 底板采用帶墊板的對接接頭時，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。其縫隙不應大于 1mm ，罐底對接接頭間隙。焊接方法 鋼板厚度 間隙: 5 1 手工焊 6 7 1 6 3 1 不開坡口 6 10 4 1 10 16 2 1 4.4.2 罐壁組裝過程中，應采取臨時加固措施，防18、止風力等造成罐壁的失穩破壞。5.1. 罐壁組裝: 按底圈壁板安裝圓內半徑，在罐底板上劃出圓周線及底圈每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內側 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼，做出標記。 壁板運到現場后，應分別堆放。 壁板組裝前，應逐張檢查壁板預制質量，合格后方可組裝。需重新校正時，應防止出現錘痕。 在壁板上，應按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，并定位焊接夾具。 組裝底圈壁板前,在安裝圓的內側焊上檔板，擋板與壁板之間加組對墊板圖; 底圈壁板應按排板圖組裝，壁板立縫，宜用夾具組對。5.2底圈壁板組裝，應符合下列規定: 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差為 2mm ；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為 619、mm ； 壁板的鉛垂允許偏差為 3mm ； 壁板組對后，當立縫采用手工焊時，可進行定位焊；立縫應采用夾具定位，并應加設定位弧板。 整圈壁板調整合格后，應拆除墊板，并進行立縫焊接。 立縫焊接后，應拆除立縫組對的弧形板，并分等分進行環縫組對，定位焊其間距為 300mm ，長度為 50mm 。丁字縫必須定位焊，其長度為 100mm，然后進行環向焊縫的焊接。5.3 底圈壁板與弓形邊緣板的組對，宜按下列程序進行:按底圈壁板周長，換算出底圈壁板內半徑，以檢查圓為基準進行底圈壁板與罐底板的組對，組對定位焊宜在罐外側進行。6 倒裝法儲罐組裝:6.1 拱頂組裝;6.1.1 拱頂組裝前，頂圈壁板的安裝圓的內半徑，20、應按本標準 4.2.1 計算。6.1.2 在罐底板上劃出頂圈壁板安裝圓，并沿圓周線內側每隔一定距離焊定位擋板。同時劃出底圈壁板的組裝圓周線。6.1.3 頂圈壁板按排板圖進行組裝，組裝焊接后，其上口水平、周長和鉛垂的允許偏差應符合本標準 4.2.8 的規定。6.1.4 包邊角鋼在組裝前，應檢查弧度和翹曲度。6.1.5 在頂圈壁板檢查合格后，安裝包邊角鋼，并應符合下列要求:8.1.5.1 包邊角鋼與壁板搭接時，應先焊角鋼對接縫，再焊內部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續角焊縫；6.1.5.1包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為土 4mm ；包邊角鋼應緊貼壁板，其間隙不應大于 2mm ；6.1.5.2 21、包邊角鋼的自身連接，必須采用全焊透的對接接頭。6.1.6 拱頂板的安裝，應按下列程序進行:6.1.6.1 在罐內設置組裝拱頂的臨時支架，拱頂高度宜比設計值高出 50 80mm ；6.1.6.2 在包邊角鋼和臨時支架上,應劃出每塊拱頂板的位置線并焊上組裝擋板；6.1.6.3 拱頂組裝時，在軸線對稱位置上，宜先組裝兩塊或四塊瓜皮板，調整后定位焊，再組裝其余瓜皮板，并調整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為 5mm ，最后焊接拱頂內側間斷焊縫及肋板的連接焊縫。6.1.6.4 安裝拱頂中心頂板、透光孔、量油孔、泡沫發生器及防護攔桿等。6.1.6.5 頂板焊接成形后，用弧形樣板檢查，間隙不得大于 15mm 。622、.2.組對環縫，并定位焊后，焊接罐內側縱縫；6.3 環縫焊接，宜先焊接外側，后焊接內測，當采用搭接時，應先焊接內側間斷焊縫，后焊接外側環縫；每圈壁板的活口應相互錯開 ；6.4 環縫焊接后，將漲圈拆下，移到下一圈壁板上。6.5底圈壁板與罐底的組裝、焊接。7. 安裝附件(物料接合管、人孔等):7.1 中心柱罐壁組裝; 儲罐倒裝時，應用中心柱及傘形架。在罐底上豎立中心柱，并將傘形架套在中心柱上。中心柱、傘形架、拱角加固圈、滑輪組及索具等均應經過計算。 