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1、海翔大道與田集連接線立交工程鋼箱梁制作工藝方案 編 制 審 核 批 準 - 0 -目 錄一 工程概況5二 編制依據及質量目標61 編制依據62 質量目標6三 名詞定義6四 鋼箱梁制作總體方案71 鋼箱梁總體制作思路72 單元的劃分及基線布置73 鋼箱梁制作工藝流程7五 結構特點分析及制作重點151 單元的幾何尺寸精度控制152焊縫質量控制153 橫隔板質量控制164 箱梁整體組裝精度及焊接質量控制165 預拼裝線形及接口匹配連接精度控制176 鋼箱梁焊接工藝原則和質量保證措施177 鋼箱梁涂裝質量控制17六 擬采用的關鍵工藝與技術181 CAM技術的應用182 單元無馬板定位組裝、反變形焊接、2、無余量切割技術。183 等離子切割184熱矯正法修正焊接變形186單面焊雙面成型工藝197 采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術19七 施工準備191 技術準備192 工裝準備203 材料準備20八 單元制作工藝201 鋼板預處理222鋼板輥平222 零件的下料加工223 頂底板、腹板單元制作工藝235 橫隔板的制作工藝24九 鋼箱梁組焊工藝241 胎架設置242 鋼箱梁整體組焊25十 鋼箱梁節段除銹、涂裝、存放與運輸291 梁段在廠內的轉運292梁段噴砂除銹293梁段涂裝30十一 橋位施工工藝311 橋位作業的主要內容312 鋼箱梁架設313 橋位焊接313海翔大道與田集連接線立交工程鋼箱梁3、制作工藝方案一 工程概況 海翔大道與田集連接線立交改造工程鋼箱梁部分共有五個節段：1、 A匝道橋橋梁中心樁號AK0+331.802，鋼箱梁布置在匝道第二聯，跨徑布置為（28+38+23+28）m；2、C匝道1號橋橋梁中心樁號CK0+253.015，鋼箱梁布置在匝道第一聯，跨徑布置為（30+30）m；3、C匝道2號橋橋梁中心樁號CK0+643.382，鋼箱梁布置在匝道第一聯，跨徑布置為（28+36+28）m；4、F匝道橋橋梁中心樁號FK0+446.163，鋼箱梁布置在匝道的第二、四聯，跨徑布置為（334）+（223）m；A匝道第二聯鋼箱梁采用單箱雙室截面，鋼材材質為Q345qc。鋼箱梁梁高1.74、米，橋面橫坡采用箱梁繞箱梁頂面道路設計線為旋轉點剛性旋轉形成。橋面頂寬10.5米，底寬5.55米，兩側懸臂2.2米，橋面采用正交異性板結構，一般斷面頂板板厚16mm，鋼箱梁頂下設U型縱向加勁肋，加勁肋厚8mm，間距300mm左右，頂板懸臂下設L型加勁肋，板厚10mm，間距350mm；一般斷面地板板厚14mm，底板縱肋采用I型焊接截面，縱肋間距為300mm左右。橫隔板一般間距2.0m，為了便于節段間現場施焊，橫隔板上布置進人孔。腹板一般板厚16mm，在支點附近變厚到20mm，腹板設四道縱向加勁肋，布置間距離350mm。支點處橫隔梁由于承受較大的橫向荷載，支點附近范圍內頂、底板及橫隔板板厚均適當加5、厚，最大板厚加至28mm。梁底由于橋面縱坡、橫坡的變化，通過支座墊塊予以調整，以便水平放置支座。為了便于鋼箱梁的養護，鋼箱梁兩端設封端隔板。C1匝道第一聯鋼箱梁采用單箱雙室截面。C2匝道第一聯鋼箱梁采用單箱雙室截面。F匝道第二聯鋼箱梁采用單箱雙室截面。F匝道第四聯鋼箱梁采用單箱雙室截面。鋼箱梁截面形式如圖1-1：圖1-1. 