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1、1、工藝安裝技術措施1.1主要施工內容 區塊名內容介質壓力等級無損檢測比例（%）基礎油罐區工藝管道，金屬軟管丙B類PN1.65成品罐區工藝管道，閥門及通球掃線設施丙B類PN1.65添加劑罐區工藝管道，閥門及通球掃線設施丙B類PN1.65蒸汽管線蒸汽PN2.55凈化風管線凈化風PN1.65汽車裝卸設施DN80通球掃線設施兩套丙B類PN1.65公用工程凈化風管道凈化風PN1.65消防系統廠區供排水管網DN150 供水管道DN100污水排水管道DN150消防泡沫管道碼頭工藝管道DN100、DN250、DN150調和設施SMB、ABB、DDS進口管匯一套，配套工藝管道丙B類PN1.651.2 施工程序2、原則上先地下、后地上，先室外、后室內，先預制、后安裝。 管道安裝應具備的條件：與管道有關的土建鋼結構工程經檢查合格，符合安裝條件；與管道連接的設備找正合格、固定完畢;鋼管、管件及閥門等已清理干凈，不存雜物。管網及各單元管帶，采用現場預制、現場安裝的施工方法，施工程序先低層后高層。配泵、增壓機、制冷機管道安裝應保證不讓設備有附加作用力。在設備找正固定后，復核一下安裝誤差，實物和設計尺寸后再預制。閥組預制深度應在90%以上，但應注意預留尺寸，施工時除應按圖預制，還應現場實測復核設計尺寸，在保證預制深度的同時，保證安裝質量。儲罐及容器配管應現場預制、現場安裝,預制深度70%。埋地工藝管道應嚴格按放線3、挖溝鋪管組對管道下溝、安裝試壓防腐補口回填的施工順序進行。各種截止閥、止回閥、過濾器、調節閥、流量計等有流向指示的閥件和設備，必須嚴格按照流向指示安裝。管線呈氣袋液袋的地方，需設高點放空和低點放凝閥。除鍍鋅低壓鋼管采用管卡外，其他管線均設管托，保冷管線與管托之間需設10mm厚的聚四氟乙烯墊板。我們在碼頭施工過工藝管線。碼頭上的工藝管線需現場預制現場安裝，由于碼頭不允許大型設備停位。施工所需要的臨時安裝支架、倒鏈等工具我們不需制做。管道預制加工、安裝程序見下圖。坡口加工防腐、保溫 工藝管道安裝材料配件到貨檢查驗收質量證明資料核查外觀質量、幾何尺寸檢查無損檢測、理化分析檢驗試驗狀態標識繪制管道單線4、圖圖紙會審人員培訓管道預制加工下料切割儀表接頭開孔組對點焊外觀檢驗無損檢測產品標識管支架預制下料切割組對點焊焊接質量檢驗防腐產品標識安裝吊裝組對固定口焊接固定口檢驗吹掃、試壓 焊接中交 1.3 具體施工技術措施1.3.1施工準備（1）組織各施工技術人員、施工班組長進行圖紙會審，及時發現圖紙中存在的問題。確定吹掃系統（2）根據施工圖和施工圖中的施工內容，配備相應的施工和檢驗標準，并配備能夠滿足施工要求的計量器具，所有計量器具經檢定合格后方可使用。（3）根據工藝管線的材質和所輸送介質，確定合理的焊接方法，并進行焊接工藝評定。（4）結合施工現場情況編制合理的施工方案。（5）繪制管線單線圖，并劃分單線5、圖中的預制管段部分。以便指導工藝管線預制和安裝工作。（6）進行材料計劃的編制和到貨材料的檢驗工作。管材及管件檢驗a.現場使用管材及管件必須具有質量證明書或合格證，使用前應對質量證明書認真檢查，若對證明書中的特性數據有異議，應進行必要的分析檢驗。該材料的制造單位應經省級以上勞動行政部門安全注冊。b.管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許壁厚負偏差。螺紋密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。有產品標識。對需要進行通球的管道及彎頭，在出廠前必須要求廠家用通球器進行檢驗，并在合格6、證上加以特別說明。c.管道組件應分區存放，不銹鋼與非金屬鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。d.輸送劇毒、可燃介質的管子，使用前應按設計要求核對管子的規格、數量和標識。e.管子的質量證明書應包括以下內容：產品標準號、鋼的牌號、爐罐號批號、介質狀態、重量和件數、品種、名稱規格及質量等級、產品標準中規定的各項檢驗結果、技術監督部門的印記。 其它管道組成件的檢驗a.螺栓螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡殼現象。b.法蘭密封面，金屬纏繞墊片不得有劃痕，松散翹曲等缺陷。1.3.2 管道預制（1）工藝管線預制程序圖底片號標識無 損 檢 測標識檢查質量確認運輸出場 （廠）原材7、料領出、運輸、復驗、編號圖紙會審方案編制技術交底單線圖繪制及確認機具準備焊接工藝評定預制管段劃分焊工培訓與考試排 料管段表制作下料切割管線號標識焊道順序號標識組 對焊工號標識焊 接（1） 管道預制盡量在預制廠內完成，盡量減少現場焊接施工量。（2） 管線預制嚴格按單線圖進行，預制件要按單線圖進行標識。標識要包括管線編號、安裝位置和調節余量。（3） 工藝管線支吊架的預制要按支吊架預制清單進行，支吊架的標識要包括型號規格和安裝位置。（4） 管道預制件要進行敞口處的封堵。