中心柱的規格，應根據儲罐容量。中心柱規格:儲罐容量(m3) 中心柱規格 外徑壁厚(m) 5000 3000 2000 1000 以下 426 10、323、77 8 、325 8、273 8; 中心柱應用無縫鋼管制作，其高度應比儲罐高度高出 3m 。中心柱需接長時,應采用對接，并應在管內設置加強短管進行塞焊。8. 傘形架應符合下列規定:8.1 傘形架套在中心柱上，應能自由升降，其套管長度約為 1.5m ；8.2 焊在套管上的頂板胎具，其弧度應與儲罐頂板的弧度相同。 8.3 加強板應呈輻射狀，均勻布置；8. 4 傘形架上應設置吊耳，吊耳宜設置三組。8. 5 傘形架上的吊耳與中心柱頂端之間應設滑輪組。8. 6拱頂臨時支架，宜利用傘形架。8. 7拆除中心柱前，宜將傘形架降至儲罐底板上訴除。9.1按排板圖組裝每一圈壁板；9.2進行縱縫和環縫的焊接和檢驗；24、內(外)邊緣板與弧形樣板的局部間隙，不得大于 5mm 。鋪設環形底板時，宜對稱留出 4 條焊縫暫不焊接。待環形底板焊接后再焊，焊后應進行真空試漏；9.3 在環形底板上劃出內(外)邊緣板組裝線，并切割修整圓弧；9.4 按圖樣在環形底板上劃出隔板、肋板、桁架組裝線，組裝隔板、肋板和桁架，并進行焊接；接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的 1%，且不得大于 3mm ，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。9.5罐壁上的開孔，其邊緣距罐壁板對接焊縫的距離，應符合本標準 的規定。補強圈的材質及厚度，應與開口處的罐體相同;10. 焊 接:10.1 一般要求10.1.1 儲罐現場焊接，采用手工電弧焊。10.1.2 焊接25、設備與焊接材料應相互匹配，并應滿足焊接工藝的要求，焊機應配置符合計量要求的電壓表、電流表。10.1.3 焊機應有防護設施和可靠的接地。10.1.4 定位焊及工卡具的焊接，應由合格焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同，引弧和熄弧，應在坡口內或焊道上進行。10.1.5 定位焊縫的長度，對普通碳素鋼和低合金鋼，不宜小于 50mm ；10.1.6 施焊前，應清除坡口表面的銹蝕，油脂及其它污物，并對焊接坡口角度，對口間隙、錯邊量進行檢查，且應符合要求。10.1.7 焊接中應保證焊道始端和終端的質量，始端應采用后退起弧法，必要時可采用引弧板，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開 50mm 以上。10.126、.8 板厚等于或大于 6mm 的搭接角焊縫，當采用手工焊時至少施焊兩遍，第一遍應采用分段退焊法。11.1. 雨天或雪天；11.2 手工焊時，風速大于 8m/s ；氣電立焊或氣體保護焊時，風速大于 2.2m/s ；11.3 焊接環境氣溫；普通碳素結構鋼焊接時，低于 20 C ；接時，低于 10 0C ；屈服點大于 390MPa 的低合金鋼焊接時，低于0 0C ；11.4 大氣相對濕度超過 90%。12. 焊材管理:12.1儲罐所用的焊材應符合焊接工藝的規定。12.2 焊材應設專人保管，使用前，應按產品說明書的規定進行烘干和使用。(h)允許使用時間;(h)重復烘干次數;非低氫型焊條(纖維素型除外)27、 100 150 0.5 1 8 3低氫型焊條 350 400 1 2 4 2熔煉型 150 300 ,焊劑 、燒結型 200 400 、1 2 4烘干后的低氫型焊條，應保存在 100 150 的恒溫箱中，隨用隨取。12.3在現場使用時，應備有性能良好的保溫筒。12.4超過允許使用時間須重新烘干。12.5 氣電立焊所使用的保護氣體，其純度不得低于 99.5%，水分含量應低于0.005%，使用前，應經預熱和干燥。13. 焊接施工:13.1 焊接施工程序應在焊接工藝卡中明確規定，并應附有焊縫布置圖。13.2 罐底中幅板采用搭接接頭手工焊時，宜按下列程序施焊:13.2.1 焊接時，應先焊短縫，后焊長28、縫，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法；13.2.2 在焊接短縫時，宜將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫；13.2.3 焊接長縫時，由中心開始向兩則分段退焊，焊至距邊緣板 300mm 停止施焊。