鋼箱梁截面圖： 二 編制依據及質量目標1 編制依據1.1 海翔大道與田集連接線立交工程鋼箱梁工程設計圖；1.2 海翔大道與田集連接線立交工程鋼箱梁制作合同；1.3 海翔大道與田集連接線立交工程鋼箱梁制作規則；1.4設計引用國家標準2 質量目標2.1全面達到海翔大道與田集連接6、線立交工程鋼箱梁箱梁制作規則的各項要求和規定，做到讓業主滿意；2.2成品交驗合格率達100%；焊縫探傷一次交驗合格率95%。三 名詞定義1 單元為方便生產及運輸，根據國內鋼板供貨現狀及鋼箱梁的結構特征，將鋼箱梁劃分成若干單元件，即為單元，有頂板單元、底板單元、腹板單元、斜腹板、橫隔板單元、縱隔板單元等。2 單元合件為了方便整體組裝定位提高工作效率將23片板單元組合成1片較大的板單元。3 整體組裝由單元、單元合件等組焊成箱梁的過程稱“整體組裝”。4 鋼箱梁節段根據構造和制作的需要，將鋼箱梁分別劃分成32節段進行制作和安裝，這個節段稱鋼箱梁節段，簡稱“梁段”。5 預拼裝為減少橋位高空架設作業的難度7、和加快吊裝速度，確保鋼箱梁成橋線型，在整體組裝后進行梁段尺寸、接口形狀修正，組焊縱向接口臨時連接件的這個過程稱“預拼裝”。四 鋼箱梁制作總體方案1 鋼箱梁總體制作思路鋼箱梁制作采取工廠節段預制，現場節段吊裝拼焊的工藝方案。工廠預制中間三個箱式總體正拼裝制作，托梁獨立倒拼裝制作的方式。節段劃分根據鋼箱梁的結構形式及導路運輸條件，節段吊裝順序為:邊跨先吊裝，再吊裝中跨段鋼箱梁合攏，吊裝由低到高以此分跨分步完成。分段見圖4-1。2 單元的劃分及基線布置根據鋼箱梁結構特點，結合國內鋼材的供貨現狀和陸運需要，節段的大小不一，將每一節標準梁段分為若干個單元，其中包括頂板單元，底板單元，腹板單元，橫隔板單元8、，及懸臂梁單元等；以橋軸線為縱向基準線。鋼箱梁單元劃分及板單元定位基準線布置見圖4-2（a、b）。3 鋼箱梁制作工藝流程為控制箱體結構焊接變形，保證產品整體質量，加快制作進度，鋼箱梁制作采用“板單元梁段組裝預拼裝橋位焊接”方式生產，即生產單元，梁段整體組裝、預拼裝、橋位連接成整體（包括挑臂與主箱室的匹配）。鋼板進行滾平和預處理，按鋼箱梁單元的劃分情況進行零件的下料、矯正、加工，再進行部件（單元、單元合件）的組裝、焊接、焊縫檢查、修整，完成頂板單元、底板單元、腹板單元、橫隔板單元、懸臂梁板單元，頂板單元合件，底板單元合件，用倒裝法胎架整體組裝。組裝結束后，分段焊接完成，將造好的梁段運至涂裝廠房進9、行除銹、涂裝。涂裝結束后，按架設順序運至存梁區存放。橋位施工包括：梁段架設線性調整、對接縫錯邊調整、環縫焊接及檢查、嵌補段焊接與檢查，最終涂裝。鋼箱梁施工工藝流程見圖4-3。32A匝道鋼箱梁分段方案C1匝道鋼箱梁分段方C2匝道鋼箱梁分段方案F匝道鋼箱梁分段方案縱向節段劃分示意圖 材料準備設備準備工裝準備技術準備施工準備復驗入庫配置調試制作安裝設計焊接工藝工藝流程施工圖頂板單元制作底板單元制作腹板單元制作存放轉運預處理下料矯正單元制作橫隔板單元制作懸臂梁單元制作作組焊頂板基準線放樣組焊中橫隔板梁段總拼裝組焊懸臂梁T型組焊邊腹板組焊邊橫隔板組焊腹板單元解碼修磨修整、報驗焊接出胎組裝底板存放梁段涂裝10、箱內除塵箱內打磨噴砂除銹表面除油污涂裝鋼箱梁裝車協助吊裝安全運輸綁扎運輸梁段吊裝線型調整除銹、貼襯墊對接縫調整橋位作業竣工報驗拆除臨時設施涂裝嵌補段焊接、探傷環縱縫焊接探傷圖4-3 鋼箱梁制作工藝流程圖五 結構特點分析及制作重點鋼箱梁制作的關鍵，在于幾何尺寸精度的控制、焊接質量及鋼箱梁防腐處理的控制。