（5） 壁厚相同的管道及彎頭、彎管組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。（6）管道的組對和點焊a.管道8、組對時，定位焊的焊接工藝與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫應保證焊透，無表面缺陷，若發現裂紋等缺陷應及時清除。b.管口組對前，應用手工機械方法清理其內外表面，在坡口兩側20mm范圍不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質。c.焊接接頭組對前，應確認坡口加工形式尺寸等符合規定，且不得有裂紋等缺陷，并填寫管道組對自檢記錄。預制件檢查驗收相關作業工序交接預制件安裝就位管線號標識確認固定口焊道號標識固 定 口 焊 接焊 工 號 標 識無 損 檢 測底 片 號 標 識試壓方案編、審、批試壓前聯合檢驗確認已達試壓條件（最終檢驗）試 壓 機 具準 備分系統進行水壓強度和嚴密性試驗爆破吹掃氣密、干燥保9、 溫中 交1.3.3 管道安裝（1）管道安裝程序圖（1） 管道安裝前應仔細核對現場實際尺寸，確定無誤后方可施工。（2） 管道安裝前，應清除管道組件內部的砂土、鐵屑及其他雜物。管道上的開孔應在管段安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。（3） 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的滲漏、劃痕等缺陷存在。（4） 連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過，法蘭密封面間的平行偏差及間隙，應符合標準要求。（5） 管道安裝時，應同時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，安裝應牢固，管子和支承面接角應良好。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、焊道高度和長10、度不夠等缺陷。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現象。（6） 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應及時更換成正式支、吊架。（7） 管道安裝過程中，應按要求填寫質量控制表。管道焊接 （1）焊接程序作業指導坡口驗收點 焊打 底焊前準備理化分析蓋 面人員培訓外觀處理返 修焊試件復 測工藝評定焊縫檢測焊后處理（2）焊接方法及要求焊接方法：根據施工圖的技術規定、材料的工藝性能及相應的焊接工藝評定、焊接試驗標準編制出合理的焊接工藝措施；合金鋼及奧氏體不銹鋼管線，坡口采用機械加工，管線的焊接全部采用根焊焊條找底，手工電弧焊填充蓋面；需要熱處理的均采用11、焊前預熱及焊后熱處理，用電加熱帶，由開關柜集中操作控制。焊接要求：a.工藝管線焊接射線探傷一次合格率95%以上。b.加強焊材管理，對特殊焊材要有特殊的管理措施。c.焊條的保管、烘干、發放統一由供應部門負責，供應部門要有專用焊材庫和焊材烘干室，配備去濕機和干濕度計，做好溫、濕度記錄，使焊條庫的相對濕度保持在60%以上。d.根據工程進度和安排，焊條烘干負責人憑焊接責任工程師簽發的領用焊條單領用并進行烘干。e.焊條分類堆放，并有明顯標識，注明焊條牌號和規格。f.焊條啟封后首先由焊條烘干負責人對焊條進行外觀檢查，確認合格后立即放入烘干箱，經其烘干的焊條轉入恒溫箱內存放并做好記錄。g.焊工焊前核對焊條尾12、部的色標，確認無誤后方可使用。二次烘干仍未使用的焊條不得用于正式工程。h.焊接工藝評定，焊接工藝規程，焊接材料管理，焊接檢驗，焊工培訓考試嚴格按公司質量保證手冊和焊接控制程序要求執行。焊接施工要求a 天然氣、液化石油氣管線焊接全部采用氬弧焊打底，20#鋼管線之間焊接采用E4315焊條，L245材質、16Mn材質鋼管間焊接采用E5015焊條，不同材質鋼管、管件之間的焊接按強度較高側材質選取焊條。b焊接應采用多層焊接，單層厚度不大于4mm，焊條直徑根據管線壁厚選取。管線壁厚小于等于5mm采用3.2mm焊條,管線壁厚大于5mm采用4米焊條。c不銹鋼焊接時存在焊接熱裂紋，相脆變，鐵素體含量控制等問題，13、在焊接工藝上，在保證焊透及融合良好的條件下，應選用小的焊接工藝參數，采用短電弧和多層多道焊接，層間溫度應按照焊接作業指導書予以控制。d雨季進行焊接施工時應設防風、防雨棚，進行焊前預熱，焊后緩冷，焊縫應保證一次性焊接完畢。1.3.5焊道的檢驗焊道的無損檢測的方法和比例嚴格按施工標準執行。本工程的管道介質為丙B類、壓力等級為PN1.6，按石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范中的要求抽檢5%。