13.3 罐底中幅板采用對接接頭時，宜采用手工焊打底，填充埋弧自動焊焊接，宜按下列程序施焊:13.3.1 手工焊打底，采用分段退焊法；13.3.2 自動焊焊接，宜采用隔縫同向焊;；13.3.3 采用自動焊接時，焊接層數根據板厚確定。13.4 邊緣板焊接，宜按下列程序施焊:13.4.1 先施焊靠外邊緣 300mm 部位的焊縫，對接縫外端部宜加引弧板，由罐內中心向外施焊，焊接時宜采用隔縫對稱施焊法；129、3.4.2 在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接；13.4.3 邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊法；13.4.4 收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。13.5 罐底與罐壁連接的角焊縫的焊接，宜按下列程序施焊:13.5.1 采用手工焊時，宜采用先焊內側，后焊外側；13.5.2 宜采用分段退焊法，焊工對稱均布，沿同一方向施焊；13.5.3 當采用自動焊接時，宜在初層手工焊接內側后，施焊外側，最后焊接內側；13.5.4 多臺焊機施焊時，應沿圓周對稱分布，同一方向施焊;13.5.5 焊腳高度按設計要求施焊。13.30、6 罐壁的焊接，宜按下列程序進行:13.6.1 罐壁的焊接，應先焊縱焊縫，后焊環焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊其間的環焊縫；13.6.2 當采用手工焊時，應先焊外側后焊內側，在施焊內側前，應清焊根；13.6.3 環縫間隙大于 2mm 時，宜用手工焊堆焊，焊后打磨；環縫內側自動焊，對坡口內定位焊部分及其余部分清根處理；13.6.4 罐壁環縫采用搭接縫時，應先焊接罐壁內側間斷焊縫，后焊外側焊縫。13.7 拱頂板的焊接，宜按下列程序施焊:13.7.1 拱頂定位焊后，先焊接拱頂內側焊縫，后焊拱頂外側焊縫；13.7.2 環向肋板接頭的焊接，宜采用雙面滿角焊；13.7.3 拱頂外側徑向的長縫，宜31、采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊；13.7.4 拱頂板與包邊角鋼的焊接，外側采用連續焊，焊腳高度不應大于板厚的3/4 ，且不得大于 4mm ，內側不得焊接。焊接時焊工應對稱均勻分布，并應沿同一方向分段退焊；13.7.5 拱頂內肋板不得與包邊角鋼或罐壁焊接。13.8 .預熱溫度，應根據鋼板的材質，厚度、接頭拘束度、焊接材料及氣侯條件等因素，經焊接性能試驗及焊接工藝評定確定; 13.9.預熱時應均勻加熱，預熱的范圍，不得小于焊縫中心線兩側各三倍板厚，且不小于100mm ；預熱溫度，宜采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線 50mm 對稱測量。焊前預熱的焊縫，焊接層間溫度不應低于預熱溫度。:32、13.10. 手工焊用的焊條，其熔敷金屬的擴散氫含量不應大于 5mL/100g ；13.11.異種鋼材焊接時，宜選用與強度較低的鋼材相匹配的焊接材料，并采用與強度較高的鋼材相應的焊接工藝。14. 修補:14.1 在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規定:14.1.1 深度超過 0.5mm 的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑，打磨修補后的鋼板厚度，應等于或大于鋼板名義厚度扣除負偏差值；14.1.2 缺陷深度或打磨深度超過 1mm 時，應進行補焊，并打磨平滑。14.2 焊縫缺陷的修補，應符合下列規定:14.2.1 焊縫表面缺陷超過本標準規定時，應進行打磨或補焊；133、14.2.2 返修后的焊縫，應按原規定的方法進行探傷并應達到合格標準。14.3 對屈服點大于 390MPa 的低合金鋼，其焊接修補還應符合下列規定:14.3.1 缺陷清除后，應進行滲透探傷，確認無缺陷后方可進行補焊。修補后應打磨平滑，并應作滲透探傷或磁粉檢測；14.3.2 焊接的修補，宜采用回火焊道；11.4.3.3 焊接的修補深度超過 3mm 時，應對修補部位進行射線探傷。14.4 焊接的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度，不應小于 50mm ；14.5. 