我們對以往鋼箱梁制作工藝技術進行了認真的總結，結合同類型鋼箱梁制作技術經驗，針對鋼箱梁各部位的結構特點、受力狀態和鋼箱梁組裝、安裝裝配要求，有以下幾項關鍵工藝項點，在制作中需重點控制。1 單元的幾何尺寸精度控制單元是鋼箱梁的基本構件，它的外形尺寸、U形肋間距、U形肋精度等項點是保證箱梁整體組裝精度11、的基礎，為此在制作中應采取以下主要措施：1.1 在零件加工方面，首先對面板輥平后再下料，以消除軋制應力； U形肋外形尺寸、公差、坡口尺寸要求按相應的技術要求制作加工，按相應標準檢驗。1.2 在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，采用線能量較小的CO2氣體保護自動焊接工藝，在約束條件下焊接；對殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，矯正后切割坡口。2焊縫質量控制腹板與頂底板的焊接，焊接要求熔透。對接焊縫為一級熔透焊縫。為了滿足設計要求，在制作中采取以下主要措施：2.1腹板板厚為16mm焊接邊開單面V型坡口，嚴格控制坡口鈍邊尺寸和坡口角度偏差。2.2腹板與頂底板的焊接， 焊接前將焊縫根12、部打磨干凈，單面焊接反面氣刨補焊角焊縫。或裝配預留間隙，背面角陶瓷單面焊雙面成型，采用CO2氣體保護焊，選用技能水平高的焊工操作焊接確保焊接質量。2.3 頂板、底板、腹板對接焊縫開V型坡口預留6mm間隙，反面貼陶瓷襯墊，采用CO2氣體保護焊打底，埋弧焊填充蓋面。每道焊縫清渣打磨干凈。2.4嚴格按照規定的焊接順序和評定合格的焊接工藝參數進行焊接，重點監控焊絲角度、伸入坡口長度、焊接電流、電壓和走行速度。 3 橫隔板質量控制橫隔板分為支座橫隔板、普通橫隔板、托梁橫隔板，端封板4種形式。所有橫隔板均采用數控下料切割，平臺上劃線組裝及完成坡口加工。橫隔板是箱形梁組裝的內胎，它的精度直接影響梁段斷面尺寸13、。可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度：3.1鋼板下料前采用滾板機輥平，以消除軋制應力，從而減小后續部件的焊接變形。3.2支座處橫隔板數控下料后在平臺上劃縱橫基準線，按線組裝加勁肋，焊接完成，矯正后精切坡口。3.3采用平臺剛性約束施焊，減小變形和矯正工作量。3.4采用線能量較小的CO2氣體保護半自動焊焊接。4 箱梁整體組裝精度及焊接質量控制鋼箱梁的斷面尺寸精度采取以下主要措施控制：4.1 通過鋼箱梁整體組裝胎架控制制作線型，通過精密切割的橫隔板為內胎、控制單元縱橫基線相對位置關系，實現對梁段斷面尺寸精度和端面垂直度、橋長的控制。4.2整體組裝胎架設計時，根據已有的經驗，在橫向頂板預設工藝補償量，14、來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的變形，確保橋面板的平整度。4.3 采用縱橫基準線控制單元件的準確就位,以單元件的縱橫基準線控制其它單元件的組裝。4.4鋼箱梁單元件定位安排在日出前進行，避免溫差對組裝的影響。4.5 將兩個單元組焊成一個單元合件參于箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數量，以減少變形。4.6頂底板的縱向對接焊縫，采用V形坡口單面焊雙面成形工藝，利用積累的數據對焊接收縮量進行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，完善制作過程的工藝補償。