無損檢測程序見下圖：無損檢測委托單編制工藝技術交底檢測人員準備選定檢測設備、材料、機具象質計及透照標記擺放貼片對焦暗室處理劃出透照等分線 清理工件表面設 定 防 護 區底片評定及審核簽發、審核檢測報告報14、告、底片歸檔信息反饋返修壓力管道安裝焊接無損檢測質量控制程序圖編制檢測方案無損檢測委托技術交底管材復驗(uT.PT測厚)焊縫檢測焊縫RT.UT資料報告底片整理歸檔全過程信息反饋檢驗確認焊縫外觀檢查獲查焊縫表面MT 檢驗及返修檢驗報告焊縫表面PTN.mEeENEnE檢測人員設備準備確認SNR焊接返修,工藝評定機械性能試驗試驗檢驗WE缺陷返修擴探、復探委托 擴探復探 1.3.6 管道的吹掃試壓4.16.6.1吹掃程序（見下頁）4.16.6.2工藝要點爆破系統的選擇依據管線施工圖并結合實際工藝流程進行劃分；充分考慮由于爆破引起的作用力的影響，盡可能減少臨時加固點；便于連接進氣管，便于安裝（觀察）壓力15、表，便于更換爆破片；在系統的上游應具有足夠的氣容。爆破口的選擇必須有足夠的爆破空間，爆破口外一般應足夠的空地；宜在管線的最低部位；一般不宜選擇在室內；盡可能是管道的端頭且易于防護的地點； 吹 掃 程 序質 量 檢 查安裝臨時盲板安 裝 壓 力 表開啟系統中的全部閥門安裝爆破片充 氣爆 破局部管線、管架臨時固定隔離不能參與吹掃的系統和設備合格不合格驗 收 選擇水平或向下的方向。爆破口處有堅固的支架或便于臨時加固的部位。爆破壓力的選擇一般控制在0.10.2MPa（表）之間，即可滿足要求。爆破片的選擇使用普通石棉板，厚度為0.54mm。遇下列情況應選擇層數少或較薄的爆破片：A爆破口選擇在廠房內；B爆16、破空間較小；C爆破口前方有易損設備及其部件。4.16.6.3檢查驗收標準在排氣口用涂有白漆的靶板檢查，最后兩次吹掃后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物即為合格。4.16.6.4施工要求爆破壓力一般不得超過0.2MPa，超出此壓力應立即將放空閥門打開，重新更換爆破片；每個進氣點附近（易于安全觀測）必須安裝壓力表；不得用內部結構較復雜的設備做氣源儲罐；爆破口前方嚴禁行人走動，應有危險標記，并設專人看護；每次爆破吹掃前，應對吹掃管路閥門、盲板、爆破口、進氣點、壓力表等部位進行細致的檢查，杜絕事故隱患；在管架上拆卸爆破口法蘭或進行其它高空作業時，必須按高空作業規程采取必要的安全保護措施；開關閥門必須嚴17、格按要求進行；整個吹掃過程應統一指揮，步驟協調一致。4.16.7氣密、干燥油氣介質管道應進行氣密性試驗，試驗壓力為設計壓力。氣密性試驗在管線試壓、吹掃后進行。管道系統試壓合格后，用0.60.8MPa壓力的空氣進行吹掃。使管線內干燥，干燥和置換在投料前進行。氣密試驗操作要求：（1）試驗前，準備好涂刷用的中性發泡和涂刷工具及緊固施工機具。（2）試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，對閥門填料、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凝閥等能夠產生泄漏的部位，進行涂刷中性發泡劑，并巡回檢查所有密封點，以無泄漏為合格。（3）試驗合格后，及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。（1）試壓前的必備18、條件a.管道系統安裝完畢，符合設計文件和有關施工及驗收規范要求。b.管材、管件、閥門及閥件有質量證明書及出廠合格證，閥門必須有試壓記錄，特殊管材的二次復驗單。c.管道的焊接工作記錄及焊工布置,無損檢測報告。d.管道支、吊架的型式、材質、安裝數量正確，數量齊全，緊固程度，焊接質量合格。e.試壓用的臨時加固措施安裝可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。f.試驗用壓力表刻度值為04.0MPa，檢驗精度不低于1.5級。g.有經批準的試壓方案，并經技術交底。（2）檢驗標準及方法a.管道安裝完畢后，按甲方要求對管道系統進行強度試驗和嚴密性試驗。在進行壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力19、的50%時，穩壓10min，未發現異常或泄漏，繼續升壓直至試驗壓力，穩壓10 min，再將壓力降至設計壓力穩壓30min，無泄漏為合格。b.試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。c.管道系統試壓合格后，應緩慢降壓，試驗介質宜在室外合適地點排凈，排放時應考慮反沖作用及安全環保要求。d.管道系統試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統試壓記錄。e.臨時盲板應進行編號，注明安裝位置和編號。（3） 試驗介質及壓力a.該工程的管道全部采用空氣試壓、吹掃。b.試驗壓力（嚴密性試驗壓力暫定為0.6Mpa,強度試驗壓力暫定為1.0Mpa）（4）試壓步驟a.根據管道系統進行試壓系統的。b.啟動壓風機按要求進行氣體壓力試驗。c.啟動風機對風道進行檢查，組織人員補漏，重點檢查焊口處。