對頂板(包括浮頂)的焊縫缺陷，可直接進行補焊。14.6 罐體充水試驗時，如發現罐壁焊縫缺陷，應放水使水面低于該處 300mm 34、或更低，將水擦干后返修，并重新進行試驗。14.7 同一部位的返修次數，不宜超過二次，當超過二次時，應經施工單位技術負責人批準。15. 檢查及驗收:15.1 焊縫的外觀檢查15.1.1 焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。15.1.2 焊縫及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。15.1.3 焊縫的表面質量及檢驗方法，應符合規定。15.1.4 邊緣板的厚度等于或大于 10mm 時，底圈壁板與邊緣板接頭處，靠罐底一側的內角焊縫，應圓滑過渡。15.2. 罐底焊縫的無損檢測檢查:真空試漏 罐底焊縫 罐底板所有焊縫試驗的負壓值 53KPa 未發現滲漏為合格;射線探傷邊緣板;厚度()35、mm 69 對接焊縫邊緣 300mm 范圍內，每個焊工施焊的焊縫至少抽查一條 10 對接焊縫邊緣 300mm 范圍內，全部焊縫 100%探傷搭接和對接接頭的;丁字縫的初層焊道 ,全部丁字縫三個方向200mm 范圍內滲透探傷, 屈服點 390MPa 的邊緣板對接初層焊道 ,全部邊緣板對接焊縫搭接和對接接頭的丁字縫最后一層焊,按常壓鋼制焊接油罐磁粉探傷技術標準SYJ4044 和常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術標準SYJ4043 確定;15.2.3 罐壁縱向焊縫的射線探傷，應對每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于 1mm 時可視為同等厚度)，每一種接頭型式的焊縫，在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取3036、0mm 進行射線探傷。以后不考慮焊工人數，對每種板厚和接頭型式每增加 30m 焊縫及其尾數內的任意部位取 300mm 進行射線探傷。探傷部位中的 25%應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于 2 處； 底圈壁板和不同壁板厚度的無損探傷及合格標準應符合規定；底圈壁板和不同板厚射線探傷,底圈壁板或不同板厚(mm) 檢查部位及數量 探傷方法和合格標準 10 底圈每條縱向焊縫中任取 300mm 檢查10 25 每條縱向焊縫中取2 個 300mm 檢查其中一個靠近罐底板；全部丁字焊縫均應檢查，每張照片在交點的每側 50mm 長的環焊縫25 38 每條縱向焊縫 100% 射線探傷; 射線探傷或超聲波探傷不合格時37、，應在該探傷長度的兩端延伸 300mm 作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部 75mm 以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續延伸進行檢查。 環向對接焊縫，每種板厚(以較薄的板厚為準)，在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進行射線探傷，以后對于每種板厚，在每 60m 焊縫及其尾數內的任意部位取 300mm 進行射線探傷，上述檢查均不考慮焊工人數。1 環焊縫的射線檢查點 2 縱焊縫的射線檢查點( 10mm) 3 底層罐壁上縱焊縫的射線檢查點( 25mm) 4 板厚大于 10mm 的所有 T 型接頭上的射線檢查點,5 最底層壁板厚度大于 10mm 的38、每條縱焊縫底部的射線檢查點,6 板厚大于 25mm 的所有縱焊縫要求 100%射線探傷;16. 底圈罐壁與罐底的 T 型接頭的罐內角焊縫，應按下列程序檢查:16.1 當罐底邊緣板的厚度等于或大于 8mm ，且底圈壁板的厚度等于或大于16mm ，或屈服點大于 390MPa 的任意厚度的鋼板，在罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫進行滲透探傷或磁粉檢測，在儲罐充水試驗后，應采用同樣方法進行復驗；16.2 屈服點大于 390MPa 的鋼板，罐內角焊縫初層焊完后，還應進行滲透探傷。16.3 屈服點大于 390MPa 的鋼板上，或在厚度大于 25mm 的普通碳素結構鋼。