5 預拼裝線形及接口匹配連接精度控制 預拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證梁段順利吊裝、橋梁整體線形、環縫焊接質量的關鍵。采用縱橫基準線控制預拼15、長度和直線度，采用胎架支撐實施對其拱度的控制；采用多段推進整體預拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。為減小橋位接口對接錯邊調整的難度，箱口對接點處預留長度150mm的焊縫，打底、填充至板厚的1/3。6 鋼箱梁焊接工藝原則和質量保證措施6.1 焊接方法以自動焊和半自動焊為主，確保焊縫質量穩定。6.2 半自動焊以線能量較小的CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。6.3 根據工藝評定試驗結果選擇焊材，制定焊接工藝，確保焊縫各項指標與母材匹配。6.4 嚴格控制焊材質量，嚴格倉儲管理，按規定保存、烘干和使用焊材。6.5 根據焊接工藝評定試驗制定預熱溫度和層間溫度。6.6 按規定作產品試板進行機械性能檢驗，16、驗證焊接質量的可靠性和穩定性。6.7 焊工根據焊縫種類不同位置分別進行上崗實作考試，持證上崗。6.8 嚴格執行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規定認真執行并做好記錄。6.9接受業主和監理人員的監督和指導，共同協作確保焊接質量。7 鋼箱梁涂裝質量控制鋼梁的涂裝質量是保證該橋防腐壽命的關鍵。涂裝質量主要取決于表面處理質量和涂層施工控制。采用措施如下：7.1 打砂作業在封閉的車間進行。7.2加強環境條件控制，確保環境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進行打砂、涂裝作業。7.3正式施工前進行工藝試驗，確定合理的打砂、涂裝工藝參數，并在施工中嚴格執行。7.4按涂裝體系17、要求檢查每一涂層厚度，控制干膜總厚度達到設計要求。六 擬采用的關鍵工藝與技術鋼箱梁制作中，我們將充分采用國內鋼箱梁制作的成熟工藝和技術，并結合公司既有設備及已有經驗，分述如下：1 CAM技術的應用AutoCAD繪制施工圖后，針對形狀不規則的板件經計算機編譯成程序文件，再傳送給數控切割機，數控切割機在PC機的控制下，實現對板材的實樣下料，即下料CAM技術，以確保零件的外形尺寸。 2 單元無馬板定位組裝、反變形焊接、無余量切割技術。2.1 頂板、底板、腹板、斜腹板單元在專用組裝胎型上組裝，避免焊接馬板對母材的損傷。2.2反變形胎架機械卡固單元件，采用船位CO2氣體保護自動焊同向施焊U肋焊縫，以減少18、焊接變形、確保焊接質量。2.3 根據單元對接、箱體焊接、環縫焊接收縮的規律，并考慮彈性壓縮量，設置一定的工藝補償量，對單元合件實行無余量切割。2.4 局部變形反面采用火焰矯正。3 等離子切割 利用等離子切割機，進行較薄板及不規則零件的切割，以降低切割時所造成的變形，并提高薄板切割面質量。4熱矯正法修正焊接變形對結構形式統一部件，通過試驗摸索焊接變形的規律，并采用熱矯法矯正焊接變形，確保質量和生產效率。6單面焊雙面成型工藝頂板、底板、腹板的縱向對接焊縫，梁段架設時的環形焊縫、腹板對接焊縫等采用陶質襯墊單面焊雙面成型工藝，確保焊縫質量、提高生產效率。