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1、管道、閥門安裝方案1.1 安裝程序1.2 作業方法1.2.1 材料驗收（1） 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現象。（2） 各種材質與規格的管子應按規范規定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準的規定。（3） 全部閥門應做外觀檢查，檢查項目包括：(A) 閥門型號、規格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。(B) 外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。（4） 該批閥門2、到現場后，應根據該批的同一制造廠、同一規格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。1.2.2 材料的存放（1） 根據本工程工藝管道材質的區別，各種材質的管道均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。（2） 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規格、材質、合格證號、數量等內容。（3） 焊材的存放(A) 現場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產品合格證和校驗合格證。(B) 焊條嚴格按規范要求分類，按規格擺放整齊，掛標識。(C) 焊條庫應建立一套完整的焊條保3、管、發放制度。1.2.3 管子加工（1） 所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。（2） 切割(A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。(B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。（3） 坡口的制備及管子的組對(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示(B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量應符合規范規定。(C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度4、應（1） 根據本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現場加工。施工時，在現場搭設一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制深度。（2） 管道預制過程中要充分考慮現場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為4060%，活口處應留50100mm的下料余量，以便安裝時調整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。（3） 管道組成件應按單線圖規定的數量、規格、材質選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。（4） 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規范有關規定。（5） 預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運5、輸過程中不產生變形。（6） 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，保持管內清潔。1.2.5 管道焊接(詳見焊接方案)1.2.6 焊接檢驗（詳見檢驗方案）（1） 對接焊縫的內部質量，根據圖紙設計要求及技術規范的要求進行檢查。（2） 對于不進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質量應符合規范的要求。發現焊縫缺陷超過規定時，必須進行返修。（3） 所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。（4） 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采取原規定方法按下列規定進一步檢驗：（5）6、 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。（6） 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。（7） 當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。（8） 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。（9） 焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應由建設單位和施工單位的質檢人員共同確定。（10） 對不合格焊縫的返修，返修前應進行質量分析，當同一部位的返修次數超過兩次時，應制訂返修措施并經焊接技術負責人審批后方可進行返修。1.2.7 管道、閥門安裝（1） 安裝原則管道安裝順序本著分片區、分系統，先大直徑后小直徑，先下層后上7、層，先難后易，先上管廊后連設備，與設備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對設備安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。（2） 安裝要求(A) 管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。(B) 與傳動設備連接的管道，安裝前內部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。(C) 管道與設備連接前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。(D) 安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。(E) 閥門安裝前，按設計文8、件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。(F) 管道安裝的允許偏差應符合下表的規定：管道安裝的允許偏差值項 目允許偏差值（mm）坐 標架 空室 內25室 外15標 高架 空室 內20室 外15水平彎曲度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管間距20（3） 一般管道安裝(A) 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的設備安裝經檢驗合格，并辦理中間交接手續方可進行配管。(B) 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤9、。(C) 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設計要求。(D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。（4） 與設備相連的管道安裝(A) 與設備相連的管道安裝應符合設計和設備制造廠的有關技術要求的規定。(B) 管道安裝應確保不對設備產生附加應力，做到自由對中。(C) 與設備相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設備轉速（rpm）平 行 度同 軸 度3000-60000.15mm0.5m10、m6000 0.1 mm 0.2 mm(D) 管道最終與設備形成閉合時，應在聯軸節上架設百分表監視設備的位移，當轉速大于6000 rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。(E) 符合要求后應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設計外的任何附加載荷。（5） 塔類設備的配管(A) 與塔類設備相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設備口，設備口的法蘭面是否損壞。(B) 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調整好，防止設備承受過大的附加載荷。（6） 閥門安裝(A) 核對閥門的規格、型號、材質，并確定安裝方向。(B) 法蘭或螺栓連接的閥11、門應在關閉狀態下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。(C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。(D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。（7） 管道支、吊架的制作與安裝(A) 現場制作的管架嚴格按規范和圖紙進行，并涂漆保護。(B) 所有管架位置，應在單線圖中標明。(C) 管道安裝時，應及時固定和調整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。(D) 固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。(E) 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏12、移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。(F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。(G) 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置。1.2.8 管道的試壓沖洗（1） 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。（2） 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。（3） 壓力試驗前，應具備下列條件：(A) 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質13、量符合有關規定。(B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。(C) 管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。(D) 試驗用壓力表已經校驗，并在周期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。(E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。(F) 按試驗要求，管道已經加固。(G) 待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開。(H) 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。(I) 試驗方案已經批準，并進行了技術交底。（4） 水壓試驗應遵守下列規定：(A) 根據圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡空氣。(B) 試驗時環境溫度不宜低于5，當環14、境溫度低于5時，要采取防凍措施。(C) 當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。(D) 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。(E) 試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。(F) 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積水。排水15、時要防止形成負壓，并不得隨地排放。(G) 當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。（5） 氣密試驗要求(A) 氣密試驗壓力應按圖紙的要求。(B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。(C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。（6） 管道吹掃與清洗(A) 一般要求a 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。b 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。c 吹洗前應將系統內的16、儀表加以保護，并將孔板、濾網調節閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。d 吹洗時管道內臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。e 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。f 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。g 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。(B) 管道吹洗方法a 工作介質為液體的管道，應進行水沖洗。? 水沖洗應以管內可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。? 水沖洗應連續進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格17、。? 管道沖洗合格后，應及時將水排盡。b 工作介質為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。? 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s。? 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。c 工作介質為蒸汽管道應用蒸汽吹掃。? 蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。? 蒸汽吹掃排氣應標明標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短捷。? 蒸汽吹掃檢查方法和合格標準應按技術文件的要求，如無要求應符合以下要求：連續兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。d 管道吹洗合格后，應填寫吹洗記錄，除規定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內清潔度的其它作業。e 管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，復位調節閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。