16.4 開孔的補強板焊完后，由39、信號孔通入 100 200kpa 壓縮空氣，進行焊縫嚴密性檢查，無滲漏為合格。16.5 浮頂底板的焊縫，應采用真空箱試漏法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于 53kpa ；無泄漏為合格。17. 罐體幾何形狀和尺寸檢查:17.1 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸:罐體幾何形狀和尺寸檢查:項目允許偏差(mm) 檢驗方法罐壁高度允許偏差 1000 5 H 鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差 1000 4 H ，且 50 吊線測量D 12.5 13 、12.5 D 45 19、 45 D 76 25 底圈壁板內表面半徑允許偏差D 76 32 鋼尺、樣板檢查 25 13 罐壁的局部凹凸變形 25 10 吊線、樣板檢40、查,罐底局部凹凸變形 100 2 L ，且 50 罐底拉線檢查,浮艙頂板局部凹凸變形 10 用直尺檢查固定頂局部凹凸變形 15 用弧形樣板檢查注: L 變形總長度。18. 充水試驗18.1 儲罐建造完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內容:18.1.1 罐底嚴密性；18.1.2 罐壁強度及嚴密性；18.1.3 固定頂的強度、穩定性及嚴密性；18.1.4 浮頂及內浮頂的升降試驗及嚴密性；18.1.5 排水管的嚴密性；18.1.6 基礎的沉降觀測。18.2 充水試驗，應符合下列規定:18.2.1 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工；18.2.2 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關41、的焊縫，均不得涂刷油漆；18.2.3 充水試驗應用淡水，罐壁采用普通碳素鋼或 16MnR 鋼板時，水溫不應低于 5 ，罐壁使用低合金鋼時，水溫不得低于 15 ；18.2.4 充水試驗中應加強對基礎沉降的觀測，在充水試驗中，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗；18.2.5 充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎侵水。18.3 充水試驗和試驗方法，應符合表 12.4.3 的規定。試驗項目 試驗方法 合格標準罐底嚴密性試驗 充水試驗，觀察基礎周邊 無滲漏為合格罐壁強度及嚴密性試驗 充水至最高設計液面， 保持 48h 無滲漏， 無異常變形為合格固定頂強度及嚴密性試驗,42、 罐內充水到最高設計液位下 1m 將所有開孔封閉，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗后應立即將罐頂孔開啟，與大氣相通，恢復到常壓。 罐頂無異常變形未發現焊縫滲漏為合格固定頂的穩定性試驗 充水到設計水位時，用放水方法進行試驗，緩慢降壓，達到試驗負壓時，觀察罐頂，試驗后、應立即將孔開啟，與大氣相通，恢復到常壓。 18.4 基礎的沉降觀測，應符合下列規定:18.4.1 在罐壁下部圓周每隔 10m 左右，設一個觀測點，點數宜為 4 的整倍數，且不得少于 4 點；18.4.2 充水試驗時，應按設計文件的要求對基礎進行沉降觀測，當設計無規定時，可按石油化工鋼儲罐地基與基礎43、施工及驗收規范(SH3528-93)第 6 章規定進行。18.5 防腐，隔熱和密封裝置18.5.1 儲罐防腐、涂裝應符合(石油化工企業設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規范(SHJ22-90)的規定。18.5.2 儲罐隔熱工程施工，應按石油化工絕熱工程施工工藝標準(SHJ522 91) 的規定執行。并按專業標準進行驗收。18.5.3 浮頂密封裝置的安裝，應按設計文件規定進行驗收。19. 工程驗收:19.1 儲罐工程驗收時，施工單位應按工程建設交工技術文件規定(SH3503 93)的規定，向建設單位提交交工文件。19.2 凡按本標準建造的儲罐，應有標明施工單位的鉻牌，設在儲罐進出油管上方1m 處，應使用耐腐蝕金屬板制作，用鉚接或粘接的方法固定在輔助板上，輔助板支架。