7 采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術梁段組裝19、采取階梯推進方式組織生產，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰梁段上形成階梯。七 施工準備1 技術準備1.1 施工圖準備全面熟悉設計圖紙，及時與設計院聯系溝通，領會設計意圖，在貫徹制作方案的基礎上全部采用計算機輔助設計（CAD技術）繪制施工圖，對難以確定尺寸的零部件，通過計算機放樣確定。1.2 工藝試驗準備 焊接工藝評定試驗 單元反變形工藝參數確定試驗 涂裝工藝性試驗1.3 施工工藝文件準備 工藝方案 制作規則 焊接工藝評定試驗方案 焊接作業指導書 材料采購定額 材料使用定額 涂裝工藝 檢驗作業指導書1.4 技術培訓針對該橋的特點，凡從事本橋鋼箱梁制作的電焊工、20、涂裝工、起重工等人員須進行專項培訓。必須熟練掌握操作規程，了解本橋制作要求，焊工考試按照技術標準要求進行實作上崗考試，合格者才允許從事實橋焊接工作。 2 工裝準備鋼箱梁制作工裝見表7-1。表7-1 專用工裝明細表序號名 稱功 能數量備注1單元組裝平臺（頂、底、腹板）單元定位組裝6組新制2隔板單元焊接胎架單元定位組裝4組新制3頂單元合件拼焊胎架頂板單元合件對接2組新制4底單元合件拼焊胎架底板單元合件對接2組新制5箱梁組焊及預拼胎架箱梁整體組焊及預拼2組新制合 計16組3 材料準備3.1 編制材料采購清單根據設計圖及鋼箱梁單元劃分情況，編制材料采購清單。3.2 材料采購材料的采購必須按合同約定選擇21、合格供方采購，并嚴格按設計要求標準訂貨。八 單元制作工藝鋼箱梁單元全橋數量見表8-1。表8-1 單元數量一覽表（A、C1、C2、F一聯、F四聯）1 鋼板預處理鋼板進廠復驗合格后，進行預處理，鋼板在預處理線上進行拋丸除銹、噴涂車間底漆，預處理鋼板總重量約2150t。2鋼板輥平鋼板預處理完成后，下料前進行輥平處理。2 零件的下料加工板件下料前，根據零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機精切下料，對隔板等形狀復雜的板件采用CAM系統的數控切割機精切下料，數控切割機精切下料；對較規則的薄板次要零件采用剪切下料，對較薄的主要零件，采用等離子切割；鋼板對接坡口采用火焰精密切割22、。3 頂底板、腹板單元制作工藝單元由鋼板、U肋（或板條肋）組成，是該橋的基本部件，板單元制作工藝流程如下：圖8-2 頂底板、腹板單元制作工藝流程3.1鋼板經預處理后采用滾板機進行機械滾平。3.2將面板放置于組裝劃線平臺，利用胎架上的縱橫向定位靠擋將面板定位，劃線組裝T肋、板條肋。3.3矯正后切割至要求尺寸同時切出焊接坡口，注意長度、寬度預留工藝量。3.4板單元焊接U肋焊縫，焊接量大，采用CO2氣體保護自動焊焊接，按焊接作業指導書要求焊接。為了控制板單元焊接變形，制作專用的焊接反變形胎架，根據不同的板單元寬度、厚度，橫向設置不同的反變形量。所有焊縫焊接時都保持焊接方向一致，根據U肋數量以及焊縫焊23、接時產生側向彎曲的傾向安排合理的焊接順序，減小產生扭曲變形和側向彎曲變形的傾向。3.5采用冷矯正或火焰矯正的方法，矯正單元翹曲變形，重點矯正邊緣的波浪變形，滿足對接時平面度的要求。3.6以縱基線為基準修正橫基線。3.7底板單元，以修整完的橫基線為基準，劃線切預留的短邊及坡口。3.8頂板、底板單元需考慮由于焊接引起的焊接收縮量，在制作板單元預留收縮量。4.9在規定位置用樣沖打構件編號并用油漆噴編號。5 橫隔板的制作工藝圖8-4 隔板制作工藝流程隔板是箱形梁組裝的內胎，它的精度直接控制箱梁的斷面精度。分為小橫梁橫隔板、大橫梁橫隔板、支座處橫隔板及端封板。5.1鋼板預處理、輥平，采用數控等離子或火焰24、下料。5.2在平臺上劃豎向基準線、橫向基準線，按線組焊加勁板、人孔圈。5.3采用壓力機和火焰法矯正橫隔板。5.4焊接坡口采用小車火焰精密切割，切割后修磨矯正。九 鋼箱梁組焊工藝1 胎架設置1.1拼焊胎架布置為控制組裝效率和滿足生產進度及合理利用現有場地等要求，在工廠內的一號車間內現總拼場地（160*24m），設計1組總拼胎架，對鋼箱梁進行總體拼裝。1.1 梁段預拼裝胎架的設計針對該橋結構特征設計梁段拼裝胎架。單個匝道胎架長度寬度分別為A匝117米*10.5米、C1匝60米*10.5米、C2匝92米*10.5米、F2聯102米*10.5米、F4聯46*10.5米、胎架最低高度控制在0.6米，以底25、板線性和橋梁的平曲線和豎曲線線形確定胎架線形，隔板位置布置支撐板控制線型。 在胎架兩端設縱向基準線基準點，在每段梁下設與胎架分離的橫向基準點。梁段組裝時以胎架為支撐基準面，以橫隔板為內胎，控制箱口尺寸精度，通過縱向、橫向基準點控制單元、單元合件的就位，在馬板約束下施焊。圖9-1 頂板、底板板單元對接焊縫示意圖2 鋼箱梁整體組焊2.1 梁段工藝流程梁段組裝時用胎架控制縱向線型，橫隔板為內胎，控制箱口尺寸精度，通過縱、橫基線控制單元、板單元就位。在盡可能少的馬板約束下施焊，待胎架上的所有梁段組焊完成后，解除馬板，焊接、修整，檢驗合格后移交涂裝工序。鋼箱梁整體組裝順序見圖（以單個節段為例）9-6： 26、1、以橋軸線定位底板單元 2、以中間底板單元為基準組裝中間腹板單元3、組裝中間隔板單元4、組裝兩邊腹板單元5、組裝邊頂板單元6、挑臂安裝圖9-6 鋼箱梁整體組裝過程示意圖2.2 梁段組焊工藝2.2.1 頂板組焊：以橋軸中心線向兩側對稱組裝，各頂板單元按縱、橫基準線就位后，采用馬板與胎架碼固。檢查合格后，對稱施焊，依次組裝邊頂板單元。2.2.2隔板定位：劃組裝位置線，以基準線為基準定位、點固。按設計要求，中間腹板需按橋位位置鉛垂與水平面，故在定位隔板時應注意隔板方向性。隔板定位完成后用線墜檢查。2.2.3中腹板與橫隔板組焊：為保證腹板、橫隔板的交錯插入式組裝，橫隔板、腹板組裝交替進行。組裝過程中27、輔以定位夾具、頂拉工具控制隔板位置精度和垂直度等項點，使橫隔板間距、腹板間距滿足標準要求。2.2.4邊腹板與橫隔板組焊：斜腹板與邊隔板組裝交替進行，需保證與隔板密貼，檢查合格后進行焊接。2.2.5懸臂隔板單元組焊：腹板單元組焊完成后，劃懸臂梁單元組裝位置線，按線組焊懸臂隔板單元。2.2.6底板單元組焊：先組裝軸中心線處底板單元，再組裝邊側底板單元，以腹板橫基線和縱向基準控制線進行組裝，然后從中間向兩側對稱組裝其余底單元合件，最后裝封板完成。組裝時以邊單元合件橫基線、縱基準為基準組裝。2.2.7鋼箱梁段全面檢測合格后，對鋼箱梁縱、橫基線進行修正，修磨點焊馬板部位，并復查相鄰兩箱段接口相對差，超差28、時進行修整，合格后方打號、組焊匹配件。2.2.8 鋼箱梁組裝完畢，對箱口強度不足之處進行加固；合理利用機械設備完成轉運，避免對箱梁頂底板箱口的損傷。梁段脫胎采用三臺30t橋式吊車裝車。十 鋼箱梁節段除銹、涂裝、存放與運輸1 梁段在廠內的轉運1.1運輸準備檢查吊車及轉運車輛等的相關設備運作是否正常，各運轉機械是否處于正常工作狀態。 梁段的臨時堆場和存放區，均配備足夠數量的鋼墩，鋼墩尺寸為800X800X1200，其上布置50X500X500的木墊以及斜木鍥，鋼墩直接放置在水泥路面上。圖12-1 梁段支承鋼墩示意圖1.2 箱梁出胎下架 箱梁組裝完成后，解碼修磨，根據吊耳布置圖組焊吊耳，用兩臺15029、噸吊車轉運。吊運需對箱梁采取相應保護措施，由專業的操作人員操作。1.3 梁段出胎轉臨時堆場梁段焊接、修整完成后，轉運至臨時存放點進行涂裝作業，支撐鋼墩需放置于梁段縱橫隔板的交叉位置，與支撐鋼墩密貼。2梁段噴砂除銹鋼板在涂裝底漆前嚴格按要求進行表面處理，采用噴砂除銹和溶劑清洗除油，箱梁外表面應達到規定的Sa2.5級，粗糙度RZ40-80um，箱梁內采用手工打磨除銹，除銹等級為St2.5。3梁段涂裝3.1涂裝必需在規定的環境下進行，除銹和涂漆施工期間，環境溫度為5-40,空氣相對濕度須低于80%，金屬表面溫度要高于空氣露點3以上才能施工。除銹后應在4小時內進行涂裝，鋼結構件表面油漆實干后，方可進行30、倒運和露天存放。 3.2公司根據合同質量要求及設計圖紙編制涂裝體系、涂裝工藝指導書指導施工。3.3 在整個施工過程中，操作人員要嚴格按涂裝工藝守則及相關要求作業并做好自檢；下道工序對上道工序進行復檢；專職檢驗按檢驗作業指導書及相關標準檢驗并報監造確認。3.4 因運輸及起吊過程中的摩擦、碰撞等機械因素造成的涂層損壞應根據損壞的面積及損壞的程度按規定的要求進行修復，經修復的涂層的各項性能應與母體涂層相近。4 梁段運輸至現場4.1 根據道路情況和施工順序，制定運輸計劃。4.2 鋼箱梁運輸前考察道路情況，是否滿足運輸情況。4.3鋼箱梁運輸為超大構件運輸制定運輸方案報送道路交通管理部門批復，根據批復方案31、和計劃運輸。4.4運輸前檢查設備及運輸工具是否正常。4.5針對運輸制定相應的應急預案。十一 橋位施工工藝1 橋位作業的主要內容1) 鋼箱梁吊裝2) 線型調整3) 鋼箱梁接口精匹配；4) 鋼箱梁接口環縫焊接（包括腹板及縱隔板的對接焊縫）；5) U形肋、板條肋的嵌補段的打磨、拼裝、焊接；6) 托梁組焊；7) 鋼箱梁的工地焊縫及損傷部位補涂裝，以及鋼箱梁內外表面面漆的涂裝；2 鋼箱梁架設2.1鋼箱梁吊裝順序2.2鋼箱梁節段吊裝到位后，按照腹板、底板、頂板順序進行匹配、碼固。3 橋位焊接3.1 焊前準備3.1.1 梁段根據線型要求微調到位。3.1.2對焊縫及兩側各50mm水、油、氧化皮等污物清理，貼陶32、質襯墊面120mm內不得有灰塵、水、油等污物。3.1.3 橋上焊接作業將采取防風、防雨等保護措施。3.2 焊接方法及工藝措施橋位環縫焊接方法和工藝措施如下表13-1：表13-1 橋位環縫縱縫焊接方法和工藝措施序號焊接部位焊接方式備 注1頂 板CO2氣體保護半自動焊埋弧自動焊底部貼陶質襯墊的單面焊雙面成形工藝，CO2氣體保護半自動焊打底焊接ER50-6 1.2，埋弧自動焊填充和蓋面焊接2底 板CO2氣體保護半自動焊埋弧自動焊底部貼陶質襯墊的單面焊雙面成形工藝，CO2氣體保護半自動焊,用實芯焊絲ER50-6 1.23隔 板CO2氣體保護半自動焊背面貼陶質襯墊，CO2氣體保護半自動焊4腹 板CO2氣體保護半自動焊背面貼陶質襯墊，CO2氣體保護半自動焊3.2.2橋位環縫的焊接必須對稱施焊，即以橋中心線為對稱，兩邊同時、同方向施焊底板、斜底板、頂板、腹板的對接焊縫，然后再對稱施焊嵌補段焊縫。3.3工地焊縫的技術措施為減少因焊接而產生的附加應力、焊縫殘余應力和邊緣材料局部應力，消除或減少不規則變形，工地環焊縫一定按照規定的焊接順序和焊接方向執行。